燈座注射成型工藝及模具設計(編輯修改稿)
2025-11-28 09:25 本頁面
【文章內容簡介】 影響塑件的外觀質量為前提。同時，也應盡量使模具結構更簡單。根據(jù)對該塑件結構的分析及已確定的分型面的位置，可選擇的澆口形式有幾種方案，其分析見表 214。 表 214 澆口形式的選擇 類型 圖示 特點 潛伏式澆口 它從分流道處直接以隧道式澆口進入型腔。澆口位置在塑件內表面，不影響其外觀質量。但采用這種澆口形式增加模具結 構的復雜程度 輪輻式澆口 它是中心澆口的一種變異形式，采用幾股料進入型腔，縮短流程，去除澆口時較方便，但有澆口痕跡。模具結構較潛伏式澆口的模具結構簡單 13 盤形澆口 它具有料流同時前進，旱災料均勻，不易產生熔接痕，排氣條件好等優(yōu)點，但是澆口凝料去除較困難。此外，模具結構設計也不易實現(xiàn) 點澆口 又稱針澆口或菱形澆口。采用這種澆口，可獲得外觀清晰，表面光澤的塑件。在模具開模時，澆口凝料會自動拉斷，有利于自動化操作。由于澆口尺寸較小，澆口凝料去除后，在塑件表面殘留痕跡也很小，基本上不影響塑件的外觀質 量。同時，采用四點澆口進料，流程短而進料均勻。由于澆口尺寸較小，剪切速率會增大，塑料黏度降底，提高流動性，有利天充模。但是模具需要設計成雙分型面，以便脫出澆注系統(tǒng)凝料，增加了模具結構的復雜程度，但能保證塑件成型要求 綜合對塑料成型性能，澆口和模具結構的分析比較，確定成型該塑件的模具采用點澆口形式。 b,進料位置的確定。根據(jù)塑件外觀質量的要求以及型腔的安放方式 ，進料位置設計在塑件底部。 ④ 型芯，型腔結構的確定 型芯，型腔可采用整體式或組合式結構。 整體式型腔是直接在型腔板上加工，有較高的強度和剛度。但零 件尺寸較大時加工和熱處理都較困難。整體式型芯結構牢固，成型 塑件質量好，但尺寸較大，消耗貴重模具鋼多，不便加工和熱處理。整體式結構適用于形狀簡單的中小型塑 14 件。 組合式型腔是由許多拼塊鑲制而成，機械加工和熱處理比較容易，能滿足大型塑件的成型需要。組合式型芯可節(jié)省貴重模具鋼，便于機加工和熱處理，修理更換方便。同時也有利于型芯冷卻和排氣的實施。 由于該塑件尺寸較大，最大可達 Ф 170mm，且形狀復雜，有錐面過渡。若采用整體式型腔，加工和熱處理都較困難。所以，采用拼塊組合式，在型腔的底部大面積鑲拼結構?？紤]模具溫度 調節(jié)，型芯采用整體結構。 ⑤ 推件方式的選擇 根據(jù) 塑件的形狀特點，模具型腔在動模部分。開模后，塑件留在型腔。其推出機械可采用推塊推出或推桿推出。其中，推塊推出結構可靠，頂出力均勻，不影響塑件的外觀質量。但塑件上有圓弧過渡，推塊制造困難；推桿推出結構簡單，推出平穩(wěn)可靠，雖然推出時會在塑件上留下頂出痕跡，但塑件頂部裝配后使用時并不影響外觀。 從以上分析得出：該塑件采用推桿推出機械。 ⑥側抽芯機構設計 該塑件上有內結構，它垂直于脫模方向，阻礙成型后塑件從模具中脫出。因此，成型部分 的零件必須做成活動的型芯，即設置抽芯機構。根據(jù)塑件結構有兩種選擇方案。其一，采用滑塊導滑的斜滑塊公型抽芯機構，如圖 24 所示。其二，采用斜桿導滑的分型抽芯機構。 因塑件側抽芯距較小，且采用滑塊導滑的斜滑塊公型抽芯機構模具結構較采用斜桿導滑的分型抽芯機構模具結構安裝調整簡單，故選擇導滑的斜滑塊分型抽芯機構。 15 （ a） ⑦標準模架的選擇 本塑件采用點澆口注射成型，根據(jù)其結構形式，選擇 A4型模架。燈座注射模具見圖 25。 圖 25 燈座模 注射模設計的尺寸計算 （ 1）成型零件尺寸計算 該塑件的成型零件尺寸均按平均值法計算。查有關手冊得 PC 的收縮率為 Q=％ ~％ ，故平均收縮率為 S=0(+)％ /2=％=,根據(jù)塑件尺寸公差取 δz=△ /4。成型零件尺寸計算見表 215。 表 215 型腔、型芯主要工作尺寸計算 已知條件：平均收縮率 Scp=；模具制造公差取 Z=△ /4 類別 零件圖號 模具零件名稱 塑件尺寸 計算公式 型腔或型芯工作尺寸 小端對 Ф 690 Lm=(LS+LSSCP%3/4Δ)+δz 0 + 0 16 型腔的計算 件 25 導滑板（型腔 1） 應的型腔 Ф 700 Ф + 0 內對應的型芯 Ф 114+ 0 lm=(LS+LSSCP%+3/4Δ)0 δz Ф Ф 121+ 0 Ф 件 22 型腔板 大端對應的型腔 Ф 1270 Lm=(LS+LSSCP%3/4Δ)+δz 0 Ф + 0 Ф 1290 Ф + 0 Ф 1370 Ф + 0 Ф 1700 Ф + 0 80 hm=(hs+hsScp%2/3Δ)0 δz + 0 1330 + 0 型芯的計算 件 7 型芯 大型芯 Ф 63+ 0 lm=(LS+LSSCP%+3/4Δ)0 δz Ф 0 Ф 64+ 0 Ф Ф 123+ 0 Ф Ф 131+ 0 Ф Ф 164+
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