【正文】 鐵裝置 2 RCYD14A 永磁除鐵器 19 槽下供礦皮帶 1 1600mm 2m/s 2100t/h 皮帶寬度 皮帶速度 運輸能力 20 槽下供焦皮帶 1 1600mm 2m/s 597t/h 皮帶寬度 皮帶速度 運輸能力 21 返礦皮帶 2 800mm 300t/h/150t/h 皮帶寬度 皮帶速度 運輸能力 22 碎焦、焦丁皮帶 2 800mm 70t/h/35t/h 皮帶寬度 皮帶速度 運輸能力 設(shè)備供料能力 26 1) 供料量：高爐日產(chǎn)生鐵 5520t，入爐焦比 (不含焦丁 )，礦比 ，雜礦（石灰石，白云石，錳礦等）消耗量為 20kg/t 左右，每天供料量見下表： 每天需要的供料量 表 原燃料名稱 供料量（入爐量） t/d 堿性燒結(jié)礦 6644 酸性 燒結(jié)礦 3578 雜礦 焦炭（不含焦?。? 2085 槽下檢修設(shè)施 礦焦槽、除鐵站及各轉(zhuǎn)運站設(shè)有 5噸及 2 噸電動葫蘆，供設(shè)備檢修吊裝用?？樟瞎薜幕爻踢^程與重料罐的上料過程呈逆向關(guān)系。管道耐材增加等一系列不利問題，因此本次設(shè)計按預(yù)留主皮帶安裝位置考慮。 通廊寬 4400mm，高 3500mm，采用 桁架 、彩鋼瓦半 封閉式。裝料完畢，關(guān)閉上料閘、上密封閥和均壓放散閥，并向下罐均壓。 爐喉直徑 φ8200mm 高爐利用系數(shù) ，設(shè)備能力 爐頂壓力 ，設(shè)備能力 爐頂 溫度 正常 600～ 750℃ ，瞬時高溫 900℃ （不超過半小時） 爐頂除塵風(fēng)量 ～ 700m3/min 備 爐頂主要設(shè)備 及規(guī)格 序號 設(shè) 備 名 稱 數(shù)量（臺） 規(guī) 格 備 注 1 固定受料罐 1 55m3 有效容積 2 上料閘 1 DN1000 3 上密封閥 1 DN1150 液壓驅(qū)動 4 稱量料罐 1 55m3 有效容積 5 料流調(diào)節(jié)閥 1 DN750 液壓驅(qū)動 29 序號 設(shè) 備 名 稱 數(shù)量（臺） 規(guī) 格 備 注 6 下密封閥 1 DN900 液壓驅(qū)動 7 中心吼管 1 DN750 8 齒輪箱 1 電 動 9 布料溜槽 1 L=3600mm 10 爐頂鋼圈 1 11 緊湊式機械探尺（交流變頻） 2 6m、 21m 探測深度 12 溜槽檢修門 1 1） 無料鐘爐頂設(shè)備 無料鐘爐頂設(shè)備的機械 描述 及電氣、儀表配件等供貨范圍及技術(shù)參數(shù)詳見業(yè)主、設(shè)計院 、賣方三方簽定的爐頂設(shè)備技術(shù)附件。 （ 2）上料閘 上料閘 為球形雙開式， 液壓驅(qū)動 。上密封閥采用軟硬密封，軟密封材質(zhì)為硅橡膠，硬密封采用硬質(zhì)合金 。密封閥的閥座和閥芯均采用水冷。料罐 下部設(shè)有稱量裝置 。在驅(qū)動軸端設(shè)有編碼器和若干接近開關(guān)，控制閥板的停位。 （ 6）下密封閥 下密封閥采用液壓驅(qū)動的球閥結(jié)構(gòu)。 密封閥殼體內(nèi)壁襯耐熱和隔熱材料。波紋管內(nèi)部帶高溫耐磨襯套和水冷套?！? 2176。 布料器主要包括旋轉(zhuǎn)機構(gòu)、傾動機構(gòu)和水冷裝置。 采用閉式水冷系統(tǒng)對布料器進行冷卻。依據(jù)檢測到箱體內(nèi)溫度的變化及進、出水溫差的變化調(diào)整進水流量，控制氣密箱內(nèi)溫度在 20～ 60℃以內(nèi)，最高不超過 70℃。 （ 10）爐頂鋼圈 爐頂鋼圈為鋼板焊接件，作爐體錐臺與無料鐘爐頂?shù)倪B接件。 緊湊式探尺自動化水平高，能實現(xiàn)探頭扶正、鏈條自動補償、料面自動跟蹤。探頭可隨著爐內(nèi)料面的下降而下降， 此時探頭反拖電動機。 3）均壓放散閥 DN500一次均壓閥 1臺， DN500放散閥 2臺， DN500 粉塵回收閥 1 臺， 全為液壓驅(qū)動。 均壓閥、均壓放散閥及 粉塵回收閥均配帶 法蘭。 爐頂設(shè)備裝料能力 名 稱 單 位 最小 正常 最大 備 注 焦炭批重 t/批 11 13 16 焦比 286kg/t 礦石批重 t/批 礦比 1667kg/t 33 小時批數(shù) 批 /h 6956t/d 爐頂裝料周期 s 365 375 384 提升機工作周期： 365s， 布料：焦炭 12 圈 90s，礦石 14 圈 105s。 爐頂液壓和潤滑系統(tǒng) 爐頂液壓系統(tǒng)主要由主泵系統(tǒng)、循環(huán)過濾系統(tǒng)、蓄能器站、油箱及輔件部分、閥臺部分組成。 循環(huán)泵采用三螺桿泵，通過回路上的冷卻器和單筒過濾器，使系統(tǒng)能始終得到既清潔又溫度適中的液壓介質(zhì)。 閥臺部分分為上、下密封閥回路、上、下料閘回路、均壓閥及放散閥回路，爐頂放散閥控制回路也并入該系統(tǒng)。 爐頂 雙線 干油集中潤滑 系統(tǒng)包括 8小時回路和 45分鐘回路。104Nm3/h，最大煤氣發(fā)生量 38179。 由于熱態(tài)工況下煤氣體積較大，設(shè)計按熱態(tài)工況考慮。 為了保證 旋風(fēng) 除塵器冷態(tài)和熱態(tài)兩種不同工況 下的除塵效果，建議采用 PW 公司開發(fā)的軸流 旋風(fēng)除塵器。 當(dāng)爐頂煤氣壓力≥ （此值可設(shè)定） MPa時 ,報警并自動打開其中的一 臺煤氣放散閥泄壓， 若壓力下降不明顯，再打開另 一 臺 煤氣放散閥泄壓 。 為了在檢修時切斷煤氣，除塵器上部安裝 1臺 DN2750mm 鐘罩式煤氣切斷閥。 粗煤氣系統(tǒng)主要設(shè)備 1）爐頂放散閥 采用 碟簧 式結(jié) 構(gòu)，具有設(shè)備安裝簡單，動作方便 ,超壓能自動沖開的特點。 2) DN2750 遮斷閥 雙 鐘罩式閥 ， 配 50kN 電動卷揚機一臺 ，耐高溫工況。為了增強加濕效果，噴嘴的安裝采用優(yōu)化組合方式。 粗煤氣系統(tǒng)液壓站 粗煤氣液壓系統(tǒng)主要由液壓泵系統(tǒng)、蓄能器組、油箱及輔件部分、閥塊部分組成，放在爐前液壓站內(nèi)。油箱上有單筒回油過濾器、溫度計、液位控制器、棒式磁濾器、空氣過濾器、電加熱器等元件。液壓管路采用優(yōu)質(zhì)碳鋼管（ GB/T816320xx），并做保溫。 本高爐框架，使得爐身各層平臺面積適當(dāng)加大，更利于日常的操作、維護。 現(xiàn)代高爐的內(nèi)型 設(shè)計特點主要表現(xiàn)在大爐缸、多風(fēng)口、適當(dāng)矮胖、減小爐身及爐腹角、加深死鐵層等方面，其目的是為了改善料柱透氣性、改善煤氣分布、提高噴煤比、適 磚壁合一、薄壁內(nèi)襯結(jié)構(gòu)的高爐爐型在設(shè)計上就考慮了實際生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，設(shè)計爐型基本上就是操作爐型，一代爐役其操作爐型基本維持不變。同級別采用冷態(tài)裝料高爐的爐喉直徑一般在 ~8m 間。 （ 3）適當(dāng)擴大了爐腰直徑，加大了高爐上部橫向截面積。 XX高爐采用熱裝料配合 10%的高富氧，產(chǎn)量比同級別高爐高，適當(dāng)擴大爐缸直徑加高爐缸高度，適應(yīng)高產(chǎn)量的冶煉，增大了爐缸的安全容鐵量，也可滿足一旦原料條件變差，渣量變大的需求；同時保證風(fēng)口前有足夠的回旋區(qū)空間，適應(yīng)了大噴煤技術(shù)的采用，有利于煤粉的充分燃燒及改善高爐下部中心焦的透氣（液）性。 1）冷卻壁 爐底至爐喉共設(shè)置 13 段冷卻壁。 根據(jù) XX 的熱裝工藝，水冷爐喉鋼磚材質(zhì)采用 T合金 3） 冷卻壁 固定型式 冷卻壁的固定采用特有的固定型式，第 1～ 4段冷卻壁由于爐底爐缸溫度波 動范圍小，采用 4 點螺栓固定型式，但冷卻壁水管與爐殼間設(shè)置變形補償套管；第5～ 8 段鉆孔銅冷卻壁采用固定銷固定，配有 4 個螺栓進行安裝定位；第 9～ 13 段冷卻壁采用特殊的固定點和滑動點、浮動點相結(jié)合的固定方式 ， 冷卻壁水管與爐殼間加膨脹器 ， 少量水管根據(jù)需要設(shè)置變形補償套管，從而根本解決因爐殼與冷卻壁間的溫差不同導(dǎo)致水管剪斷而出現(xiàn)破漏的現(xiàn)象。爐缸側(cè)壁外側(cè)第 6～ 14層采用國產(chǎn)超微孔碳磚，總高度 4309mm，爐缸側(cè)壁外側(cè)第 15～ 17層采用國產(chǎn)微孔 41 碳磚，總高度～ 1593mm，爐缸側(cè)壁內(nèi)側(cè)陶瓷杯采用 微孔 剛玉磚 ，總高度～ 5300mm。 高爐內(nèi)襯 內(nèi)襯設(shè)計時充分考慮高爐各部位不同的工作條件和侵蝕機理，有針對性的選用耐火材料，并在結(jié)構(gòu)上加強耐火磚襯的穩(wěn)定性。 冷卻壁主要特征 表 部位 冷卻壁結(jié)構(gòu) 各層塊數(shù) (標(biāo)準(zhǔn)塊 ) 水管直徑 (mm) 內(nèi)襯厚度 (mm) 第 1段 光面低鉻鑄鐵冷卻壁 44 ?76?6 無 第 2段 光面低鉻鑄鐵冷卻壁 44 ?76?6 無 第 3段 光面低鉻鑄鐵冷卻壁 44 ?76?6 無 第 4段 光面球墨鑄鐵冷卻壁 30 ?76?6 無 第 5段 四通道銅冷卻壁 44 鉆孔 槽外 150 第 6段 四通道銅冷卻壁 44 鉆孔 槽外 150 第 7段 四通道銅冷卻壁 44 鉆孔 槽外 150 第 8段 四通道銅冷卻壁 44 鉆孔 槽外 150 第 9段 雙層水冷鑲磚鑄鋼冷卻壁 40 ?76?7/?70?7 槽外 150 40 第 10 段 雙層水冷鑲磚鑄鋼冷卻壁 40 ?76?7/?70?7 槽外 150 第 11 段 單層水冷鑲磚鑄鋼冷卻壁 36 ?76?7 槽外 150 第 12 段 單層水冷鑲磚鑄鋼冷卻壁 36 ?76?7 槽外 150 第 13 段 倒扣鑲磚鑄鋼冷卻壁 32 ?76?7 槽內(nèi) 75 2） 爐喉冷卻設(shè)備 在爐喉部位，設(shè)計采用帶水冷埋管式爐喉鋼磚，壁體厚 200mm，分為 30塊，水管 直徑 ?70179。高爐死鐵層深度， h0=2500mm， h020%d。 （ 4）爐腹角設(shè)計為α =77?39’ ” ，但爐腹銅冷卻壁的角度設(shè)計為 79?，爐腹?fàn)t殼的角度又大于銅冷卻壁的角度，采用這種不同的 3個角度，使得爐腹對煤氣流及液態(tài)渣鐵的自適應(yīng)性增強，即有利于爐料的順行，又有利于穩(wěn)定爐腹渣皮、延長爐腹壽命，同時又增加風(fēng)口組 合磚上層的磚厚（厚度 ~480mm） ，大大改善了風(fēng)口冷卻壁的工作環(huán)境，為長壽創(chuàng)造了條件。采用熱裝料后，爐內(nèi)塊狀帶厚度減薄，軟熔帶位置上移，爐料在爐身的反應(yīng)時間比采用冷態(tài)裝料高爐要短。 高爐內(nèi)型尺寸表 表 序 號 名 稱 單 位 數(shù) 值 1 有效容積 Vu m3 2300 2 爐缸直徑 d mm 11000 3 爐腰直徑 D mm 12400 4 爐喉直徑 d1 mm 8200 5 死鐵層深度 h0 mm 2500 6 爐缸高度 h1 mm 4700 7 爐腹高度 h2 mm 3200 8 爐腰高度 h3 mm 1800 9 爐身高度 h4 mm 14600 10 爐喉高度 h5 mm 1800 11 有效高度 Hu mm 26100 12 爐腹角 ? 77?39’ ” 13 爐身角 ? 81?48’5 ” 38 14 Hu/D 15 鐵口數(shù) 個 3 16 風(fēng)口數(shù) 個 30 本高爐爐型主要技術(shù)特點如下： （ 1） 適當(dāng)加大了爐喉直徑。 2) 爐殼的大量開孔在爐殼制造廠進行，以確保加工精度和冷卻設(shè)備的安裝。 24m；出鐵場以上采用八字形結(jié)構(gòu)，框架間距由 32m179。 液壓系統(tǒng)采用 46號抗磨液壓油。 皮囊式蓄能器為系統(tǒng)提供事故油源。設(shè)備出灰能力約為 100 t/h。 與硅膠密封圈接觸面的閥蓋上堆焊耐磨合金，各活動銷軸采用不銹鋼材質(zhì)。閥蓋與連接桿之間采用雙鉸接結(jié)構(gòu)，并對稱布置在閥蓋外側(cè)嗎， 在硅橡膠處設(shè)置水冷；閥體內(nèi)部噴涂耐火材料。每個除塵器下部排灰裝置采用雙系列排灰閥門，每個系列采用 2 臺液動卸灰球閥、 1臺喉口調(diào)節(jié)裝置， 1臺波紋補償器、 1臺螺旋清灰加濕機。范圍內(nèi)工作。此外，為避免爐體和煤氣管道由于溫差產(chǎn)生的應(yīng)力對焊縫（導(dǎo)出管與爐殼）的破壞，在導(dǎo)出管上設(shè)置φ 2500mm組合波紋補償器吸收溫差變形，確 35 保爐頂安全生產(chǎn)。粗煤氣管道由四根上升管（φ 2500mm）、一個連通球（φ 6000mm）和一根下降管（φ 3500mm）組成。 104Nm3/h，最大煤氣發(fā)生量 179。潤滑元件采用國產(chǎn)優(yōu)質(zhì)中高壓元件， 潤滑脂采用 2＃極壓鋰基脂 ，潤滑管路采用優(yōu)質(zhì)碳鋼管（ GB/T816320xx），與液壓管一起保溫。主泵和主要閥采用原裝進口 REXROTH 產(chǎn)品，蓄 34 能器及其控制閥組、過濾器、壓力開關(guān)、溫度開關(guān)等液壓附件采用進口產(chǎn)品。 油箱由不銹鋼板焊接而成。 主泵系統(tǒng)設(shè)有兩臺主泵，一用一備。此外，傳動齒輪箱上方平臺的組合梁下配 4 臺 10t手動葫蘆供吊裝、移動齒輪箱用；為方便爐頂檢修均壓閥、放散閥、消音器等設(shè)備， 爐頂最高平臺 設(shè)有 5t 懸臂吊 。 閥體上設(shè)置檢修手孔。 閥門設(shè)置 軟、硬密封 相結(jié)合 的密封形式，閥座和閥體均均采用水冷形式，密封圈在閥門開啟、關(guān)閉過程中始終處于水冷保護狀態(tài)。 電機尾部有手輪，可以在事故時 手搖 卷筒，升降鏈條。 緊湊式探尺采用交流變頻調(diào)速的三相異步電動機，由變頻矢量控制實現(xiàn)全程力矩動態(tài)浮標(biāo)控制，持久地產(chǎn)生的足夠扭矩力可防止鏈條或鋼絲繩在探頭停在料面上時產(chǎn)生的松弛現(xiàn)象。 溜槽更換裝置采用平衡桿