【文章內(nèi)容簡介】 斜度（型腔）ABS35分—1度40分—聚乙烯20—45分25—45分聚碳酸酯30—50分35分—1度 一般情況下，拔模斜度不包括在塑件的公差范圍內(nèi)。 ABS的脫模斜度為：型腔，35′～1176。30′；型芯，30′～40′。塑件壁厚的最小尺寸應滿足以下要求：（1）具有足夠的剛度和強度，脫模時能經(jīng)受脫模機構(gòu)的沖擊，裝配時能承受緊固力。（2）塑件壁厚設計的另一基本原則是同一塑件的壁厚應盡可能均勻一致，壁厚變化一般不應超過1：3。㎜和2㎜，符合要求。（1）注射機類型：螺桿式。（2）螺桿轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分鐘）：30～60。（3）噴嘴的形式和溫度：直通式，180～190。（4）料筒溫度：前段200～210中段210～230后段180～200。（5）模具溫度：50～70。（6）注射壓力/兆帕：70～90。（7）保壓壓力/兆帕：50～70。（8）注射時間/秒：3～5。（9）保壓時間/秒：15～30。（10）冷卻時間/秒：15～30。（11）成型周期/秒：40～70。濟南大學畢業(yè)設計 第三章 模具結(jié)構(gòu)方案的確定第三章 模具結(jié)構(gòu)方案的確定注射模的結(jié)構(gòu)設計主要包括：分型面的選擇、模具行腔數(shù)目的確定及型腔的排列、澆注系統(tǒng)設計、型芯、型腔結(jié)構(gòu)的設計、推件方式、側(cè)抽芯機構(gòu)設計、模具零件設計等內(nèi)容。 確定型腔數(shù)量及布局形式[13]型腔數(shù)量的確定與注射機的塑化速率、最大注射量、及鎖模力等參數(shù)有關(guān)，另外，型腔數(shù)量還直接影響塑件的精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟性。（1） 塑件精度和經(jīng)濟性對型腔數(shù)量的影響（2） 塑化速率分析nm1+m2≦KMT/3600n—型腔數(shù)量，n=1m1—單個塑件的質(zhì)量 m1=74gm2—澆注系統(tǒng)凝料的塑料質(zhì)量 m2=20gK—注射機的最大注射量的利用系數(shù) K=M—注射機的額定塑化量 M=10000g/hT—成型周期 T=55s174＋20=94﹤1000055/3600=122（3） 額定鎖模力分析p(nA+Aj)≦FnFn—注射機額定鎖模力Fn=1500Kn 選擇分型面[8] 選定模具分型面時，通常應考慮下列基本原則：　 1）分型面應選擇在不影響塑件外觀的部位，如四角或邊緣，而且由于分型面所產(chǎn)生的飛邊，應容易修整清除。特別是熱固性塑料壓塑模，要防止由于分型面而造成過厚的飛邊。從模具設計上說，也不要求上、下模準確地對中?！?）分型面應盡量簡單，避免采用復雜形狀，以減少配合不良時的溢料現(xiàn)象和二次加工的困難?！?）分型面的選擇應有利于塑件脫模?！?）分型面不應影響塑件的尺寸精度。5）盡能地將塑件留在動模一側(cè)。因為在動模一側(cè)設置和制造脫模機構(gòu)簡便易行。6）考慮滿足塑件的使用要求。注塑件在模塑過程中，有一些很難避免的工藝缺陷，如拔模斜度、分型面上飛邊以及頂桿與燒口痕跡等。在分型面設計時，應從使用角度避免這些工藝缺陷影響塑件功能。7）盡量減小塑件在合模平面上的投影面積。以減小所需銨模力。8）應有利于簡化模具結(jié)構(gòu)，有利于排氣。最后，確定本設計塑件分型面的形狀如下圖： 圖3 分型面示意圖澆注系統(tǒng)是指模具中由注射機噴嘴到型腔之間的進料通道。普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。澆注系統(tǒng)的設計是模具設計的一個重要環(huán)節(jié)，設計合理與否對塑件的性能、尺寸、內(nèi)在質(zhì)量、外在質(zhì)量及模具的結(jié)構(gòu)、塑料的利用率等有較大影響。 對澆注系統(tǒng)進行設計時，一般應遵循以下基本原則：（1）了解塑料的成型性能。（2）盡量避免或減少產(chǎn)生熔接痕。（3）有利于型腔中氣體的排出。（4）防止型芯的變形和嵌件的位移。（5）盡量采用較短的流程充滿型腔。（6）流動距離比的校核。流道的設計要求： （1）塑料流經(jīng)分流道時的壓力損失及溫度損失要小。 （2）分流道的固化時間應稍后于制品的固化時間，以利于壓力的傳遞和保壓。 （3）保證塑料迅速而均勻的進入各個型腔。 （4）分流道的長度應盡可能的短，其角度要小。（5）要便于加工及刀具選擇。澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，起著調(diào)節(jié)控制料流速度、補料時間及防止倒流等作用。澆口的形狀、尺寸和進料位置等對塑件成型質(zhì)量影響很大，塑件上一些缺陷，如縮孔、缺料、白斑、熔接痕、質(zhì)脆、分解和翹曲等往往是由于澆口設計補合理產(chǎn)生的。①澆口尺寸及位置選擇應避免熔體破裂而產(chǎn)生噴射和蠕動（蛇形流） ②澆口位置應有利于流動、排所和補料 ③澆口位置應使流程最短，料流變向最少，并防止型芯變形 ④澆口位置及數(shù)量有利于減少熔接痕和增加熔接強度 ⑤澆口位置應考慮定位作用及塑件性能的影響 ⑥澆口位置應盡量開設在補影響塑件外觀的部位流動比校核：與注射系統(tǒng)和型腔斷面尺寸各處補等時，流動比計算公式為： K= 本設計的澆口設計為點澆口。 冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料注入型腔，既影響熔體充填的速度，又影響成型塑件的質(zhì)量。主流道末端的冷料穴除了上述作用外，還便于在該處設置主流道拉料桿，注射結(jié)束模具分型時，在拉料桿的作用下，主流道凝料從定模澆口套被拉出，最后推出機構(gòu)開始工作，將塑件和澆注系統(tǒng)凝料一起推出模外。本設計澆口套、流道、分流道和澆口的形式如下圖：圖4 流道布置形式示意圖1澆口套；2主流道；3冷料穴；4分流道；5澆口推出機構(gòu)一般由推出、復位和導向等三大元件組成。推出機構(gòu)按傳動形式分類，可分為機動推出、液壓推出和手動推出等三類。推出機構(gòu)的設計要求：（1）推出機構(gòu)設計時應盡量是塑件留于動模一側(cè)；（2）塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞；（3）不損壞塑件的外觀質(zhì)量；（4）合模時應使推出機構(gòu)正確復位；（5）推出機構(gòu)應動作可靠。本設計選擇推桿（數(shù)量為19）推出機構(gòu)。推桿形狀如下圖： 圖5 推桿當在注射成型的塑件上與開合模方向不同的內(nèi)側(cè)或外側(cè)具有孔、凹穴或凸臺時，塑件就不能直接由推桿等推出機構(gòu)推出脫模，此時，模具上成型該處的零件必須制成可側(cè)向移動的活動型芯，以便在塑件脫模推出之前，先將側(cè)向成型零件抽出，然后再把塑件從模內(nèi)推出，否則就無法脫模。本設計選擇斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。 圖6 導斜柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)1止位銷釘；2楔緊塊；3斜導柱；4側(cè)型芯；5拉桿[12]注射模具的溫度對塑料熔體的充模流動、固化定型、生產(chǎn)效率、塑件的形狀和尺寸精度都有重要的影響。注射模具中設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)