刷卡器面蓋塑料模具設(shè)計(編輯修改稿)
2025-08-24 17:03 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 行注射機(jī)相關(guān)參數(shù)的計算。，在本設(shè)計中選用XS—ZY—1000，主要的技術(shù)參數(shù)。額定注射量/㎝179。 1000螺桿直徑/㎜ 85注射壓力/MPa 121注射行程/mm 260鎖模力/kN 4500最大開合模行程/mm 700最大模具厚度/㎜ 700最小模具厚度/㎜ 300噴嘴圓弧半徑/mm 18噴嘴孔直徑/mm 拉桿內(nèi)間距/㎜ 650550鎖模型式為曲肘式 最大注射量是指注射機(jī)對空注射的條件下，注射螺桿或柱塞作一次最大注射行程時，注射裝置所能達(dá)到的最大注射量。設(shè)計模具時，應(yīng)滿足注射成型塑件所需的總注射量小于所選注射機(jī)的最大注射量，即： 經(jīng)計算，符合要求 注射時塑料熔體進(jìn)入型腔內(nèi)仍然存在較大的壓力，它會使模具從分型面漲開。為了平衡塑料熔體的壓力，鎖緊模具保證塑件的質(zhì)量，注射機(jī)必須提供足夠的鎖模力。它同注射量一樣，也反映了注射機(jī)的加工能力，是一個重要參數(shù)。漲模力等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上不重合的投影面積之和乘以型腔的壓力。它應(yīng)小于注射機(jī)的額定鎖模力，這樣才能使注射時不發(fā)生溢料和漲模的現(xiàn)象，及滿足公式： 經(jīng)計算符合注塑機(jī)的要求。 此次的開模行程的校核采用具有側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的的校核方法進(jìn)行校核，對于單分型面模具校核公式為 當(dāng)時，用代替進(jìn)行校核，如果小于則直接校核。經(jīng)過校核符合模具的開模行程在注塑機(jī)得最大開模行程內(nèi)，所以符合要求。分型面的選擇與澆注系統(tǒng)設(shè)計因為這次的模具的尺寸很大，為了便于更好的成型，所以采用一模一腔，塑件放在模具的中間 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、塑件結(jié)構(gòu)工藝性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排氣等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析，應(yīng)遵循以下幾項的設(shè)計原則： （1）分型面應(yīng)選擇在塑件外形最大輪廓處； （2）分型面的選擇應(yīng)有利于塑件的順利脫模； （3）分型面的選擇應(yīng)保證塑件的精度要求； （4）分型面的選擇應(yīng)滿足塑件的外觀質(zhì)量要求； （5）分型面的選擇要便于模具的加工制造； （6）分型面的選擇應(yīng)有利于排氣。 此次設(shè)計成單分型面，把型芯設(shè)在動模一邊，型腔設(shè)在定模一邊，開模后塑件留在動模，有利于塑件的脫模。 1）了解塑料的成型性能； （2）盡量避免或減少熔接痕； （3）有利于型腔中氣體排出； （4）防止型芯的變形和嵌件的位移； （5）盡量采用較短的流程充滿型腔；（6）流動距離比的校核。 此次的塑件的尺寸很大而且分型面是單分型面型腔模具，所以此次的澆口設(shè)計為直接澆口。 主流道是連接注射機(jī)噴嘴與模具澆口套接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最先流經(jīng)模具的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響，因此，必須使熔體的溫度降和壓力損失最 (1）主流道設(shè)計成圓錐型，其錐角為2176?！?176。 (2）主流道大端成圓角，半徑r=1～3mm，以減小料轉(zhuǎn)向過度時的阻力。(3）在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，主流道盡可能短，一般小于60mm，過長則會影響熔體的流動時間和充模時間。 (4）澆口套選用T10A制造，熱處理強(qiáng)度為53～57HRC。澆口套與模板的配合為H7/m6。 在注塑成型過程中，模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)中有的氣體外，還有塑件受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體，這些氣體若不能順利排出，則可能在塑件上形成氣泡、凹陷、熔接不牢、表面輪廓不清晰等缺陷，另外還會產(chǎn)生的壓力而降低充模速度，除排氣系統(tǒng)外，還應(yīng)考慮開設(shè)溢流槽用于容納冷料的同時也容納一部分氣體。該套模具的排氣方式有： （1）利用模具的斜推桿、側(cè)抽芯排氣；（2） 利用配合間隙排氣。成型零部件的設(shè)計此次的設(shè)計采用整體式凹、凸模結(jié)構(gòu)設(shè)計，對于側(cè)邊的孔采用斜導(dǎo)柱側(cè)滑塊的側(cè)抽芯。 （1）塑件的收縮率的波動。 （2）模具成型零件的制造誤差 （3）模具成型零件的磨損。 （4）模具安裝配合誤差。 %～%。 平均收縮率為: S=（%+%）/2=%，% 。 型腔工作部位的尺寸計算公式： 型腔徑向尺寸 型腔高度尺寸 型芯徑向尺寸 型芯高度尺寸 式中 L—塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸（mm） 塑料平均收縮率，% l—塑件內(nèi)型徑向基本尺寸的最小尺寸（mm） H—塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm） h—塑件內(nèi)型高度基本尺寸的最小尺寸（mm） x—修正系數(shù)，徑向尺寸公式取1/2～3/4,，X=3/4高度或深度尺寸取1/2～2/3,x=。 △—塑件公差（mm）；△= —模具制造公差，?。?/3～1/4）△，本次設(shè)計去=1/3△=塑件原始尺寸/mm計算公式計算尺寸/mm型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔高度尺寸型芯徑向尺寸型芯徑向尺寸
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