【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 、不起泡，純甲醇對(duì)設(shè)備不腐蝕l 溶液黏度小，有利于節(jié)省動(dòng)力l 甲醇和水可以互溶。利用此特性可以用其干燥原料氣，而且利用其與水的互溶性用水可以將石腦油從甲醇中萃取出來(lái)l 甲醇溶劑廉價(jià)易得l 流程合理，操作簡(jiǎn)便低溫甲醇洗在同一裝置中實(shí)現(xiàn)了多種雜質(zhì)的脫除，相對(duì)于其他凈化方法的多種凈化工藝組合而言，工序相對(duì)單一、合理，便于操作管理。低溫甲醇洗與NHD凈化工藝相比由于裝置在低溫下操作，需用低溫材料，因此投資較高。但由于NHD的吸收能力較低溫甲醇洗低，溶劑循環(huán)量大，用電消耗大，加之NHD溶劑較貴，總體操作費(fèi)用比較高?？傮w而言，低溫甲醇洗綜合運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)性?xún)?yōu)于NHD凈化工藝。所以鑒于碎煤加壓氣化復(fù)雜的氣體雜質(zhì)，基于低溫甲醇洗凈化可以一次性綜合脫除各種雜質(zhì)的獨(dú)特優(yōu)勢(shì)，無(wú)疑碎煤加壓氣化配套低溫甲醇洗是最合理的組合。低溫甲醇洗裝置所需40℃級(jí)冷量為8586106Kcal/h，0℃106Kcal/h。干燥裝置所需40℃106Kcal/h，制冷有三種方案可供選擇：（1）混合制冷此方案是將蒸發(fā)后的氣氨經(jīng)離心式氨壓機(jī)提壓后再去吸收制冷，避免了吸收器在負(fù)壓下操作，使生產(chǎn)操作更加穩(wěn)妥可靠，混合制冷采用工藝副產(chǎn)的低壓蒸氣作熱源，系統(tǒng)中的溶解熱及冷卻水帶出。（2）吸收制冷根據(jù)冷量級(jí)別可采用一級(jí)吸收制冷或兩級(jí)吸收制冷。吸收制冷是在低壓低溫下用水吸收冷媒，在蒸氣提供熱源的條件下將冷媒在一定溫度、壓力下蒸餾出來(lái)。然后冷卻減壓制冷。吸收制冷要消耗大量的蒸汽和循環(huán)水，制冷效率較低，只有在流程中有大量低位熱能或低壓蒸汽找不到用途時(shí)，才顯示其優(yōu)越性。甲烷化技術(shù)是魯奇公司、南非沙索公司工程師在20世紀(jì)70年代開(kāi)始兩個(gè)半工業(yè)化實(shí)驗(yàn)廠進(jìn)行試驗(yàn)證明了煤氣進(jìn)行甲烷化可制取合格的天然氣。 CO轉(zhuǎn)化率達(dá)達(dá)100%，CO2轉(zhuǎn)化率可達(dá)98%，甲烷可達(dá)95%，低熱值達(dá)8500Kcal/Nm3 .美國(guó)大平原煤氣化制合成天然氣已于1984年投產(chǎn)，它是世界上第一座由魯奇固定床干法排灰壓力煤氣化生產(chǎn)的煤氣凈化后經(jīng)甲烷化合成天然氣的大型商業(yè)化工廠。原計(jì)劃分為兩個(gè)階段建設(shè)一座778萬(wàn)Nm3 /d的合成天然氣廠。第一期工程的設(shè)計(jì)能力為日產(chǎn)合成天然氣389萬(wàn)立方米（相當(dāng)于日產(chǎn)原油2萬(wàn)桶），于1980年7月破土動(dòng)工，1984年4月完工并投入試勻裝，1984年7月28日生產(chǎn)出首批合成天然氣并送入美國(guó)的天然氣管網(wǎng)。該廠至今還在正常運(yùn)行。二期工程至今未建。丹麥托普索公司一直從事該項(xiàng)技術(shù)開(kāi)發(fā)，掌握了更高壓力的合成技術(shù)，1978年在美國(guó)建有一個(gè)小型合成天然氣工廠，兩年后關(guān)閉。目前正在美國(guó)開(kāi)展擬建一座18萬(wàn)Nm3 /h的合成天然氣廠的前期工作。項(xiàng)目甲烷合成技術(shù)可以從上述兩公司中擇選選用。硫回收方法根據(jù)工藝流程選擇和當(dāng)?shù)禺a(chǎn)品銷(xiāo)路情況，產(chǎn)品可以是硫磺或硫酸。產(chǎn)品為硫磺的酸性氣處理工藝通常采用克勞斯回收工藝，該法是一種成熟的工藝，而且工藝種類(lèi)繁多，主要有傳統(tǒng)克勞斯工藝，超級(jí)克勞斯，帶有SCOT尾氣處理工藝的克勞斯工藝；以及屬于生物脫硫技術(shù)的SHELLpaques工藝。（1）傳統(tǒng)克勞斯工藝 原理可以簡(jiǎn)單概括成：含一定濃度的H2S酸性氣首先進(jìn)入焚燒爐，使其中一部分H2S通過(guò)燃燒生成SO2與另一部分含H2S氣體在催化劑的作用下生成單質(zhì)硫，由于受克勞斯反應(yīng)得平衡限制，克勞斯工藝總硫磺回收率一般在9598%左右，尾氣根本無(wú)法滿(mǎn)足國(guó)家現(xiàn)有環(huán)保指標(biāo)。 主要化學(xué)反應(yīng)2H2S+3/2O2=2H2O+SO2 SO2+2H2S=3S+2H2O（2）催化氧化技術(shù)a．超級(jí)克勞斯一改以往單純?cè)黾蛹?jí)數(shù)來(lái)提高H2S的回收率的方法，在兩極普通克勞斯催化轉(zhuǎn)化之后，第三級(jí)改用選擇性氧化崔化劑，將H2S直接氧化成元素硫，常規(guī)克勞斯工藝要求H2S/ SO2比值為2的條件下進(jìn)行，而此種富H2S工藝卻維持催化段在富H2S條件下舉行，例如二段催化劑反應(yīng)器出口氣體要求H2S/ SO2比值可高達(dá)10，末端選擇催化氧化反應(yīng)實(shí)際上是一種尾氣處理工藝，%，如果采用此工藝處理本工號(hào)的酸性氣，處理后的尾氣仍然存在COS，SO2遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)，不能滿(mǎn)足要求。氧化主要化學(xué)反應(yīng)2H2S+O2=2H2O+2S，在兩級(jí)普通克勞斯轉(zhuǎn)化之后，增加加氫催化反應(yīng)器，將所有硫化物催化加氫轉(zhuǎn)化成H2S后再選用選擇性氧化催化劑，將H2S直接氧化成元素硫，除具有超級(jí)克勞斯工藝的優(yōu)點(diǎn)外，%%，尾氣H2S的排放仍然超出國(guó)家排放要求。 加氫還原主要化學(xué)反應(yīng)SO2+3H2=H2S+2H2OCOS+ H2=H2S+CO（3）尾氣處理工藝SCOT是與克勞斯工藝相配套的尾氣處理工藝，超級(jí)SCOT、低硫SCOT是標(biāo)準(zhǔn)SCOT法工藝的技術(shù)進(jìn)步，其特點(diǎn)可大致歸納如下：，將尾氣預(yù)熱、加氫還原，還原氣急冷和H2S吸收、解析等4個(gè)工序組成一個(gè)相對(duì)的工藝界區(qū)。解析出的H2S返回系統(tǒng)，上游克勞斯裝置任何條件的波動(dòng)對(duì)本裝置的操作無(wú)影響。因此，當(dāng)硫磺回收裝置尾氣的組成、流量、溫度、壓力等狀態(tài)參數(shù)強(qiáng)烈波動(dòng)時(shí)，尾氣處理裝置仍能保持平穩(wěn)運(yùn)轉(zhuǎn)，通常操作彈性范圍20%200%。 ，即使上游裝置的硫磺回收率僅為90%左右仍不會(huì)影響處理后尾氣中硫的凈化度，故上游裝置只設(shè)置2個(gè)轉(zhuǎn)化器，可以不使用價(jià)格昂貴、操作條件要求高的有機(jī)硫水解催化劑。，除SO2外，尾氣中所有的有機(jī)硫化物以及元素硫均可被還原成H2S而返回硫磺回收裝置，%。該工藝相對(duì)復(fù)雜，操作工藝條件苛刻，設(shè)備投資較大。（4）殼牌帕克（SHELLpaques）生物脫硫工藝殼牌帕克（SHELLpaques）生物脫硫工藝是酸性尾氣處理工藝的新發(fā)展，是從酸性尾氣中脫除H2S并以元素硫的形式進(jìn)行硫磺回收的生物反應(yīng)過(guò)程。含H2S氣體在吸收塔內(nèi)與含硫細(xì)菌的堿液逆流接觸，H2S溶解在堿液中進(jìn)入到生物反應(yīng)器（專(zhuān)利設(shè)備）。在生物反應(yīng)器內(nèi)的充氣環(huán)境下，H2S在一種無(wú)色硫磺桿菌的作用下生產(chǎn)單質(zhì)硫，該過(guò)程只有在反應(yīng)器通風(fēng)的條件下才能實(shí)現(xiàn)。硫磺以料漿的形式從生物反應(yīng)器中取出，經(jīng)過(guò)濃縮后形成65%干度的硫磺餅，可進(jìn)一步處理滿(mǎn)足需要。溶液中懸浮硫的濃度515g/L，由于生物硫磺具有很強(qiáng)的親水性，所以流動(dòng)性好，不會(huì)產(chǎn)生堵塔現(xiàn)象。殼牌帕克（SHELLpaques）生物脫硫工藝特點(diǎn)a. 最小的化學(xué)品消耗b. 高調(diào)節(jié)比c. 凈化度高，凈化后尾氣中的H2S濃度小于4ppmv。d. 生物反應(yīng)器中硫化物100%轉(zhuǎn)化，其中9598%轉(zhuǎn)化為元素硫。殼牌帕克（SHELLpaques）生物脫硫工藝只適宜在酸性氣H2S濃度≤25%V，硫磺產(chǎn)量≤15d/t小規(guī)模裝置。本裝置的硫磺產(chǎn)量高達(dá)97t/d，因此不宜選用，經(jīng)比較初步推薦ClausScot工藝。本項(xiàng)目采用碎煤加壓氣化工藝，對(duì)氧氣、氮?dú)?、空氣要求如下表：介質(zhì)純度% 溫度℃壓力MpaG用氣量NM3/h使用情況氧氣40261825連續(xù)低壓氮?dú)?0347877間斷針對(duì)上述對(duì)氧氣和氮?dú)獾氖褂靡螅辗盅b置需要對(duì)氧氣、氮?dú)庠黾臃桨浮⒀b置的系列數(shù)做出選擇。（1）空氣增壓方案內(nèi)壓縮流程和外壓縮流程的共同點(diǎn)都是采用低壓空氣壓縮、空氣預(yù)冷、分子篩空氣凈化、深冷分離。不同點(diǎn)是內(nèi)壓縮流程采用空氣增壓機(jī)和液氧泵獲得高壓氧氣；外壓縮流程的實(shí)際功耗相近。因?yàn)椋M管內(nèi)壓縮流程使用了空氣增壓機(jī)來(lái)提供系統(tǒng)的部分制冷量，空氣增壓機(jī)、液氧泵的功率比氧壓機(jī)高，理論上要多消耗3%的壓縮功；但是氧壓機(jī)實(shí)際運(yùn)行往往偏離其設(shè)計(jì)工況。兩者實(shí)際的功率是很接近的。從安全方面分析，盡管外壓縮流程的使用也比較普遍，氧氣壓縮機(jī)的設(shè)計(jì)和制造水平不斷提高，但是統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)表明，氧壓機(jī)有多臺(tái)次發(fā)生過(guò)燃燒事故，而內(nèi)壓縮流程從未出現(xiàn)過(guò)類(lèi)似事故。另外，由于內(nèi)壓縮流程使用了液氧泵，可及時(shí)抽走主冷凝器液氧中的液態(tài)烴，使得空分裝置的運(yùn)行更加安全、可靠。從投資上看，兩種流程相近，內(nèi)壓縮流程稍低一些。此外，使用液氧泵的內(nèi)壓縮流程比使用氧壓機(jī)的外壓縮流程操作、管理更為方便，維修工作量少，占地少。兩種氧氣增壓方案的比較見(jiàn)下表。液氧泵和氧壓機(jī)增壓方案比較表序號(hào)項(xiàng)目液氧泵流程氧壓機(jī)流程1相對(duì)能耗12相對(duì)投資13維修費(fèi)用低高4占地面積小大5安全性安全較安全因此，本項(xiàng)目推薦采用液氧泵內(nèi)壓縮流程。（2）裝置的系列數(shù)空分裝置每期可采用兩套制氧能力45000NM3/h的方案。（共三期六套） 45000NM3/h的空分考慮選用國(guó)產(chǎn)裝置。其中離心空氣壓縮機(jī)、空氣增壓壓縮機(jī)、驅(qū)動(dòng)汽輪機(jī)、產(chǎn)品氮?dú)庠鰤簷C(jī)、高低壓板式主換熱器、低溫透瓶膨脹機(jī)、低溫泵、所有低溫閥門(mén)、調(diào)節(jié)閥門(mén)和切換閥門(mén)及DCS系統(tǒng)、分析儀和主要儀表均為進(jìn)口設(shè)備，國(guó)內(nèi)的子公司制造和采購(gòu)的設(shè)備主要為精餾塔、空氣純化系統(tǒng)、空氣預(yù)冷系統(tǒng)、空氣過(guò)濾器、部分儀表和電控設(shè)備等。（3）空壓機(jī)及配套汽輪機(jī)的選擇本項(xiàng)目45000NM3/h的空分裝置需要處理的空氣量約為214000NM3/h，由于處理量大，采用離心式壓縮機(jī)壓縮空氣，蒸汽透平驅(qū)動(dòng)，汽輪機(jī)選用全凝式?？諌簷C(jī)配汽輪機(jī)的蒸汽可用兩種等級(jí)的蒸汽：一、 壓力：(G),溫度535℃。二、 壓力：(G),溫度535℃。(G)等級(jí)的汽輪機(jī)，業(yè)績(jī)較少，價(jià)格較高； MPa(G)等級(jí)的汽輪機(jī)，空分裝置配套的很多，技術(shù)已比較成熟。 MPa(G)等級(jí)的汽輪機(jī)。 干燥工藝技術(shù)選擇常用干燥方法有冷分離法，固體吸收法，溶劑吸收法。 冷分離法是利用壓力變化引起溫度變動(dòng)，使水蒸氣從氣相中冷凝下來(lái)的方法。常用有兩種流程：節(jié)流膨脹冷卻流程與加壓后冷卻流程。（1）節(jié)流膨脹冷卻脫水法，一般用于高壓天然氣氣田，高壓天然氣經(jīng)過(guò)節(jié)流膨脹或低溫分離，把天然氣中的一部分水冷凝下來(lái)。這種方法簡(jiǎn)單，經(jīng)濟(jì)，但應(yīng)控制天然氣降壓后仍高于輸送壓力，同時(shí)，不使溫度降的太低，防止冷凝水結(jié)冰。（2）加壓后冷卻法，對(duì)于低壓天然氣田及人工煤氣，需加壓后再冷卻當(dāng)時(shí)將煤氣中水蒸氣冷凝下來(lái)。上述兩種方法煤氣干燥度即露點(diǎn)溫度，將受多種因素影響、且能量損失大。固體干燥劑脫水的過(guò)程是周期性的，用一個(gè)或