【文章內(nèi)容簡介】 網(wǎng)片架預(yù)綁網(wǎng)片整體吊安。 b、由于沉箱分層預(yù)制，鋼筋亦分層綁扎，每 層鋼筋搭接長度為 35d，搭接數(shù)量同一斷面不超過 50%，隔墻鋼筋綁扎以下層芯模蓋板為工作平臺，以支立好的芯模為基準(zhǔn)進(jìn)行。外墻鋼筋以下層外模上平臺為操作平臺，加強角鋼筋的綁扎以調(diào)整好的芯模為基準(zhǔn)進(jìn)行。 c、底層鋼筋綁扎順序：鋪底放線→運輸鋼筋→綁扎底板下層鋼筋→墊混凝土保護(hù)層墊塊→綁底板架立筋→綁底板上層筋→綁扎隔墻筋→綁扎外墻及前趾面鋼筋。 d、上層鋼筋綁扎順序：調(diào)整外露鋼筋→間隔支 1/2 芯模、把另 1/2 芯模放工作平臺→上鋼筋網(wǎng)片→綁扎隔墻立筋→穿綁隔墻水平鋼筋→綁扎隔墻附加筋→提升另 1/2 芯模找 正→綁扎外墻鋼筋→綁扎加強筋成型。 e、頂層鋼筋綁扎順序：調(diào)整外露鋼筋→綁扎縱向水平鋼筋→穿橫向水平鋼筋并綁扎牢固。 4） 鋼筋施工要求 a、鋼筋進(jìn)場必須有合格證，按照規(guī)范規(guī)定，對每批進(jìn)場的各種型號的鋼筋均進(jìn)行抽樣檢驗。 b、鋼筋焊接接頭（搭接焊和閃光焊），需滿足規(guī)范要求。 c、鋼筋下料，彎角尺寸應(yīng)準(zhǔn)確。 d、綁扎時采用短撐筋，以保證網(wǎng)片間的距離和保護(hù)層厚度。 5） 鋼筋綁扎注意要點 a、鋼筋分布及間距應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計及安裝圖施工，并滿足規(guī)范規(guī)定。 b、鋼筋綁扎用 22鉛絲。綁扎完畢，扎絲頭應(yīng)向里按倒；扎絲下料長度應(yīng)根據(jù)鋼筋規(guī)格來定，不得過長也不能過短。 c、鋼筋搭接長度，單面焊焊接長≥ 10d，焊縫應(yīng)飽滿，焊渣應(yīng)敲掉。 d、考慮到安裝芯模時保護(hù)層墊塊會被刮掉，外保護(hù)層墊塊在鋼筋綁扎完畢即應(yīng)安放好，內(nèi)保護(hù)層墊塊應(yīng)在內(nèi)模安裝完畢后及時安設(shè)；保護(hù)塊尺寸根據(jù)設(shè)計厚度用C30砂漿預(yù)制成 5cm 厚花瓣形小塊，預(yù)埋兩根 22鉛絲；保護(hù)層墊塊設(shè)置縱橫向間距均為 1m；所有保護(hù)層墊塊必須單獨進(jìn)行砂漿試配與試壓。 e、鋼筋綁扎分三次檢測驗收，底板綁扎完畢驗收后再綁隔板和壁板 鋼筋。 f、為保證鋼筋保護(hù)層厚度，每隔 1 1m 內(nèi)外側(cè)對稱設(shè)置一個保護(hù)層墊塊；墊塊用細(xì)石混凝土制作，強度不低于沉箱強度，且必須單獨進(jìn)行混凝土試配。 g、分項技術(shù)人員應(yīng)及時檢查鋼筋綁扎情況，核查鋼筋型號、下料尺寸及數(shù)量是否與圖紙相符，預(yù)埋件位置是否正確，并及時通知專職質(zhì)檢員檢查驗收，并對技術(shù)表格做好簽證工作。 （ 6） 混凝土工程 1） 混凝土澆筑工藝 ： 混凝土由拌和站集中拌和供應(yīng)，罐車水平運輸，泵車泵送混凝土入模。 2） 混凝土澆筑采用水平分層澆筑法 a、分層厚度不大于 50cm；入模混凝土坍落度 為 10～ 12cm。澆筑順序：底板按先斜趾后隔倉，墻體按先外壁后隔墻的順序進(jìn)行澆筑。 b、混凝土澆筑時，下料通過溜管，自由下落高度不超過 2m；每層澆筑厚度約 40cm，振搗時間以混凝土表面不再下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛漿為度，一般為15～ 30S。采用插入式“ HZ50”棒振搗，振搗順序及間距：應(yīng)從近模處開始，先外后前，快插慢拔，上下抽動，移動間距不大于振搗作用半徑 (20～ 30cm)的 倍，振搗棒盡量避開鋼筋、模板預(yù)埋件；為了防止混凝土發(fā)生“松頂”現(xiàn)象，每次澆筑頂部混凝土初凝前進(jìn)行二次振搗，防止出現(xiàn)“松頂 現(xiàn)象”；二次振搗后，將混凝土頂面找平壓實，將混凝土清理干凈。 3） 施工縫處理：由于分層施工，層與層之間的施工縫存在新老混凝土接茬問題，為保證接茬質(zhì)量，每層施工前清除施工縫混凝土表面軟弱層，并鑿毛至石子外露，然后用水沖洗干凈；混凝土澆注前撒水濕潤。 4） 混凝土養(yǎng)護(hù) a、常溫下的養(yǎng)護(hù)措施：在沉箱頂部覆蓋麻袋，使用噴淡水方式養(yǎng)護(hù)，保持濕潤狀態(tài)，養(yǎng)護(hù)齡期不少于 14 天，認(rèn)真做好養(yǎng)護(hù)記錄。 b、高溫下的養(yǎng)護(hù)措施：有兩種養(yǎng)護(hù)方式，一是對于沉箱頂部 8m 高度范圍（采用高性能混凝土區(qū)域）采用噴涂高效養(yǎng)護(hù)液養(yǎng)護(hù)； 二是對沉箱下部采用噴灑淡水養(yǎng)護(hù)，同常溫下的養(yǎng)護(hù)，但需增加灑水次數(shù)，確保沉箱始終處于濕潤狀態(tài)；必要時延長養(yǎng)護(hù)齡期。 c、冬季混凝土養(yǎng)護(hù)措施：一律涂刷高 效養(yǎng)護(hù)液進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，涂刷以后必須采取保溫措施 。 沉箱出運 （ 1） 單件 沉箱最重約 3500t，擬 采用氣囊出運（計劃出運為每 4 至 5 天出運 1件）。 （ 2） 卷揚機 、 滑輪組 、 鋼絲繩 、氣囊 選用 ： 根據(jù)沉箱最大重量及出運過程中最不利受力情況嚴(yán)格按設(shè)計及規(guī)范進(jìn)行設(shè)計計算，并確保有足夠的安全系數(shù)。 （ 3） 沉箱預(yù)制時，采用枕木組成槽及槽內(nèi)填沙并振搗密實形成底模，上鋪木板。沉箱出運時將填沙沖走，放入氣囊充氣頂起沉箱。沉箱脫模以滿足穿入氣囊進(jìn)行出運作業(yè)，要求沉箱離底模至少 25cm。 （ 3） 頂升使用的是直接在底模上預(yù)留頂升氣囊槽，沉箱達(dá)到出運強度后使用頂升氣囊穿入頂升槽直接頂升。該方法的優(yōu)點是施工簡潔，操作方便可以保持工地清潔。 （ 4） 沉箱出運 (陸上部分 )： 沉箱的陸上平移示意如圖 ： 圖 （ 5） 半潛駁搭板 ： 半潛駁長 54m，寬 ，滿載吃水 ,每次可裝沉箱 1個，因在現(xiàn)場預(yù)制，出運方便，將沉箱長方向平與半潛駁的長方向，在半潛駁中間擺放。 1） 搭接操作 ： 為確保碼頭的安全，整個搭接上駁過程要在漲潮期間操作。進(jìn)入搭接前，半潛駁按上圖系纜、拋錨就位，艉部壓水調(diào)節(jié)吃水，艉吃水的多少要根據(jù)碼頭標(biāo)高來確定。在船艉高過碼頭面約 時，移船進(jìn)入搭接；搭接后艉部壓載艙繼續(xù)加水，以抵消船舶 由于漲潮而上浮，使船艉在沉箱上船前始終壓住搭接碼頭。 2） 牽引沉箱上駁 ： 沉箱用氣囊形式出運，岸上盡量將沉箱移到碼頭前沿，并使沉箱中線與出運通道一致（橫向偏移不得超過 50cm）。半潛駁搭接后，將沉箱上鋼絲繩扣頭接到半潛駁動滑輪組，用船上兩臺卷揚機牽拉沉箱上駁。注意沉箱應(yīng)沿半潛駁中線移動，進(jìn)入裝載區(qū)域就位時橫向偏移不得超過 50cm。上駁過程，半潛駁同時將壓載水排空。 3） 沉箱移到半潛駁裝載區(qū)就位后，墊入枕木，氣囊放氣，枕木要均勻排放，氣囊間所有間隙都要放入枕木，枕木規(guī)格： 200 25 25（ cm）。定位后要將所 有枕木用馬釘釘起來并用鋼絲繩串起，以免下潛安裝時遺失。 （ 6） 沉箱浮運下潛出駁 1）沉箱裝駁后，半潛駁排水上浮，采用 1 艘 980HP 拖輪及 1 艘 600HP 拖輪進(jìn)行拖運半潛駁至潛塢坑 ,沉箱下水區(qū)域的水深要求 以下，水域?qū)挾葹?50 米 *80米。 2）半潛駁下沉擱底：下潛過程中，錨纜要處于似緊非緊狀態(tài)，同時時刻注意調(diào)節(jié)各水艙壓載水，使半潛駁一直處于平穩(wěn)狀態(tài)，以保證沉箱的安全出駁。松開固定沉箱的鋼絲繩，半潛駁船艉加壓艙水平穩(wěn)下沉至沉箱起浮，當(dāng)半潛駁下潛使沉箱吃水達(dá)到沉箱起浮的臨界水深時，半潛駁與沉箱脫離同時沉箱 起浮。 3）在半潛駁下沉過程中因沉箱自身不能保證浮游穩(wěn)定的要求，故此半潛駁均勻下沉至沉箱剛能起浮的深度前，沉箱通過預(yù)留的進(jìn)水孔進(jìn)水，使沉箱前倉水深達(dá)到 4米，后倉達(dá)到 米 （不同沉箱的具體水深根據(jù)設(shè)計要求確定） ，沉箱達(dá)到浮游穩(wěn)定的要求。在灌水過程的同時，用纜繩將沉箱捆綁固定在駁船的船艏。沉箱移至安裝位置后再進(jìn)行精確定位安裝。 沉箱安裝 （ 1） 最大沉箱重量 3500t， 為適應(yīng)現(xiàn)場風(fēng)浪條件和提高安裝工效，擬采用 1艘500t 起重船配合安裝，采用“吊扶安裝”工藝。 （ 2） 安裝工藝流程圖見圖 示 圖 沉箱安裝工藝流程示意圖 （ 3） 安裝前準(zhǔn)備 1） 對沉箱下沉、安裝過程中的吃水、艙內(nèi)壓水、浮游穩(wěn)定 、抽灌水時間 等進(jìn)行詳細(xì)核算 ； 2）檢校測量儀器，復(fù)核測量控制點。 3）檢查沉箱的外形尺寸、垂直度、平整度，沉箱底有無粘底及其清除情況，灌水閥門完好情況，瀉水孔及對拉螺桿孔封堵情況，以 及沉箱內(nèi)、外側(cè)壁水尺標(biāo)示情況，作好詳細(xì)紀(jì)錄，如有問題應(yīng)采取措施進(jìn)行處理。 4）檢查基床面有無擾動、障礙物、回淤沉積物，如有應(yīng)及時清除。 5）檢查安裝作業(yè) 范圍及海床標(biāo)高是否符合要求，并確定安裝沉箱時施工潮位是否符合需求； 6）安裝沉箱上的操作平臺、閥門桿、水泵、掛梯等用具，手拉葫蘆、鋼絲繩、潛水設(shè)備、支墊木塊等準(zhǔn)備到位。 （ 4） 安裝 1） 方駁定位：在安裝沉箱的基床位置下四顆錨將方駁定好位，并在方駁上安排好起重工等待給沉箱系纜 。 2）沉箱就位：用 拖輪將沉箱拖、頂?shù)椒今g附近，通過撇纜從沉箱上拿下兩顆纜系在方駁的大 樁上，使沉箱靠向方駁就位 。 3） 起重船就位掛鉤：起重船在沉箱靠方駁之前先就好位，再將起重船移開 100米，等沉箱就位后，起重船再慢慢靠近沉箱，等大鉤對準(zhǔn)沉箱中心時。絞緊各纜，定好位置，落下大鉤。掛上沉箱吊索，準(zhǔn)備安裝沉箱 。 4） 灌水下沉安裝沉箱：根據(jù)流速、流向和潮水位置，一般在接近低潮時進(jìn)行灌水，灌水時所有單元的閥門同時開啟，等沉箱接近基床頂面即停止灌水，通過測量定位使沉箱基本就好位，開啟閥門向沉箱再灌少量水，并用起重船吊安沉箱 。 5） 灌水時注意要均勻，使沉箱頂面基本保持水平狀態(tài)。沉箱下沉過程中起重船不斷松鉤，使吊力始終保持 100t 左右。當(dāng)沉箱底距基床面 2m 時，停止灌水，重新精確定位。 6） 沉箱繼續(xù)灌水下沉，并注意調(diào)整箱頂前后標(biāo)高一致。當(dāng)沉箱底距海床 時，關(guān)閉閥門，起重船落鉤，將吊力減至 50t 以下，在測量控制下再次精確定位，調(diào)整沉箱平衡，然后收緊錨纜，保持沉箱平面位置基本不動，此時沉箱底距海床約 。 7） 借助落潮使沉箱平穩(wěn)座底 ， 沉箱座底穩(wěn)定后，測量沉箱位置偏差及四角高差，如偏差過大，水泵抽水、起重船起鉤重新安裝。 8） 沉箱安裝完畢后，在沉箱頂面四角布設(shè)沉降位移觀測點，測量初始值 ，以后按規(guī)范規(guī)定時間進(jìn)行沉降位移觀測。 9）由于施工區(qū)波浪、水流條件復(fù)雜時， 沉箱安裝 完畢 經(jīng)過 1～ 2個 漲落 潮 后，復(fù)測位置 ， 確認(rèn) 沉箱穩(wěn)定并 符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 后， 及時進(jìn)行 箱內(nèi) 回填 。 沉箱內(nèi)回填 （ 1） 沉箱安裝完畢后，需盡快進(jìn)行箱內(nèi)回填，填料為不大于 10100kg、級配良好的開山石，含泥和砂的總量應(yīng)小于 5%。 （ 2） 沉箱安裝完畢經(jīng)過 1～ 2個漲落潮后，復(fù)測位置，確認(rèn)沉箱穩(wěn)定并符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)后，應(yīng)及時進(jìn)行箱內(nèi)回填。 （ 3） 回填時盡量搶中、低潮位沉箱露頂時拋填；如遇大風(fēng)浪即將來襲，必須在高潮位拋填時，應(yīng)在沉箱頂做上標(biāo) 記，防止施工船舶擱淺在沉箱上。 （ 4） 施工工藝選擇：沉箱內(nèi)回填開山土石采取水陸倒運、機械回填的方式：擬投入 4艘 1000t 的自航方駁，在每艘駁上各配備 1臺臂長 18m 的長臂反鏟挖機進(jìn)行回填；考慮到沉箱內(nèi)回填方量較大，為加快施工進(jìn)度、增加沉箱穩(wěn)定性、盡早為沉箱頂上部結(jié)構(gòu)創(chuàng)造施工條件，另外投入 4艘?guī)诰驒C的 500m3 自航拋石船也配合沉箱內(nèi)的回填，且主要負(fù)責(zé)靠近沉箱前后壁隔倉內(nèi)的回填。 （ 5） 施工方法 1） 沉箱頂部保護(hù)：采取機械拋石時，塊石很容易砸壞沉箱頂部及腔壁混凝土，拋填時應(yīng)在沉箱頂部安設(shè)護(hù)壁設(shè)施，護(hù)壁設(shè)施采用 廢舊輪胎或 8mm 厚以上橡膠條綁扎在沉箱頂面壁墻上進(jìn)行防護(hù)，防止塊石破壞沉箱頂面混凝土。 2） 定位駁定位：乘中、低潮位時 4艘 1000t 自航方駁分別靠泊在已安裝沉箱的兩側(cè)定位，方駁距離沉箱邊 左右，防止高潮位時擱淺在沉箱上。 3） 回填方式及測量控制：回填方式 采用 4艘定位方駁上的長臂挖掘機定點拋填。測量 控制 沉箱內(nèi)回填時安排專人現(xiàn)場指揮，確保各個隔倉內(nèi)回填均勻、對稱進(jìn)行，控制相鄰隔腔回填頂面高差不超過 ；主要控制措施：一是以計算方量宏觀控制，二是在施工時采用測深水砣控制；沉箱內(nèi)回填完成后應(yīng) 立即在沉箱頂部四端設(shè)點進(jìn)行位移、沉降觀測并作好記錄。 4）沉箱安裝完畢、箱內(nèi)回填進(jìn)行后，立即組織基床前肩拋填碎石墊層及護(hù)底塊石，該工序可稍微滯后于沉箱內(nèi)的回填施工。 架管橋防波堤側(cè)樁基為鉆孔灌注樁，最大樁長 29m。樁徑為φ 150cm。 施工工藝流程 根據(jù)各樁位處的地質(zhì)及水文情況，樁基采用搭設(shè)鉆孔鋼平臺，沖擊鉆機成孔，其施工工藝流程見圖 。 圖 鉆孔樁施工工藝流程圖 測量定位 水上鉆孔平臺搭設(shè) 鉆機就位 鉆進(jìn)成孔 檢測及清孔 鋼筋籠加工 安放鋼筋籠 導(dǎo)管就位 水下砼灌注 樁頭處理 砼準(zhǔn)備 施工準(zhǔn)備 護(hù)筒定位、沉放 鉆渣臨時存放 孔內(nèi)泥漿排放 鉆渣外運 移交下道工序 檢驗 合格 不合格 不合格品處理 護(hù)壁泥漿制備 鉆孔平臺 （ 1） 鉆孔平臺設(shè)計：鉆孔平臺采用高樁梁式結(jié)構(gòu)。根據(jù)承臺結(jié)構(gòu)形式，鉆孔平臺采用 4～ 12根φ 800 10mm 的鋼管樁支承，單根鋼管樁設(shè)計承載力 50t；支撐鋼管樁間采用φ 600 6mm 鋼管連接，目的是提高平臺整體穩(wěn)定，增加鋼護(hù)筒下沉?xí)r導(dǎo)向長度；鉆孔平臺上構(gòu)主、次梁采用型鋼梁和貝雷片桁架。 （ 2） 鉆孔平臺施工：鉆孔平臺在海堤開挖完成后搭設(shè)，鋼管樁在陸上加工車間用鋼板卷制，然后用車運至施工現(xiàn)場，履帶起重機配合振動錘沉放。鉆孔平臺主、次梁、平聯(lián)鋼管等構(gòu)件之間采用焊接或螺栓連接。 鉆孔