【文章內(nèi)容簡介】 度、模具溫度、塑件厚度等諸多因素有關(guān)。當(dāng)澆注系統(tǒng)和型腔的各段斷面尺寸不相同時，流動比應(yīng)按下式計算： 式中 Li——流路各段長度，mm； δi——流路各段厚度，mm。分析本課題的澆注系統(tǒng)及塑件，澆注系統(tǒng)的各段長度及厚度已唯一確定，塑件的最大流程需要進行分析得出。通過CAD軟件對塑件三處可能為最大流程的長度計算。、104mm則流動比=++104/2=＜270~310（ABS的流動比），合理。5. 分型面的選擇設(shè)計原則分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。 分型面的形式該塑件的模具只有一個分型面，垂直分型。 分型面的設(shè)計原則由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、形狀以及摧出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析。選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項基本原則：① 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處② 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模③ 保證塑件的精度④ 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求⑤ 便于模具制造加工⑥ 注意對在型面積的影響⑦ 對排氣效果⑧ 對側(cè)抽芯的影響在實際設(shè)計中，不可能全部滿足上述原則，一般應(yīng)抓住主要矛盾，在此前提下確定合理的分型面,。6. 澆注系統(tǒng)的設(shè)計澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則：澆口位置應(yīng)盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理；澆口位置距型腔各個部位的距離應(yīng)盡量一致，并使其流程為最短；澆口的位置應(yīng)保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬敞、壁厚位置，以便于塑料的流入。避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能盡快的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件變形。盡量避免使制件產(chǎn)生熔接痕,或使其熔接痕產(chǎn)生在之間不重要的位置。澆口位置及其塑料流入方向,應(yīng)使塑料在流入型腔時,能沿著型腔平行方向均勻的流入,并有利于型腔內(nèi)氣體的排出。分流道是連接主流道末端與澆口之間的部分，用于一模多腔或單型腔多澆口的場合。設(shè)計分流道時，要考慮熔體在流經(jīng)過程盡量減少其壓力和溫度損失。 主流道的設(shè)計主流道是指熔融塑料進入模具型腔的最先經(jīng)過的部位 根據(jù)選用的XSZY250型號注射機的相關(guān)尺寸得 噴嘴前端孔徑：d0=4mm； 噴嘴前端球面半徑：R0=18mm； 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系R=R0+(1～2)mmd=d0+(～1)mm 取主流道球面半徑：R=20mm； 取主流道小端直徑：d=5mm；為了便于將凝料從主流道中取出，將主流道設(shè)計成圓錐形，起模斜度為2～6176。，此處選用2176。，經(jīng)換算得主流道大端直徑為12mm。 分流道的設(shè)計。 分流道截面形狀圖 分流道的尺寸確定方法 （1）各種塑料的流動性有差異，可根據(jù)塑料的品種粗略地估計分流道的直徑。常用塑料的分流道直徑對流動性很好的聚乙烯和尼龍，當(dāng)分流道很短時，分流道可小到2mm左右；對于流動性差的塑料，如丙烯酸類，分流道直徑接近10 mm。－8mm左右變動。（2）對壁厚小于3mm，質(zhì)量200g以下的塑料制品，還可用如下經(jīng)驗公式確定分流道直徑（該式計算的分流道直徑僅限于在3．2－9．5mm以內(nèi)）： 式中 D——分流道直徑（mm）； m——制品質(zhì)量（g）； L——分流道的長度（mm）。 （3）當(dāng)注射模主流道和分流道的剪切速率澆口的剪切速率所成型的塑件質(zhì)量較好。對于一般熱塑性塑料，上面所推薦的剪切速率可作為計算模具流道尺寸的依據(jù)。在計算中可使用如下經(jīng)驗公式：式中 Re——流道斷面尺寸的當(dāng)量半徑（cm）； qv ——體積流量（cm3／s）。此公式既可用來計算主流道和分流道尺寸，也可用來計算澆口尺寸。 分流道表面粗糙度分流道表面不要求太光潔，表面粗糙度通常取Ra=－ μm，這可增加對外層塑料熔體流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層，有利于保溫。但表壁不得凹凸不平，以免對分型和脫模不利。 分流道與澆口連接形式分流道與澆口常采用斜面和圓弧連接，如圖4—4a?b，利于塑料的流動和填充,防止塑料流動時產(chǎn)生反壓力，消耗動能?圖4—4c?d為分流道與澆口在寬度方向連接，圖d因分流道逐步變窄，補料階段冷卻較快，產(chǎn)生不必要的壓力損失，以圖c形式較好?（a） (b)（c） (d) 分流道與澆口連接形式分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設(shè)在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設(shè)計應(yīng)盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形，U形和六角形。要減少流道內(nèi)的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。在該模具上取圓形形狀，直徑為4mm。分流道選用圓形截面：直徑D=4mm流道表面粗糙度 ：Ra= 澆口的設(shè)計澆口：連接流道與型腔之間的一段細短通道。作用：調(diào)節(jié)控制料流速度、補料時間及防止倒流等。澆口的形狀、尺寸和進料位置等對塑件成型質(zhì)量影響：澆口設(shè)計不合理會使塑件產(chǎn)生缺陷，如縮孔、缺料、白斑、熔接痕、質(zhì)脆、分解和翹曲等。因此正確設(shè)計澆口是提高塑件質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。影響澆口設(shè)計的因素：塑料性能、塑件形狀、截面尺寸、模具結(jié)構(gòu)及注射工藝參數(shù)等。澆口設(shè)計的要求：使熔料以較快的速度進入并充滿型腔，同時在充滿后能適時冷卻封閉。故澆口面積要小，長度要短，這樣可增大料流速度，快速冷卻封閉，且便于塑件與澆口凝料分離，不留明顯的澆口痕跡，保證塑件外觀質(zhì)量。澆口設(shè)計的原則：（1）澆口尺寸及位置選擇應(yīng)避免熔體破裂而產(chǎn)生噴射和蠕動(蛇形流) 噴射和蠕動的產(chǎn)生的缺陷：澆口的截面尺寸如果較小，且正對寬度和厚度較大的型腔，則高速熔體流經(jīng)澆口時，由于受較高的切應(yīng)力作用，將會產(chǎn)生噴射和蠕動等熔體破裂現(xiàn)象，在塑件上形成波紋狀痕跡，或在高速下噴出高度定向的細絲或斷裂物，它們很快冷卻變硬，與后來的塑料不能很好地熔合，而造成塑件的缺陷或表面疵瘢。噴射還使型腔內(nèi)的空氣難以順序排出，形成焦痕和空氣泡?？朔娚浜腿鋭拥霓k法是加大澆口截面尺寸，改換澆口位置并采用沖擊型澆口，即澆口開設(shè)方位正對型腔壁或粗大的型芯。這樣，當(dāng)高速料流進入型腔時，直接沖擊在型腔壁或型芯上，從而降低了流速，改變了流向，可均勻地填充型腔，使熔體破裂現(xiàn)象消失。，圖a、c、為非沖擊型澆口，圖b、d、f為沖擊型澆口，后者對提高塑件質(zhì)量、克服表面缺陷較好，但塑料流動能量損失較大。 非沖擊型與沖擊型澆口（2）澆口位置應(yīng)開在塑件壁厚處：當(dāng)塑件壁厚相差較大時，在避免噴射的前提下，為減少流動阻力，保證壓力有效地傳遞到塑件厚壁部位以減少縮孔，應(yīng)把澆口開設(shè)在塑件截面最厚處，這樣利于填充補料。如塑件上有加強肋，則可利用加強肋作為流動通道以改善流動條件。 (a) (b) (c) 澆口位置收縮的影響，選擇圖a的澆口位置，塑件因嚴重收縮而出現(xiàn)凹痕；圖b選在塑件厚壁處，可克服上述缺陷；圖c選用直接澆口則大大改善了填充條件，提高了塑件質(zhì)量。（3）澆口位置應(yīng)遠離排氣位置： 澆口位置應(yīng)有利于排氣，通常澆口位置應(yīng)遠離排氣部位，否則進入型腔的塑料熔體會過早封閉排氣系統(tǒng)，致使型腔內(nèi)氣體不能順利排出，影響塑件成型質(zhì)量。 a澆口的位置，充模時，熔體立即封閉模具分型面處的排氣空隙，使型腔內(nèi)氣體無法排出，而在塑件頂部形成氣泡，改用圖 b所示位置，則克服了上述缺陷。（4）澆口位置應(yīng)使流程最短，料流變向最少，并防止型芯變形在保證良好充填條件的前提下，為減少流動能量的損失，應(yīng)使塑料流程最短，料流變向最少。（5）澆口位置應(yīng)盡量開