壓力管道焊接技術(shù)規(guī)程(編輯修改稿)
2024-12-16 17:10 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 焊件采用半自動或自動焊接時，縱焊縫兩端宜裝上與母材相同或同一類別號材質(zhì)的引弧板和熄弧板。 （ 3） 焊接定位焊縫時，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并由合格焊工施焊。 （ 4） 定位焊縫的長度、厚度和間距，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。 （ 5） 在焊接根部焊道前，應(yīng)對定位焊縫進行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)處理后方可施焊。 （ 6） 與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別號。拆除工卡具時不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。 （ 7） 嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。 （ 8） 對于含鉻量大于或等于 3%或合金元素總含量大于 5%的焊件，氬弧焊打底焊接時，焊縫 內(nèi)側(cè)應(yīng)充氬氣或其他保護氣體，或采取其他防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化的措施。 （ 9） 施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿；多層焊的層間接頭應(yīng)錯開 20mm，層間溶渣應(yīng)清除干凈，并進行外觀檢查，合格后方可進行下一層焊接。不同管壁厚度的焊接層數(shù)應(yīng)符合以下規(guī)定： 不同管壁厚度焊接層數(shù) 管壁厚度（ MM） 上向焊 下向焊 ≤ 6 二層 三至四層 7～ 8 三層 四至五層 9～ 10 三至四導(dǎo) 五至六層 11～ 12 四至五層 六層以上 （ 10） 管子焊接時，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。 （ 11） 在焊接過程中，如出現(xiàn)焊條藥皮發(fā)紅、燃燒或嚴(yán)重 偏弧時，應(yīng)立即更換焊條。 （ 12） 對于環(huán)氧粉末防腐管，焊前應(yīng)在焊縫兩端的管口纏繞一周寬度為 的保護層，以防焊接飛濺灼傷。 （ 13） 除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊，當(dāng)因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。 （ 14） 需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊縫，組對時所使用的工卡具應(yīng)在整個焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。 （ 15） 低溫鋼、奧氏體不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體異種鋼接頭焊接時應(yīng)符合下列規(guī)定： 1) 應(yīng)在焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，并應(yīng)控制層間溫度。 2) 對抗腐蝕性能要求高的雙面焊焊縫與腐蝕介質(zhì)接觸的焊層應(yīng)焊后施焊。 3) 低溫鋼焊接完畢，宜對焊縫進行表面焊道退火處理。 （ 16）復(fù)合鋼焊接應(yīng)符合下列規(guī)定： 1) 嚴(yán)禁使用基層和過渡層焊條焊接復(fù)層。 2) 焊接過渡層時，宜選用小的焊接線能量。 3) 在焊接復(fù)層前，應(yīng)將落在復(fù)層坡口表面上的飛濺物清理干凈。 （ 17）對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗、鈍化處理。 （ 18）長輸管道焊接還應(yīng)符合下列規(guī) 定： 1） 下向焊應(yīng)符合本規(guī)程有關(guān)規(guī)定； 2） 每日下班前應(yīng)將管線端部管口臨時封堵好，防止異物進入。溝下管線還應(yīng)注意防水； 3） 焊口標(biāo)志應(yīng)由焊工或流
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