【正文】 HMI(人機接口 )完成，少量重要功能還可通過后備常規(guī)模擬儀表或操作臺完成； 基礎自動化系統(tǒng)由控制器、 HMI 人機界面、控制軟件及其相關的環(huán)型工業(yè)以太網(wǎng)絡組成。風口平臺采用鋼筋混凝土平臺板，鋼梁、鋼柱。 高爐投產(chǎn)后將是一個安全、友好的工作環(huán)境，其安全性及衛(wèi)生條件將比現(xiàn)有生產(chǎn)設施明顯改善。 供礦、供焦皮帶分別設有永磁除鐵裝置，當皮帶運礦、運焦時，除鐵裝置將混在物料內(nèi)的鋼鐵雜物吸出，當巡撿人員看到后，通過按鈕啟動除 鐵器上的甩鐵皮帶電機，將鐵甩除。皮帶平均 運 量 2250t/h，瞬時運輸能力：礦石 ~2800t/h，焦炭 ~780t/h。 （ 3）上密 封閥 上密封閥安裝在料罐上部，采用液壓驅(qū)動的球閥結構。閘門殼體內(nèi)壁襯耐熱和隔熱材料。更換溜槽角 度 70176。 2）機械探尺 緊湊式探尺是將傳統(tǒng)探尺卷揚機與探尺卷筒箱合 二為一，由電動機、傳動 齒輪箱、 32 全封閉的卷筒箱、主令控制器、旋轉編碼器、鏈條及探頭組成 ， 卷筒、鋼繩、鏈條、探頭采用耐高溫材質(zhì)。 二次均壓使用氮氣。液壓管路采用優(yōu)質(zhì)碳鋼管（ GB/T816320xx），并做保溫。 為了控制爐頂壓力， 在煤氣上升管頂部設 DN650 爐頂煤氣放散閥（ 2臺），液壓驅(qū)動。 4) 螺旋清灰機 36 螺旋清灰機由內(nèi)外套、左右螺旋堆焊耐磨合金葉片、軸承座、齒輪座、驅(qū)動裝置及冷卻加濕配管所組成。 24m逐漸 縮至 20mx24m。 （ 5）適當擴大了爐缸直徑，同時加高了爐缸高度。 1） 爐底、爐缸 耐材 爐底第 1 層滿鋪國產(chǎn)超高導石墨磚，高度 400mm； 第 3層滿鋪國產(chǎn)微孔碳磚，總高度 800mm；第 5 層砌國產(chǎn)超微孔碳磚，高度 800mm；第 7層立砌楔形剛玉莫來石磚，總高度 800mm；整個爐底砌體高度 2800mm。同級別采用冷態(tài)裝料高爐的爐身高度一般在 16m 左右，本高爐爐身高度按 考慮，同時兼顧以后冷態(tài)裝料的可能。主泵采用原裝進口 REXROTH 產(chǎn)品，其它液壓閥、液壓附件、蓄能器及其控制閥組采用國產(chǎn)元件。 閥體下部設置彎曲氣流通道的“蘑菇頭”，能有效阻止焦炭、礦石噴出爐頂。粗煤氣管道和除塵器內(nèi)襯設計為 250mm 厚的噴涂料，其中耐火層為 120mm 重質(zhì)噴涂料，隔熱層為 130mm 輕質(zhì)噴涂料。油箱上有雙筒回 油過濾器、溫度計、液位控制器、棒式磁濾器、空氣過濾器、電加熱器等組成。 閥座為可 移動式，并設置氣體保護裝置，以有效保護密封圈。 （ 9）中心喉管 中心喉管設在 布料器 中央 ，本體采用耐高溫材料，內(nèi)襯高溫耐磨襯板。布料溜槽回轉速度 0～ 9r/min，傾動速度 0176。 （ 5）下料閘 下料閘為液壓驅(qū)動，采用重量調(diào)節(jié)，壓力補償技術。上部除塵罩帶重錘復位門和抽風接口。加大到 176。燒結 礦 槽下裝有閘門，給料機和振動篩，每次有 56 臺篩同 時工作，篩分后的燒結礦分別裝入各自的礦石稱量斗；雜礦在槽下經(jīng)給料機裝入各自的稱量漏斗。 安全與工業(yè)衛(wèi)生 2300m3高爐的建設及生產(chǎn) 中的絕大部分 技術、操作維護技術在國內(nèi)是成熟的。 建筑 及結構 設計在滿足工藝和使用功能要求，符合有關規(guī)范、規(guī)程的前提下，力求節(jié)約投資、便于施工、加快建設速度。 每臺 30MW,電動鼓風機備用 裝機容量： 30MW 有功功率： 21MW 視在功率： 功率因數(shù)： 2) 高爐本體及水處理負荷： 裝機容量： 30MW 有功功率： 視在功率： 功率因數(shù)： 總年耗電量約為 kW?h 高爐自動化控制系統(tǒng) 本設計根據(jù)工程需要，按照電氣傳動控制、過程檢測與控制的功能以及整個工程自動化水平總體要求，為高爐煉 鐵工藝系統(tǒng)配備兩級自動化控制系統(tǒng)： I 級為基礎自動化系統(tǒng)， II 級為過程計算機系統(tǒng)。 出鐵場除塵系統(tǒng)風量為 120xx00 m3/h，設計為雙除塵器，雙風機，變頻電機調(diào)速。 BPRT 機組將 透平機 和鼓風機作為同一系統(tǒng) ， 使 透平機 原有的發(fā)配電系統(tǒng)簡化合并，取消發(fā)電機及發(fā)配電系統(tǒng)，整合了自控系統(tǒng)、潤滑油系統(tǒng)、動力油系統(tǒng)等，并將回收的能量直接作為旋轉機械能補充在軸系上，避免了能量轉換的損失，使驅(qū)動鼓風機的電機降低電流而節(jié)能。為了高爐煤氣余熱鍋爐在事故時及檢修期間不影響高爐的正常生產(chǎn)，半凈高爐煤氣通過旁路 +噴霧冷卻塔系統(tǒng)，使半煤氣的溫度由600~800℃降至 250℃以下。分配器按風口數(shù)量引出支管，噴吹支管按等管徑、等長度、等幾何路徑敷設到風口直吹管。渣罐線渣用于制造大理石工藝；冷轉鼓水渣 經(jīng)皮帶轉運輸送至 簡易 水渣堆場后 ，通過汽車 外運 ；當轉鼓裝置故障或爐渣不適宜粒化或渣流過大（達到 8t/min）時，才用干渣坑出渣，保證高爐生產(chǎn)正常進行。 本設計采用的 聯(lián)合軟水密閉循環(huán)系統(tǒng)采用并聯(lián)加串聯(lián)的方法將原有三個獨立的系統(tǒng)合成一個系統(tǒng)，充分發(fā)揮軟水不結垢，可適 當提高水溫差的優(yōu)點，從而達到節(jié)約投資、減少水量，節(jié)省能源的目的。 燒結礦和焦炭在槽下進行篩分，雜礦在槽下不過篩，礦石采用分散 +集中稱量，焦炭采集中稱量，設焦丁回收工藝。 原燃料品種及供料量 序號 原料名稱 日原料量（ t/d） 年原料量（萬t/a） 運輸方式 1 堿性燒結礦 帶式輸送機 2 酸性燒結礦 帶式輸送機 3 雜礦 帶式輸送機 4 焦炭 73 帶式輸送機 合計 高爐燒結礦來自燒結車間 ， 焦炭 來自焦化車間， 雜礦 來自 原料場。 2300 m3高爐大修改造工程的基本方案 對于高爐主工藝技術路線，本設計在先進、可 靠、經(jīng)濟、實用的原則上，根據(jù)燒結、焦炭熱裝熱送的 具體 要求 ， 以及今后可能的實際情況 ，制定的主工藝技術路線具體如下表： 序號 項目 技 術 方 案 1 槽下供料系統(tǒng) 礦焦槽獨立布置，燒結礦 分散篩分、分散稱量，焦炭分散篩分、集中稱量，小塊焦回收。 4） XX集團提供的相關 資料。供配電系統(tǒng)配置合理。 3) 高溫：熱風圍管風溫 1180~1250℃，熱風爐廢氣余熱回收預熱燃燒空氣和高爐煤氣（采用轉爐煤氣富化）。 上料采用料罐上料，料罐有效容積 55m3，每臺機車每次運送 2個裝有相同物料的料罐。 24m；出鐵場以上采用八字形結構，框架間距由 32m179。 （ 3） 出鐵場布置 高爐設有 3 個出鐵口，分別布置 在兩個出鐵場上，其中， 1和 2鐵口布置在雙出鐵場， 3鐵口布置在單出鐵場。合理選擇耐材，使熱風爐的內(nèi)襯及結構適應高風溫的要求。 大型高爐出鐵和鐵水運輸頻繁，鐵水運輸線必須順暢、短捷、安全、干擾少。凈化后含塵量 ＜ 10mg/Nm3的精制煤氣經(jīng) BPRT 系統(tǒng) 或減壓閥組后 降至～ 12kPa 送至凈煤氣總管 。 2臺套運行， 1 臺套備用。共兩處收塵點， 除塵 系統(tǒng)抽風量為 20xx00 m3/h。 II 級系統(tǒng)留有與煉鐵廠管理計算機系統(tǒng)的通信接口。 鼓風機設備基礎采用框架式鋼筋混凝土基礎，平臺采用鋼筋混凝土結構。燒結礦和焦炭在槽下 分散 篩分，雜礦在槽下不過篩 。 主要設備規(guī)格表 表 序號 設 備 名 稱 數(shù)量（臺） 規(guī) 格 備 注 1 礦焦槽閘門 18 手動 2 燒結礦振動給料機 10 Q=450t/h 處理量 3 雜礦振動給料機 2 Q=200t/h 處理量 25 序號 設 備 名 稱 數(shù)量（臺） 規(guī) 格 備 注 4 焦炭振動給料機 6 Q=120t/h 處理量 5 燒結礦燒結振動篩 10 Q=450t/h 處理量 6 焦炭振動篩 6 Q=120t/h 處理量 7 碎焦振動篩 2 Q=70t/h 處理量 8 礦 焦 分散稱量斗 18 10m3 有效容積 9 焦丁稱量斗 1 3m3 有效容積 10 礦石 緩沖 斗 2 55m3 有效容積 11 焦炭 緩沖 斗 2 35m3 有效容積 12 礦 焦 分散稱量斗液壓閘門 18 900X750mm 排料口尺寸 13 焦丁稱量斗、焦丁倉液壓扇形閘門 2 400X400mm 排料口尺寸 14 粉焦倉及返礦倉液壓扇形閘門 3 500X500mm 排料口尺寸 15 礦石焦炭集中稱量斗液壓閘門 4 1000X1000mm 排料口尺寸 16 液壓三通分料器 2 1500X1500mm 排料口尺寸 17 液壓三通分料器 3 600X600mm 排料口尺寸 18 供礦供焦皮帶除鐵裝置 2 RCYD14A 永磁除鐵器 19 槽下供礦皮帶 1 1600mm 2m/s 2100t/h 皮帶寬度 皮帶速度 運輸能力 20 槽下供焦皮帶 1 1600mm 2m/s 597t/h 皮帶寬度 皮帶速度 運輸能力 21 返礦皮帶 2 800mm 300t/h/150t/h 皮帶寬度 皮帶速度 運輸能力 22 碎焦、焦丁皮帶 2 800mm 70t/h/35t/h 皮帶寬度 皮帶速度 運輸能力 設備供料能力 26 1) 供料量：高爐日產(chǎn)生鐵 5520t，入爐焦比 (不含焦丁 )，礦比 ，雜礦（石灰石，白云石，錳礦等）消耗量為 20kg/t 左右，每天供料量見下表： 每天需要的供料量 表 原燃料名稱 供料量（入爐量） t/d 堿性燒結礦 6644 酸性 燒結礦 3578 雜礦 焦炭（不含焦?。? 2085 槽下檢修設施 礦焦槽、除鐵站及各轉運站設有 5噸及 2 噸電動葫蘆，供設備檢修吊裝用。裝料完畢，關閉上料閘、上密封閥和均壓放散閥，并向下罐均壓。密封閥的閥座和閥芯均采用水冷。 密封閥殼體內(nèi)壁襯耐熱和隔熱材料。 采用閉式水冷系統(tǒng)對布料器進行冷卻。探頭可隨著爐內(nèi)料面的下降而下降， 此時探頭反拖電動機。 爐頂液壓和潤滑系統(tǒng) 爐頂液壓系統(tǒng)主要由主泵系統(tǒng)、循環(huán)過濾系統(tǒng)、蓄能器站、油箱及輔件部分、閥臺部分組成。104Nm3/h，最大煤氣發(fā)生量 38179。 為了在檢修時切斷煤氣，除塵器上部安裝 1臺 DN2750mm 鐘罩式煤氣切斷閥。 粗煤氣系統(tǒng)液壓站 粗煤氣液壓系統(tǒng)主要由液壓泵系統(tǒng)、蓄能器組、油箱及輔件部分、閥塊部分組成，放在爐前液壓站內(nèi)。 現(xiàn)代高爐的內(nèi)型 設計特點主要表現(xiàn)在大爐缸、多風口、適當矮胖、減小爐身及爐腹角、加深死鐵層等方面，其目的是為了改善料柱透氣性、改善煤氣分布、提高噴煤比、適 磚壁合一、薄壁內(nèi)襯結構的高爐爐型在設計上就考慮了實際生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，設計爐型基本上就是操作爐型，一代爐役其操作爐型基本維持不變。 1）冷卻壁 爐底至爐喉共設置 13 段冷卻壁。 冷卻壁主要特征 表 部位 冷卻壁結構 各層塊數(shù) (標準塊 ) 水管直徑 (mm) 內(nèi)襯厚度 (mm) 第 1段 光面低鉻鑄鐵冷卻壁 44 ?76?6 無 第 2段 光面低鉻鑄鐵冷卻壁 44 ?76?6 無 第 3段 光面低鉻鑄鐵冷卻壁 44 ?76?6 無 第 4段 光面球墨鑄鐵冷卻壁 30 ?76?6 無 第 5段 四通道銅冷卻壁 44 鉆孔 槽外 150 第 6段 四通道銅冷卻壁 44 鉆孔 槽外 150 第 7段 四通道銅冷卻壁 44 鉆孔 槽外 150 第 8段 四通道銅冷卻壁 44 鉆孔 槽外 150 第 9段 雙層水冷鑲磚鑄鋼冷卻壁 40 ?76?7/?70?7 槽外 150 40 第 10 段 雙層水冷鑲磚鑄鋼冷卻壁 40 ?76?7/?70?7 槽外 150 第 11 段 單層水冷鑲磚鑄鋼冷卻壁 36 ?76?7 槽外 150 第 12 段 單層水冷鑲磚鑄鋼冷卻壁 36 ?76?7 槽外 150 第 13 段 倒扣鑲磚鑄鋼冷卻壁 32 ?76?7 槽內(nèi) 75 2） 爐喉冷卻設備 在爐喉部位，設計采用帶水冷埋管式爐喉鋼磚，壁體厚 200mm，分為 30塊，水管 直徑 ?70179。 高爐內(nèi)型尺寸表 表 序 號 名 稱 單 位 數(shù) 值 1 有效容積 Vu m3 2300 2 爐缸直徑 d mm 11000 3 爐腰直徑 D mm 12400 4 爐喉直徑 d1 mm 8200 5 死鐵層深度 h0 mm 2500 6 爐缸高度 h1 mm 4700 7 爐腹高度 h2 mm 3200 8 爐腰高度 h3 mm 1800 9 爐身高度 h4 mm 14600 10 爐喉高度 h5 mm 1800 11 有效高度 Hu mm 26100 12 爐腹角 ? 77?39’ ” 13 爐身角