【文章內(nèi)容簡介】 為適應我國輪胎生產(chǎn)需要，國內(nèi)部分炭黑廠從國外引進了N系列新工藝炭黑生產(chǎn)技術和設備。從而使炭黑質量符合美國和歐洲標準，達到了國際水平。如青島德古薩公司，天津炭黑廠，上?？ú┨鼗び邢薰镜?，上述公司的產(chǎn)品品種齊全，其質量均能符合美國ASTM標準，本項目所需炭黑可在國內(nèi)采購。 其它化工原材料目前大部分化工原材料均可在國內(nèi)采購，少量不能滿足工藝要求的需進口。 原材料需用量 原材料消耗定額的選取翻新輪胎原材料消耗定額執(zhí)行該公司的現(xiàn)行生產(chǎn)定額。原材料消耗量原材料需用量表序號原材料名稱年需用量（t/a）備 注1天然膠 2合成膠 3炭黑 4軟化劑 5其它化工原材料 合計 工藝技術方案 國內(nèi)外翻胎行業(yè)概況輪胎翻新是舊輪胎再利用、資源節(jié)約綜合利用、促進經(jīng)濟增長方式轉變和可持續(xù)發(fā)展的一個行業(yè)，是保護環(huán)境的重要措施，符合新世紀發(fā)展綠色產(chǎn)業(yè)的方向。輪胎翻新在國民經(jīng)濟中占有重要地位，它與輪胎工業(yè)一樣是汽車交通運輸中不可缺少的一個行業(yè)。世界翻胎行業(yè)始于1907年的英國。時至今日，發(fā)達國家對輪胎翻新都非常重視，如美國礦山用工程輪胎、航空用輪胎的翻新率達80%以上；航空輪胎的翻新次數(shù)高達12次；米其林載重汽車輪胎一般要翻新3～5次,高的達到6～7次，最高綜合行駛里程達113萬公里。為促進輪胎翻新行業(yè)的發(fā)展，各國都出臺了一些相關法案和政策，成立了一些管理機構。以芬蘭為例，1996年芬蘭就出臺了關于廢舊輪胎回收利用的專門法案，規(guī)定生產(chǎn)和銷售輪胎的廠商有義務進行回收，他們必須將用戶更換下來的廢舊輪胎送到指定的工廠加以再生和利用；加拿大在1992年就成立了廢舊輪胎再利用管理委員會，并通過立法，事先從每個銷售新輪胎中收取4加元的處理費用，用于廢舊輪胎的再利用項目，每處理一條廢舊輪胎政府補貼2加元；美國于1994年立法規(guī)定，靠國家資助鋪設的瀝青公路，瀝青中必須含有5%的膠粉。另外，這些國家對廢舊輪胎的回收利用，還給予財政上的補貼與優(yōu)惠：廢舊輪胎的采購是免費的，通常由固定的廢舊輪胎收購商(相當于國內(nèi)廢品收購站)就地直接提供；處理廢舊輪胎不但不花錢，反而給補貼；處理廢舊輪胎的企業(yè)享受“零”稅制，這樣企業(yè)獲得了正常經(jīng)營的利潤空間，具備了持續(xù)發(fā)展的后勁。一條新胎的使用價值70%在輪胎胎體，翻新一條舊輪胎等于節(jié)約70%新橡膠資源。一條翻新輪胎所消耗的石油資源僅是新輪胎的1/3～1/4。輪胎翻新業(yè)進入我國大約在1933—1935年之間。我國目前輪胎翻修企業(yè)的現(xiàn)狀是數(shù)量多（近1000家），分布廣，企業(yè)規(guī)模普遍較小，設備、工藝、技術比較落后，舊輪胎翻新率比較低，不足輪胎消費量的10%，年輪胎翻新量1200萬條左右，與發(fā)達國家和地區(qū)相比差距較大。目前輪胎翻新技術有熱硫化翻新法和預硫化翻新法，前者為傳統(tǒng)技術，后者代表世界輪胎翻新業(yè)的先進水平，也是翻新技術的發(fā)展方向。預硫化胎面翻新技術是將用于翻新輪胎的胎面膠，預先在較高的硫化壓力及最佳的硫化溫度及時間下生產(chǎn)出來，具有一定的胎面花紋和斷面形狀，可直接用于翻新輪胎的胎面。翻新輪胎者只需按需要購入就可使用，因此質量好，使用方便，更適于大規(guī)模生產(chǎn)經(jīng)營，從而更具節(jié)能效果，同時可減少污染、提高質量、降低成本。目前國內(nèi)翻胎企業(yè)熱翻法和冷翻法并存，其中采用預硫化胎面翻新的輪胎約占一半，主要集中在大的翻胎企業(yè)，其主要原因就是舊胎體的質量差，大多數(shù)舊胎體需要進行打動修補甚至胎體縫合，不適合冷翻法。目前在國內(nèi)冷翻法主要用于高質量舊胎體的翻新。 工藝技術方案工藝技術的選擇本項目擬采用冷翻法和熱翻法兩種工藝，屆時根據(jù)舊胎體的實際情況確定翻新方法。目前預硫化胎面低溫法具有成熟的生產(chǎn)工藝、技術和設備，子午胎翻新應用該技術的比例不斷提高。多年來，我國從國外引進了部分先進的翻胎設備，國內(nèi)設備制造企業(yè)對其進行了國產(chǎn)化，產(chǎn)品的主要性能指標已達到或接近國際先進水平。本項目擬選用國內(nèi)最先進的翻胎設備。主要工藝路線和裝備選擇簡述如下：膠料制造 胎面膠的特點是炭黑含量高，硬度大，定伸高，難混煉，為使膠料混合均勻而膠溫又能控制在一定的溫度以下，工藝上要采用多段混煉。各種膠料的混煉段數(shù)因其性能、配方不同而異，一般為二～三段，設備宜采用大功率、高壓力、溫控性能好的密煉機。目前，國內(nèi)密煉機制造廠家緊跟國際密煉機制造的先進技術，通過技術引進，大大提高了國產(chǎn)密煉機的技術水平和質量，國產(chǎn)密煉機的質量已能滿足本項目生產(chǎn)需要。根據(jù)生產(chǎn)工藝需要，本項目擬270型國產(chǎn)密煉機，用于膠料的母煉和終煉，并配備炭黑自動稱量和投料系統(tǒng)、油料自動輸送、稱量和投料系統(tǒng)。下輔機配備壓片機，以適應膠料母煉和終煉的需要。另外還需配備膠片冷卻裝置，使膠片能迅速冷卻至室溫。胎面擠出胎面采用冷喂料擠出機擠出，并配備冷卻生產(chǎn)線冷卻。該設備工藝簡單，占地面積小，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質量穩(wěn)定。胎面預硫化胎面采用多層平板硫化機進行預硫化。由于平板硫化機的硫化壓力很高，故能提高胎面的致密性，從而提高了胎面的耐磨、耐刺扎等綜合性能，提高了產(chǎn)品質量。本機設計成整體式主體結構，焊接成型后通過回火長時間保溫處理，逐步消除應力，確保整機的穩(wěn)定性及熱板工作面平行度。 本機設計12個液壓油缸，其中兩個為加熱板上下雙作用油缸，主體兩側配有加熱板托架，隔離每層模板間隙，模板進出采用8個油缸自動推拉出模。控制系統(tǒng)采用日本歐姆龍PLC,對硫化溫度、硫化時間、自動排氣、保持壓力進行自動化控制，確保胎面膠質量穩(wěn)定性。預留化胎面打毛胎面硫化完后為提高胎面與胎體的粘合性能，胎面底部需要打磨。胎面打磨選用胎面背部打磨機，本機設計前手兩磨頭及三磨頭，配有打磨前后壓緊被動輪，胎面膠正面設計多個主動輸送輪，能把胎面膠平穩(wěn)輸送到各道工作面上。另外，本機能根據(jù)胎面膠的長度自動控制打磨工作面。為了保證打磨平行度，本機設計可調(diào)節(jié)平行工作臺面，該機同時配有自動噴膠漿及烘干系統(tǒng)，可根據(jù)工藝要求配套胎面膠半自動包裝系統(tǒng)。墊膠壓延胎面墊膠采用三輥壓延機壓延，膠片經(jīng)壓延冷卻后卷取存放。輪胎胎體切削和打磨工程輪胎和巨胎首先進行胎面切削，以提高胎面打磨的速度。胎面切割選用專用的胎面切削機。胎面打磨采用全自動膨脹鼓充氣式打磨機。為保證打磨質量，該機配有高精度胎體檢測系統(tǒng)，根據(jù)胎體要求自動指示打磨弧度，避免了胎體打磨時難于控制打磨弧度的缺點。本打磨機設計有胎腔內(nèi)全自動充氣、補氣及排氣系統(tǒng)，采用自動化控制，根據(jù)不同輪胎規(guī)格胎面弧度要求，對不同胎體打磨弧度采用自動補充氣壓（），確保胎體打磨前的弧度要求，提高打磨精度，保證胎體與胎面膠弧度相吻合，提升翻胎耐磨壽命。同時采用高精度胎體檢測系統(tǒng)測量胎體基膠厚度，由工控機自動（或手動）設定基部膠余留厚度，在打磨時實時精確打磨量，避免打磨后基部膠厚度余留過多或過少。為更好控制每條輪胎實際需要胎面膠的長度，本打磨機在打磨過程中，自動測量并顯示打磨后胎體實際周長，為胎面膠切斷提供準確的數(shù)據(jù)，提高胎面貼合的精度和生產(chǎn)效率。該機膨脹鼓選用意大利產(chǎn)品，輪胎夾持對稱度好，同心度高，并配有多孔快速充、排氣裝置；同時配備胎腔內(nèi)氣壓過高自動排氣保護裝置，確保操作者安全生產(chǎn)，輪胎內(nèi)壓力高于設定值時，會自動排氣保持壓力安全。胎體噴涂膠漿胎體噴膠漿采用噴漿系統(tǒng)。輪胎一邊旋轉一邊噴漿，可保證膠漿噴射均勻。同時配有排風系統(tǒng)，及時將揮發(fā)溶劑氣體排出室外。墊膠和胎面貼合墊膠和胎面貼合采用膨脹鼓式胎面貼合機。本機輪胎夾緊設計膨脹鼓結構，能準確保持胎體對稱度和圓心度，為貼合胎面膠提供良好基礎。胎面膠通過中間控制機構貼合后， 雙邊余留寬度保持均勻，避免依靠目測中心及用手工貼合造成左右偏移的現(xiàn)象，影響輪胎平行度和美觀度。本機由平行主壓輪和兩個旋轉壓輪組成，壓合時壓輪可按不同輪胎規(guī)格自動控制與胎面膠的距離和壓力進行施壓，確保胎體、中墊膠、胎面膠三者之間余留氣泡排除干靜，緊密貼合。胎腔內(nèi)充氣配有自動進排氣系統(tǒng)，可按需要隨意設定充氣壓力。對于冷翻法輪胎貼預硫化胎面，對于熱翻法輪胎貼合未硫化胎面。上包封套對于冷翻法輪胎，硫化前先上包封套，采用臥式包封套拆裝機。本機設計與鋼圈拆裝之間可進行流水作業(yè)；輪胎吊裝及包封套擴張均采用氣動系統(tǒng)，包封套擴張根據(jù)不同包封套規(guī)格通過三位腳踏開關任意控制8個機械手張開角度，確保包封套使用壽命。鋼圈拆裝對于冷翻法輪胎，硫化前先上鋼圈，鋼圈拆裝采用翻轉式鋼圈拆裝機。該機各動作均采用多個氣缸輔助，輕松完成輪胎翻轉、鋼圈鎖緊及拆卸等動作；本機可單人操作，節(jié)約勞動力，延長包封套、鋼圈及壓盤的使用壽命。輪胎硫化對于冷翻法輪胎，輪胎硫化采用硫化罐。硫化罐采用PLC觸摸屏智能控制，通過PLC觸摸屏智能控制人機界面，主要數(shù)據(jù)和參數(shù)的變化曲線均可在觸摸屏上自動顯示。本機設計四道安全連鎖，采用多層保溫結構，節(jié)約硫化能耗；罐內(nèi)配有內(nèi)裝式耐高溫風扇電機，可定時攪拌循環(huán)罐內(nèi)熱風，使罐內(nèi)溫度保持均衡一致。對于熱翻法輪胎，輪胎硫化采用硫化機，分活絡模硫化機和兩半模硫化機兩種，根據(jù)翻新輪胎的具體要求而定。 生產(chǎn)工藝流程簡述 生產(chǎn)工藝流程說明 1) 膠料混煉 生膠、炭黑、油料和其它化工原材料在密煉機內(nèi)混煉，一部分膠料采用二段混煉，個別膠料采用多段混煉，不同混煉階段，采用不同轉速。 炭黑采用自動稱量、自動投料系統(tǒng)。油料采用自動輸送、自動稱量和自動投料系統(tǒng)。 生膠采用皮帶秤稱量，自動投料。 用量較小的各種化工原料由小料秤稱量，經(jīng)塑料袋包裝后，用皮帶投料。母煉膠和終煉膠由密煉機排到壓片機上壓制成片后，進入膠片冷卻裝置進行冷卻，并迭放在膠料托盤上存放待用。 2) 輪胎翻新(1)舊輪胎檢查和清洗對舊輪胎的胎體進行檢查，去除不符合翻新標準的舊輪胎，以保證翻新輪胎的質量，并進行清洗。(2)切削、打磨和修補工程輪胎需先進行胎面切削，然后進行打磨；輕卡和載重輪胎可直接進行打磨。舊輪胎在充氣狀態(tài)下，用打磨機按要求對輪胎頂部進行打磨。在胎體的其他部位若有需要局部修理的地方由人工進行局部打磨。對于損壞嚴重的胎體還需進行縫合修補。（3）涂刷膠漿在輪胎打磨或修補過的地方需要涂刷膠漿，以利于跟修補膠料的粘合。胎體涂刷膠漿后需要充分的干燥。（4）墊膠和胎面貼合在修補打磨后的胎體上，貼上墊膠和胎面，并進行壓合。（5）硫化貼合預硫化胎面的輪胎在硫化罐內(nèi)硫化，貼合未硫化胎面的輪胎用硫化機進行長時間低溫硫化。（6）產(chǎn)品檢查對硫化后的翻新輪胎按標準進行檢驗，以保證翻新輪胎都是安全的合格產(chǎn)品。 車間設置說明 本項目主要生產(chǎn)車間有煉膠車間、載重輪胎翻新車間和工程胎翻新車間，根據(jù)現(xiàn)有土地和現(xiàn)有建（構）筑物的實際情況進行合理布局。 試驗室本項目擬建設物化試驗室，并增加一套完善的物理化學檢測儀器和設備。 標準化 本項目產(chǎn)品標準和設備標準均執(zhí)行國家標準附表：工藝設備一覽表附圖：煉膠車間生產(chǎn)工藝流程圖 （共1張） 煉膠車間工藝平面布置圖 （共4張） 翻新輪胎工藝流程圖 （共1張）輪胎翻新車間工藝平面布置圖 （共3張）65 / 70工 藝 設 備 一 覽 表序號設備編號設備名稱設備規(guī)格及特征使用動力條件臺數(shù)設備重量（噸）制造工廠備注單重總重一煉膠車間1密煉機型號:GK270N型電: 50HZ12壓片機型號:XKY660型電:380V 50HZ23膠片冷卻裝置膠片寬度:max800mm電:380V 50HZ14立式切膠機切割寬度: 660mm電:380V 50HZ15上輔機16地磅稱重量: 5t17電梯Q5t18開煉機XK16019粘度計型號: MV200210硫變儀型號:MDR2000電:380V 50HZ211門尼粘度計112硬度計113比重計114平板硫化機型號:QLB4004002電:380V 50HZ115厚度計116裁片機117電子拉力機型號: T2000電:380V 50HZ118物化試驗設備1套二輪胎翻新車間(一)半成品制備1胎面擠出生產(chǎn)線電:380V 50HZ12膠片壓延生產(chǎn)線13帶束層擠出生產(chǎn)線包括：錠子架、擠出機、卷取裝置電:380V 50HZ14胎面平板硫化機25胎面打毛機1（二）巨型工程胎翻新1輪胎切削機輪輞直徑：33″12輪胎切削機輪輞直徑：49″13輪胎切削機輪輞直徑：51″14輪胎切削機輪輞直徑：57″1