【文章內容簡介】 有一路高爐煤氣旁通管道備用。 3）噴煤空壓站 為滿足高爐煤粉噴吹用氣要求，新建一座煤粉噴吹空壓機站。 空壓站內裝設 52Nm3/min 螺桿空壓機和組合式干燥器各 3臺套，排氣壓力，空壓機每臺套電動機功率 400kW，電壓 10kV。 2臺套運行， 1 臺套備用。經(jīng)組合式干燥器干燥后的壓縮空氣露點（常壓 ) ≤ – 40℃。另外，每臺空壓機配 6 m3儲氣罐 1 臺，起緩沖和穩(wěn)壓的作 用。 給排水設施 給排水設施主要包括聯(lián)合軟水密閉循環(huán)系統(tǒng)；凈循環(huán)系統(tǒng)；凈化水增壓供水系統(tǒng)；渣處理系統(tǒng)；另外還配套有生產(chǎn)和消防給水、生活給水、生產(chǎn)和生活排水、雨水排水等外部給排水系統(tǒng)。 主要經(jīng)濟指標 總生產(chǎn)用水量： 10775 m3/h(其中循環(huán)水量 :10564 m3/h) 軟水用量： m3/h 凈化水量： 115m3/h(最大： 450 m3/h) 生產(chǎn)回用水： m3/h 生活用水量： m3/h 噸鐵新水耗量： 生產(chǎn)廢水排水量： max. 10m3/h 裝機容量： 10514 kW 工作容量： 5178 kW 排水含油 5mg/l 生活水耗量：約 ； 通風除塵設施 本設計高爐 通風除塵設施包括 出鐵場除塵、礦焦槽除塵、原料供應轉運站除塵設施，以及各公輔設施采暖、通風、空調。 18 1) 除塵 （ 1） 出鐵場及爐頂除塵 高爐出鐵場設置除塵系統(tǒng) 1 套，除塵器采用低壓長袋脈沖布袋除塵器；爐頂除塵的管道直接接入出鐵場除塵系統(tǒng) ,不另設獨立系統(tǒng)。高爐出鐵場除塵為 3 個出鐵口合設一套出鐵場除塵系統(tǒng)，按三個出鐵場交替工作設計除塵風量。 出鐵場除塵系統(tǒng)風量為 120xx00 m3/h，設計為雙除塵器，雙風機，變頻電機調速。 （ 2） 原料系統(tǒng)除塵 高爐供上料系統(tǒng)的部分轉運站和槽上槽下合并設 1 個除塵系統(tǒng)，采用布袋除塵器。 礦焦槽除塵系統(tǒng)共有除塵點 96個， 除塵點合計風量為 730000 m3/h,揚塵點采用常開控制，其中礦槽槽上、焦槽槽上共設置 3條移動式抽風槽抽風。除塵系統(tǒng)設計抽風量為 800000m3/h。 （ 3） 煤粉噴吹站除塵 噴煤主廠房原煤倉頂帶式輸送機頭部卸料點 1 個和 2臺犁式卸料器卸料點各設1個抽塵點，共 3 個抽塵點； M M2 轉運站帶式輸送機頭部和尾部各一個抽塵點，共 6 個抽塵點。 配煤斗轉運點： 3個除塵點。針對各轉運站揚塵大、分布散、空間有限等條件，在每個抽塵點設置一套 LJDC型全自動微動力防靜電除塵器。 （ 4）鑄鐵機除塵 為解決煉鐵與煉鋼之間生產(chǎn)不平衡，工藝設置一臺鑄鐵機將鐵水鑄成鐵塊。鑄鐵機室除塵系統(tǒng)主要收集鑄鐵機在澆鑄過程中，鐵水罐上部和鐵水溜槽口兩端鐵水落入鏈帶產(chǎn)生的煙塵。共兩處收塵點， 除塵 系統(tǒng)抽風量為 20xx00 m3/h。 2）通風及空調 公輔設施采暖 、 通風 、 空調包括主控樓 、 鼓風站 、 TRT、 各站房電氣室 、 水泵房等。 供配電設施 本設計包括一座 2300m3級高爐的高壓及部分低壓供配電系統(tǒng)。具體包括：電動 19 鼓風方案電動鼓風機站 高低壓供配電系統(tǒng)、原料高壓供配電系統(tǒng)、高爐爐前高壓供配電系統(tǒng)、水處理站高壓供配電系統(tǒng)、煤粉噴吹高壓供配電系統(tǒng)、機械運輸及通風除塵高壓供配電系統(tǒng)、槽下除塵高壓供配電系統(tǒng)、煤氣余壓發(fā)電裝置（ TRT）發(fā) 配電系統(tǒng)、布袋除塵低壓配電系統(tǒng)等等 本專業(yè)所需電纜構筑物。 各系統(tǒng)及具體配置祥見電力說明。 電力負荷及年耗電量 根據(jù)工藝及有關專業(yè)資料，全廠裝機容量及 30分鐘最大計算負荷如下： 全廠裝機容量： 其中： 1) 鼓風機站設 2臺鼓風機。一臺 AV7116BPRT 型壓縮機煤氣透平同軸機組，一臺 AV7116電動鼓風機組。 每臺 30MW,電動鼓風機備用 裝機容量： 30MW 有功功率： 21MW 視在功率： 功率因數(shù)： 2) 高爐本體及水處理負荷： 裝機容量： 30MW 有功功率： 視在功率： 功率因數(shù)： 總年耗電量約為 kW?h 高爐自動化控制系統(tǒng) 本設計根據(jù)工程需要，按照電氣傳動控制、過程檢測與控制的功能以及整個工程自動化水平總體要求，為高爐煉 鐵工藝系統(tǒng)配備兩級自動化控制系統(tǒng)： I 級為基礎自動化系統(tǒng)， II 級為過程計算機系統(tǒng)。 1）基礎自動化 高爐基礎自動化包括電氣傳動自動化和儀表自動化。完成生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)采集、 20 順序控制、連續(xù)控制等功能。操作人員通過 HMI(人機接口 )可進行人機對話，修改過程參量和改變設備的運行狀態(tài)，監(jiān)視整個生產(chǎn)過程。 工藝系統(tǒng)中大部分設備的操作通過基礎自動化控制系統(tǒng)的 HMI(人機接口 )完成，少量重要功能還可通過后備常規(guī)模擬儀表或操作臺完成； 基礎自動化系統(tǒng)由控制器、 HMI 人機界面、控制軟件及其相關的環(huán)型工業(yè)以太網(wǎng)絡組成。同時提供與過 程計算機系統(tǒng)及原有高爐基礎自動化控制系統(tǒng)的網(wǎng)絡接口。 基礎自動化系統(tǒng)由電氣傳動自動化和儀表自動化系統(tǒng)組成，主要功能是對生產(chǎn)過程進行數(shù)據(jù)采集、順序控制、連續(xù)控制、監(jiān)控操作、人機對話和數(shù)據(jù)通信（包括接受過程自動化系統(tǒng)的設定值和發(fā)送實際過程數(shù)據(jù)給過程自動化系統(tǒng)）。 2）過程自動化 系統(tǒng)由 1 套過程計算機系統(tǒng)組成，主要功能包括工藝技術計算、專家系統(tǒng)、數(shù)學模型、生產(chǎn)指導、過程監(jiān)視、數(shù)據(jù)通信和生產(chǎn)報表等。 I 級和 II 級系統(tǒng)之間采用網(wǎng)絡通信。 II 級系統(tǒng)留有與煉鐵廠管理計算機系統(tǒng)的通信接口。 高爐數(shù)學模型的開發(fā)本著實用、有成功 應用經(jīng)驗的原則，本設計考慮設置熱風爐燃燒控制模型、無料鐘爐頂布料模型、變料計算模型、 RIST 操作線模型、渣鐵管理模型、爐底爐缸侵蝕模型等。 高爐自動化控制系統(tǒng)能與漣鋼 CIMS 網(wǎng)絡的連接。 高爐自動化控制系統(tǒng)的功能參見高爐自動化章節(jié)。 電訊及鐵路信號 為了服務生產(chǎn)、提高效率、保證安全生產(chǎn)，本設計設置了自動電話、調度電話、指令對講、工業(yè)電視設施、運輸無線對講等電訊設施。在電氣室和操作室等重要場所，按照國家有關消防規(guī)范配置相應的火災報警控制器、感溫、感煙探測器、手動報警按鈕和聲光報警器等火災自動 報警系統(tǒng)。 工業(yè)建筑及結構 本工程建筑物、構筑物均按抗震設防烈度 6度進行設計。 建筑 及結構 設計在滿足工藝和使用功能要求，符合有關規(guī)范、規(guī)程的前提下，力求節(jié)約投資、便于施工、加快建設速度。 建、構筑物分別采用鋼結構、鋼筋混凝土結構、磚混結構形式； 21 根據(jù) 建設場區(qū)的相關地質勘查報告，本設計的 絕大部分構建筑物 基礎 均 擬采用樁基。高爐爐殼采用 Q345 鋼，高爐爐體結構為自立式框架結構，爐身剛架柱底部采用鋼結構或鋼管混凝土結構，其它均采用鋼結構。出鐵場平臺梁及爐身框架范圍內平臺梁采用鋼梁，其余平臺梁采用 鋼筋混凝土結構，平臺柱及板均采用鋼筋混凝土結構。風口平臺采用鋼筋混凝土平臺板，鋼梁、鋼柱。出鐵場操作平臺以下廠房柱為鋼筋混凝土結構 ,出鐵場操作平臺以上廠房為鋼結構。 焦槽、礦槽采用鋼筋混凝土框架結構，槽豎壁采用鋼筋混凝土結 構，錐體采用鋼結構?；A擬采用樁基。 轉運站采用鋼筋混凝土框架結構，屋面卷材防水。 鼓風機設備基礎采用框架式鋼筋混凝土基礎，平臺采用鋼筋混凝土結構。 消防 本設計各廠房建構筑物的耐火等級均按二級以上考慮，建設場區(qū)設有環(huán)形消防通道，各建構筑間的防火間距按《建筑設計防火規(guī)范 》設置，布有消火栓。車間內、計算機室、高低壓配電室、煤氣回收區(qū)等均按《建筑設計防火規(guī)范》、《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》等進行設防，配備火災自動報警及聯(lián)動控制系統(tǒng)、自動滅火系統(tǒng)、化學滅火裝置、移動式滅火設備等消防設施。在有火災爆炸危險的場所的電氣設施均為防爆型。 在煤氣富集區(qū)，設有 CO 濃度檢測儀、化學滅火裝置。 電纜隧道、電纜管線采用絕緣性能好、阻燃的材料，配有火災自動報警和滅火設施。電纜隧道設有防火門 環(huán)境保護 本設計對該工程的廢氣、廢水、固體廢物、噪聲均采取了相應的治理措施，做到達標排放。 安全與工業(yè)衛(wèi)生 2300m3高爐的建設及生產(chǎn) 中的絕大部分 技術、操作維護技術在國內是成熟的。本設計方案在總結國內同類型高爐的生產(chǎn)經(jīng)驗的基礎上，從技術裝備水平上為保證高爐安全生產(chǎn)創(chuàng)造了條件。 設計中對生產(chǎn)場所可能產(chǎn)生的自然危害以及生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的機械傷害、 22 觸電傷害、爆炸、煤氣中毒、粉塵、含毒物品、熱輻射、噪聲等對人體的危害均采取了相應的可靠防范措施。為保障安全生產(chǎn)設置了安全供電、安全供水設施。 高爐投產(chǎn)后將是一個安全、友好的工作環(huán)境，其安全性及衛(wèi)生條件將比現(xiàn)有生產(chǎn)設施明顯改善。 2 煉 鐵 23 供料系統(tǒng) 供料系統(tǒng)分為熱料和冷料供應兩個子系統(tǒng)。 熱料供應直接在焦化廠或燒結廠的熱料成品倉下進行，接口以料罐為界，料罐以上包括熱焦篩、熱燒結礦篩以及除塵設施屬焦化廠或燒結廠。熱料按爐料要求（信號由煉鐵廠發(fā)至焦化廠或燒結廠）裝滿后加蓋，由機車牽引至上料工位。 冷料供應在礦焦槽下進行， 焦礦槽并列分開布置。燒結礦和焦炭在槽下 分散 篩分，雜礦在槽下不過篩 。 礦石 焦炭 采用分散 稱量 +緩沖斗 ，設焦丁回收工藝。 槽下供料工藝過程簡述 供焦系統(tǒng) 設置 6個焦槽。焦槽下裝有閘門、給料機和振動篩，每次有 3～ 4 臺篩同時工作，篩分后的合格焦炭 （ ≥ 25mm） 分別裝入各自的稱量斗 ， 然后按程序， 焦炭逐個經(jīng)稱量斗閘門 卸到供焦皮帶上，運至集中轉運站焦炭 緩沖 斗，然后經(jīng)排料閥卸到 罐車再運至 爐頂。篩下的碎焦 （ 25mm） 經(jīng)碎焦皮帶運到碎焦篩分間過篩，合格的小塊焦 （ 10～ 25mm） 由皮帶運到 焦丁 稱量斗稱量后卸到 供礦皮帶 與礦石混裝入爐。粉焦 （ 10mm） 在粉焦倉貯存，定期用汽車運輸。 供礦系統(tǒng)設置 10個燒結礦槽和 2個雜礦槽。燒結 礦 槽下裝有閘門，給料機和振動篩，每次有 56 臺篩同 時工作，篩分后的燒結礦分別裝入各自的礦石稱量斗；雜礦在槽下經(jīng)給料機裝入各自的稱量漏斗。然后按程序，礦石逐個經(jīng)稱量斗閘門卸到供礦皮帶，運至主皮帶尾部集中轉運站礦石 緩沖 斗，然后經(jīng)排料閥卸到 罐車 后 再 運至爐頂。篩下的粉礦 （ 5mm） 正常情況下由皮帶運回燒結廠，事故時 用汽車運輸。 供礦、供焦皮帶設計為雙傳動裝置，平常由一組傳動裝置驅動，一旦出現(xiàn)故障，另一組及時嚙合，以爭取最短時間恢復正常運轉。 供礦、供焦皮帶分別設有永磁除鐵裝置，當皮帶運礦、運焦時，除鐵裝置將混在物料內的鋼鐵雜物吸出，當巡撿人員看到后，通過按鈕啟動除 鐵器上的甩鐵皮帶電機，將鐵甩除。供焦皮帶上還設有中子測水裝置。 爐料批重和裝料制度 24 焦批重 11～ 16t，礦批重 ～ ，基本裝料制度為 C↓ O↓。 焦、礦槽的貯存能力 焦、礦槽的能力根據(jù)高爐平均日產(chǎn)生鐵 5520噸，爐料結構： 堿性 燒結礦 65%+酸性 燒結礦 35%，礦比 確定。 焦、礦槽貯存時間表 表 序號 名 稱 數(shù) 量（個） 單槽有效 容積（ m3） 總有效 容積（ m3） 物料堆比重 (t/m3) 貯存時間 （ h） 1 堿性燒結礦槽 6 385 2310 2 酸性燒結礦槽 4 385 1540 3 雜礦槽 2 325 650 4 焦炭槽 6 410 2460 5 焦丁倉 1 70 70 6 粉焦倉 1 70 70 7 堿性返礦倉 1 100 100 8 酸性返礦倉 1 70 70 槽下系統(tǒng)主要工藝設備選型 槽下供料系統(tǒng)包括燒結礦 、 雜礦、焦炭、焦丁的篩分、稱量、運輸?shù)仍O備，各工藝設備均按程序自動運轉。 主要設備規(guī)格表 表 序號 設 備 名 稱 數(shù)量（臺） 規(guī) 格 備 注 1 礦焦槽閘門 18 手動 2 燒結礦振動給料機 10 Q=450t/h 處理量 3 雜礦振動給料機 2 Q=200t/h 處理量 25 序號 設 備 名 稱 數(shù)量（臺） 規(guī) 格 備 注 4 焦炭振動給料機 6 Q=120t/h 處理量 5 燒結礦燒結振動篩 10 Q=450t/h 處理量 6 焦炭振動篩 6 Q=120t/h 處理量 7 碎焦振動篩 2 Q=70t/h 處理量 8 礦 焦 分散稱量斗 18 10m3 有效容積 9 焦丁稱量斗 1 3m3 有效容積 10 礦石 緩沖 斗 2 55m3 有效容積 11 焦炭 緩沖 斗 2 35m3 有效容積 12 礦 焦 分散稱量斗液壓閘門 18 900X75