【正文】 降鏈條。 閥體上設(shè)置檢修手孔。 主泵系統(tǒng)設(shè)有兩臺主泵，一用一備。主泵和主要閥采用原裝進口 REXROTH 產(chǎn)品，蓄 34 能器及其控制閥組、過濾器、壓力開關(guān)、溫度開關(guān)等液壓附件采用進口產(chǎn)品。 104Nm3/h，最大煤氣發(fā)生量 179。此外，為避免爐體和煤氣管道由于溫差產(chǎn)生的應(yīng)力對焊縫（導(dǎo)出管與爐殼）的破壞，在導(dǎo)出管上設(shè)置φ 2500mm組合波紋補償器吸收溫差變形，確 35 保爐頂安全生產(chǎn)。每個除塵器下部排灰裝置采用雙系列排灰閥門，每個系列采用 2 臺液動卸灰球閥、 1臺喉口調(diào)節(jié)裝置， 1臺波紋補償器、 1臺螺旋清灰加濕機。 與硅膠密封圈接觸面的閥蓋上堆焊耐磨合金，各活動銷軸采用不銹鋼材質(zhì)。 皮囊式蓄能器為系統(tǒng)提供事故油源。 24m；出鐵場以上采用八字形結(jié)構(gòu)，框架間距由 32m179。 高爐內(nèi)型尺寸表 表 序 號 名 稱 單 位 數(shù) 值 1 有效容積 Vu m3 2300 2 爐缸直徑 d mm 11000 3 爐腰直徑 D mm 12400 4 爐喉直徑 d1 mm 8200 5 死鐵層深度 h0 mm 2500 6 爐缸高度 h1 mm 4700 7 爐腹高度 h2 mm 3200 8 爐腰高度 h3 mm 1800 9 爐身高度 h4 mm 14600 10 爐喉高度 h5 mm 1800 11 有效高度 Hu mm 26100 12 爐腹角 ? 77?39’ ” 13 爐身角 ? 81?48’5 ” 38 14 Hu/D 15 鐵口數(shù) 個 3 16 風(fēng)口數(shù) 個 30 本高爐爐型主要技術(shù)特點如下： （ 1） 適當(dāng)加大了爐喉直徑。 （ 4）爐腹角設(shè)計為α =77?39’ ” ，但爐腹銅冷卻壁的角度設(shè)計為 79?，爐腹?fàn)t殼的角度又大于銅冷卻壁的角度，采用這種不同的 3個角度，使得爐腹對煤氣流及液態(tài)渣鐵的自適應(yīng)性增強，即有利于爐料的順行，又有利于穩(wěn)定爐腹渣皮、延長爐腹壽命，同時又增加風(fēng)口組 合磚上層的磚厚（厚度 ~480mm） ，大大改善了風(fēng)口冷卻壁的工作環(huán)境，為長壽創(chuàng)造了條件。 冷卻壁主要特征 表 部位 冷卻壁結(jié)構(gòu) 各層塊數(shù) (標(biāo)準(zhǔn)塊 ) 水管直徑 (mm) 內(nèi)襯厚度 (mm) 第 1段 光面低鉻鑄鐵冷卻壁 44 ?76?6 無 第 2段 光面低鉻鑄鐵冷卻壁 44 ?76?6 無 第 3段 光面低鉻鑄鐵冷卻壁 44 ?76?6 無 第 4段 光面球墨鑄鐵冷卻壁 30 ?76?6 無 第 5段 四通道銅冷卻壁 44 鉆孔 槽外 150 第 6段 四通道銅冷卻壁 44 鉆孔 槽外 150 第 7段 四通道銅冷卻壁 44 鉆孔 槽外 150 第 8段 四通道銅冷卻壁 44 鉆孔 槽外 150 第 9段 雙層水冷鑲磚鑄鋼冷卻壁 40 ?76?7/?70?7 槽外 150 40 第 10 段 雙層水冷鑲磚鑄鋼冷卻壁 40 ?76?7/?70?7 槽外 150 第 11 段 單層水冷鑲磚鑄鋼冷卻壁 36 ?76?7 槽外 150 第 12 段 單層水冷鑲磚鑄鋼冷卻壁 36 ?76?7 槽外 150 第 13 段 倒扣鑲磚鑄鋼冷卻壁 32 ?76?7 槽內(nèi) 75 2） 爐喉冷卻設(shè)備 在爐喉部位，設(shè)計采用帶水冷埋管式爐喉鋼磚，壁體厚 200mm，分為 30塊，水管 直徑 ?70179。爐缸側(cè)壁外側(cè)第 6～ 14層采用國產(chǎn)超微孔碳磚，總高度 4309mm，爐缸側(cè)壁外側(cè)第 15～ 17層采用國產(chǎn)微孔 41 碳磚，總高度～ 1593mm，爐缸側(cè)壁內(nèi)側(cè)陶瓷杯采用 微孔 剛玉磚 ，總高度～ 5300mm。 1）冷卻壁 爐底至爐喉共設(shè)置 13 段冷卻壁。 （ 3）適當(dāng)擴大了爐腰直徑，加大了高爐上部橫向截面積。 現(xiàn)代高爐的內(nèi)型 設(shè)計特點主要表現(xiàn)在大爐缸、多風(fēng)口、適當(dāng)矮胖、減小爐身及爐腹角、加深死鐵層等方面，其目的是為了改善料柱透氣性、改善煤氣分布、提高噴煤比、適 磚壁合一、薄壁內(nèi)襯結(jié)構(gòu)的高爐爐型在設(shè)計上就考慮了實際生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，設(shè)計爐型基本上就是操作爐型，一代爐役其操作爐型基本維持不變。液壓管路采用優(yōu)質(zhì)碳鋼管（ GB/T816320xx），并做保溫。 粗煤氣系統(tǒng)液壓站 粗煤氣液壓系統(tǒng)主要由液壓泵系統(tǒng)、蓄能器組、油箱及輔件部分、閥塊部分組成，放在爐前液壓站內(nèi)。 2) DN2750 遮斷閥 雙 鐘罩式閥 ， 配 50kN 電動卷揚機一臺 ，耐高溫工況。 為了在檢修時切斷煤氣，除塵器上部安裝 1臺 DN2750mm 鐘罩式煤氣切斷閥。 為了保證 旋風(fēng) 除塵器冷態(tài)和熱態(tài)兩種不同工況 下的除塵效果，建議采用 PW 公司開發(fā)的軸流 旋風(fēng)除塵器。104Nm3/h，最大煤氣發(fā)生量 38179。 閥臺部分分為上、下密封閥回路、上、下料閘回路、均壓閥及放散閥回路，爐頂放散閥控制回路也并入該系統(tǒng)。 爐頂液壓和潤滑系統(tǒng) 爐頂液壓系統(tǒng)主要由主泵系統(tǒng)、循環(huán)過濾系統(tǒng)、蓄能器站、油箱及輔件部分、閥臺部分組成。 均壓閥、均壓放散閥及 粉塵回收閥均配帶 法蘭。探頭可隨著爐內(nèi)料面的下降而下降， 此時探頭反拖電動機。 （ 10）爐頂鋼圈 爐頂鋼圈為鋼板焊接件，作爐體錐臺與無料鐘爐頂?shù)倪B接件。 采用閉式水冷系統(tǒng)對布料器進行冷卻?！? 2176。 密封閥殼體內(nèi)壁襯耐熱和隔熱材料。在驅(qū)動軸端設(shè)有編碼器和若干接近開關(guān)，控制閥板的停位。密封閥的閥座和閥芯均采用水冷。 （ 2）上料閘 上料閘 為球形雙開式， 液壓驅(qū)動 。裝料完畢，關(guān)閉上料閘、上密封閥和均壓放散閥，并向下罐均壓。管道耐材增加等一系列不利問題，因此本次設(shè)計按預(yù)留主皮帶安裝位置考慮。 主要設(shè)備規(guī)格表 表 序號 設(shè) 備 名 稱 數(shù)量（臺） 規(guī) 格 備 注 1 礦焦槽閘門 18 手動 2 燒結(jié)礦振動給料機 10 Q=450t/h 處理量 3 雜礦振動給料機 2 Q=200t/h 處理量 25 序號 設(shè) 備 名 稱 數(shù)量（臺） 規(guī) 格 備 注 4 焦炭振動給料機 6 Q=120t/h 處理量 5 燒結(jié)礦燒結(jié)振動篩 10 Q=450t/h 處理量 6 焦炭振動篩 6 Q=120t/h 處理量 7 碎焦振動篩 2 Q=70t/h 處理量 8 礦 焦 分散稱量斗 18 10m3 有效容積 9 焦丁稱量斗 1 3m3 有效容積 10 礦石 緩沖 斗 2 55m3 有效容積 11 焦炭 緩沖 斗 2 35m3 有效容積 12 礦 焦 分散稱量斗液壓閘門 18 900X750mm 排料口尺寸 13 焦丁稱量斗、焦丁倉液壓扇形閘門 2 400X400mm 排料口尺寸 14 粉焦倉及返礦倉液壓扇形閘門 3 500X500mm 排料口尺寸 15 礦石焦炭集中稱量斗液壓閘門 4 1000X1000mm 排料口尺寸 16 液壓三通分料器 2 1500X1500mm 排料口尺寸 17 液壓三通分料器 3 600X600mm 排料口尺寸 18 供礦供焦皮帶除鐵裝置 2 RCYD14A 永磁除鐵器 19 槽下供礦皮帶 1 1600mm 2m/s 2100t/h 皮帶寬度 皮帶速度 運輸能力 20 槽下供焦皮帶 1 1600mm 2m/s 597t/h 皮帶寬度 皮帶速度 運輸能力 21 返礦皮帶 2 800mm 300t/h/150t/h 皮帶寬度 皮帶速度 運輸能力 22 碎焦、焦丁皮帶 2 800mm 70t/h/35t/h 皮帶寬度 皮帶速度 運輸能力 設(shè)備供料能力 26 1) 供料量：高爐日產(chǎn)生鐵 5520t，入爐焦比 (不含焦丁 )，礦比 ，雜礦（石灰石，白云石，錳礦等）消耗量為 20kg/t 左右，每天供料量見下表： 每天需要的供料量 表 原燃料名稱 供料量（入爐量） t/d 堿性燒結(jié)礦 6644 酸性 燒結(jié)礦 3578 雜礦 焦炭（不含焦?。? 2085 槽下檢修設(shè)施 礦焦槽、除鐵站及各轉(zhuǎn)運站設(shè)有 5噸及 2 噸電動葫蘆，供設(shè)備檢修吊裝用。然后按程序，礦石逐個經(jīng)稱量斗閘門卸到供礦皮帶，運至主皮帶尾部集中轉(zhuǎn)運站礦石 緩沖 斗，然后經(jīng)排料閥卸到 罐車 后 再 運至爐頂。燒結(jié)礦和焦炭在槽下 分散 篩分，雜礦在槽下不過篩 。本設(shè)計方案在總結(jié)國內(nèi)同類型高爐的生產(chǎn)經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，從技術(shù)裝備水平上為保證高爐安全生產(chǎn)創(chuàng)造了條件。 鼓風(fēng)機設(shè)備基礎(chǔ)采用框架式鋼筋混凝土基礎(chǔ)，平臺采用鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)。 建、構(gòu)筑物分別采用鋼結(jié)構(gòu)、鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)、磚混結(jié)構(gòu)形式； 21 根據(jù) 建設(shè)場區(qū)的相關(guān)地質(zhì)勘查報告，本設(shè)計的 絕大部分構(gòu)建筑物 基礎(chǔ) 均 擬采用樁基。 II 級系統(tǒng)留有與煉鐵廠管理計算機系統(tǒng)的通信接口。 1）基礎(chǔ)自動化 高爐基礎(chǔ)自動化包括電氣傳動自動化和儀表自動化。共兩處收塵點， 除塵 系統(tǒng)抽風(fēng)量為 20xx00 m3/h。 （ 2） 原料系統(tǒng)除塵 高爐供上料系統(tǒng)的部分轉(zhuǎn)運站和槽上槽下合并設(shè) 1 個除塵系統(tǒng)，采用布袋除塵器。 2臺套運行， 1 臺套備用。 6）燃氣介質(zhì)的供應(yīng) 詳見燃氣專業(yè)說明。凈化后含塵量 ＜ 10mg/Nm3的精制煤氣經(jīng) BPRT 系統(tǒng) 或減壓閥組后 降至～ 12kPa 送至凈煤氣總管 。送入高 爐煤氣干法除塵系統(tǒng)。 大型高爐出鐵和鐵水運輸頻繁，鐵水運輸線必須順暢、短捷、安全、干擾少。該工藝的特點是：輸送煤粉加入壓縮空氣，有利于煤粉在高爐爐內(nèi)風(fēng)口回旋區(qū)的燃燒；用調(diào)節(jié)罐壓的方式來調(diào)節(jié)噴吹量，準(zhǔn)確可靠；分配器安裝在高爐爐身 或爐頂，分配均勻。合理選擇耐材，使熱風(fēng)爐的內(nèi)襯及結(jié)構(gòu)適應(yīng)高風(fēng)溫的要求。 本設(shè)計采用 IDE 冷轉(zhuǎn)鼓法爐渣處理工藝， 該工藝流程簡單，設(shè)計緊湊，占 地小，能耗低，渣水比小，循環(huán)水量少，成品渣含水量低。 （ 3） 出鐵場布置 高爐設(shè)有 3 個出鐵口，分別布置 在兩個出鐵場上，其中， 1和 2鐵口布置在雙出鐵場， 3鐵口布置在單出鐵場。 （ 5）高爐內(nèi)襯 爐底爐缸 采用炭塊 — 陶瓷砌體復(fù)合爐襯結(jié)合水冷薄爐底炭磚結(jié)構(gòu) 。 24m；出鐵場以上采用八字形結(jié)構(gòu)，框架間距由 32m179。 7 焦、礦槽貯存時間表 序號 名 稱 數(shù) 量（個） 單槽有效 容積（ m3） 總有效 容積（ m3） 物料堆比重 (t/m3) 貯存時間 （ h） 1 堿性燒結(jié)礦槽 6 385 2310 2 酸性燒結(jié)礦槽 4 385 1540 3 雜礦槽 2 325 650 4 焦炭槽 6 410 2460 5 焦丁倉 1 70 70 6 粉焦倉 1 70 70 7 堿性返礦倉 1 100 100 8 酸性返礦倉 1 70 70 應(yīng)業(yè)主要求，本設(shè)計在爐頂及總圖上考慮了后續(xù)上皮帶上料的可能性。 上料采用料罐上料，料罐有效容積 55m3，每臺機車每次運送 2個裝有相同物料的料罐。 酸性 燒結(jié)礦 、堿性燒結(jié)礦分別來自 2燒結(jié)車間 的燒結(jié)機， 雜礦 來自 原料場 ， 6 接口位置在 礦石槽前轉(zhuǎn)運站。 3) 高溫：熱風(fēng)圍管風(fēng)溫 1180~1250℃，熱風(fēng)爐廢氣余熱回收預(yù)熱燃燒空氣和高爐煤氣（采用轉(zhuǎn)爐煤氣富化）。 2 上料系統(tǒng) 大功率垂直提升機 （帶平移） （預(yù)留 膠帶機上料 總圖位置） 3 爐 頂系統(tǒng) 高溫串罐 無料鐘爐頂 4 粗煤氣系統(tǒng) 重力 +旋流除塵器 5 爐體系統(tǒng) 強化爐型、磚壁合一薄內(nèi)襯結(jié)構(gòu)、全冷卻壁（鑄鐵 +銅 +鑄鋼 ）、聯(lián)合全軟水密閉循環(huán)冷卻，一代爐役 ≥15年 6 出鐵場系統(tǒng) 雙矩形出鐵場 3鐵口 7 鐵水運輸 一罐到底 鐵水罐車 8 渣處理系統(tǒng) 2?；?+2脫水轉(zhuǎn)鼓（冷法） +1干渣坑， 1水渣堆場 9 熱風(fēng)爐系統(tǒng) 3座頂燃式熱風(fēng)爐，轉(zhuǎn)爐煤氣富化，廢氣余熱回收，風(fēng)溫 1180~1250℃ ，壽命 30年。供配電系統(tǒng)配置合理。 5）初步設(shè)計前雙方方案討論相關(guān)會議紀(jì)要。 4） XX集團提供的相關(guān) 資料。自動化水平達到國內(nèi)同類型高爐先進、實用水平。 2300 m3高爐大修改造工程的基本方案 對于高爐主工藝技術(shù)路線，本設(shè)計在先進、可 靠、經(jīng)濟、實用的原則上，根據(jù)燒結(jié)、焦炭熱裝熱送的 具體 要求 ， 以及今后可能的實際情況 ，制定的主工藝技術(shù)路線具體如下表： 序號 項目 技