【文章內(nèi)容簡介】 一個是由輪2與主輪連接在一起的V帶傳動，由輪2連接電動機，然后經(jīng)由V型帶連接，通過摩擦帶動主輪。主輪由軸固定于機架上。同時由另一個重要的部分來傳遞，由夾具桿與桿1以及主輪之間構(gòu)成的曲柄滑塊機構(gòu)。該夾具桿可看作為曲柄滑塊機構(gòu)中的滑塊，有主輪提供的轉(zhuǎn)速，轉(zhuǎn)矩以及力，通過桿1進行傳遞，從而來推動滑塊地運動，即推動夾具桿。由于該機構(gòu)為多工位夾緊裝置，同時考慮到其加工的工程要求，根據(jù)加工原則考慮需要考慮成本的節(jié)約以及加工過程中的功耗等，綜合考慮我們需要對該機構(gòu)進行上下一起夾緊的方案更為節(jié)約成本。因此我們需要在主輪即大帶輪的對稱點位置也設置連桿連接下部分的夾具桿，從而實現(xiàn)上下一起夾緊。同時考慮到單邊提供動力進行夾緊，這樣的夾緊裝置在后期持續(xù)的加工作業(yè)中容易出現(xiàn)損壞以及損耗，從而在流水線作業(yè)中，影響零件的夾緊，所以我們還需要在另一邊設置從動裝置，而在該設計中我們采取了較為簡單的從動裝置，在主輪上增加了一根連桿，同時在另一邊也復制了該機構(gòu)的曲柄滑塊機構(gòu)的形式，實現(xiàn)左右上下一起夾緊，這樣的夾緊裝置可以在滿足加工的要求，即在自動壓力機的自動送料輔助設備中需要一種多工位自動夾緊裝置，用于連續(xù)自動壓力機的工件送進部分，該輔助設備對生產(chǎn)率的提高，保證產(chǎn)品質(zhì)量有著重要的作用。第4章 主要結(jié)構(gòu)的設計將結(jié)構(gòu)拆分簡化后可分為幾個部分：曲柄滑塊機構(gòu)、V帶傳送機構(gòu)這兩個主要機構(gòu)為該設計的重要組成部分。 導軌的選擇該導軌為滑動導軌，滑動導軌結(jié)構(gòu)簡單，剛性好，摩擦阻力大，連續(xù)運行磨損快，制造中軌面刮研工序的要求很高?；瑒訉к壍撵o摩擦因數(shù)與動摩擦因數(shù)差別大，因此低速運動時可能產(chǎn)生爬行現(xiàn)象?；瑒訉к壋Ｓ糜诟鞣N機床的工作臺或床身導軌，裝配在動軌上的多是工作臺、滑臺、滑板、導靴、頭架等。導軌截面有矩形、燕尾形、V形、圓形等。重型機械中常將幾種截面形狀組合使用，共同承擔導向和支承的作用。該導軌為滾珠導軌，該導軌摩擦阻力小，但承載能力差，剛度低；不能承受大的顛覆力矩和水平力；經(jīng)常工作的滾珠接觸部位，容易壓出凹坑，使導軌副喪失精度。這種導軌適用于載荷不超過200N的小型部件。 曲柄滑塊機構(gòu)利用解析法對曲柄滑塊機構(gòu)進行分析+=、復數(shù)矢量法： （a）（歐拉公式：代入）實部與虛部分離：實部： （11）虛部：→ （12）、速度分析對時間求導： （b）兩邊乘以，展開取實部： （13）展開取虛部： （14）、加速度分析（b）對時間求導： （c）兩邊乘，展開實部 （15）（c）展開取虛部： （16）、計算過程及結(jié)果取代入（11），（12），（13），（14），（15），（16）求得。根據(jù)分析我們得到連桿輪半徑為125mm，連桿長500mm 曲柄滑塊分析 曲柄滑塊速度分析 曲柄滑塊角速度分析圖 曲柄滑塊加速度分析圖 曲柄滑塊加速度分析圖 曲柄滑塊行程分析圖選擇電動機電動機類型和結(jié)構(gòu)形式。按工作要求和工作條件，選用SEW公司的減速電機R系列。電動機容量。A. 輸出功率Pw傳動裝置的總效率：式中，ηη2……為從電動機到夾具桿之間的各傳動機構(gòu)和軸承的效率。：減速機效率，滾動軸承，圓柱齒輪傳動故 選擇SEW公司的減速電機R系列RF57可得轉(zhuǎn)矩為，轉(zhuǎn)速為 齒輪設計、精度等級、材料及齒數(shù)（1）根據(jù)該設計要求，我們可以選用直齒圓柱齒輪傳動，壓力角取為20176。（2）參考機械設計選用7級精度。（3）材料選擇。參考機械設計，選擇小齒輪材料為40Cr（調(diào)質(zhì)），齒面硬度280HBS，大齒輪材料為45鋼（調(diào)質(zhì)），齒面硬度240HBS。（4）選小齒輪齒數(shù)，大齒輪齒數(shù)，取。（1） 失算小齒輪分度圓直徑，即1） 確定公式中的各參數(shù)值?試選。?小齒輪傳遞的轉(zhuǎn)矩。?。表42裝置狀況兩支承相對于小齒輪作對稱布置兩支承相對于小齒輪作不對稱布置小齒輪做懸臂布置φd~（~）~（~）~④由機械設計查得區(qū)域系數(shù)。⑤由機械設計查得材料的彈性材料的彈性影響系數(shù)。⑥計算接觸疲勞強度用重合度系數(shù)Zε。⑦計算接觸疲勞許用應力。由機械設計查得小齒輪和大齒輪的接觸疲勞極限分別為、。計算應力循環(huán)次數(shù)：由機械設計查取接觸疲勞壽命系數(shù)、。取失效率為1%、安全系數(shù),得取和中的較小者作為該齒輪副的接觸疲勞許用應力，即2） 試算小齒輪分度圓直徑（2） 調(diào)整小齒輪分度圓直徑1） 計算實際載荷系數(shù)前的數(shù)據(jù)準備。?圓周速度V。?齒寬b。2） 計算實際載荷系數(shù).?由機械設計手冊差的使用系數(shù)。?根據(jù)、7級精度，由機械設計手冊查得動載系數(shù)。?齒輪的圓周力。查閱機械手冊得持劍載荷分配系數(shù)。④由機械設計手冊用插值法查得7級精度、小齒輪相對支承對稱布置時，得齒向載荷分布系數(shù)。由此，得到實際載荷系數(shù)3） 可得按實際載荷系數(shù)算得的分度圓直徑及相應的齒輪模數(shù)3. 按齒根彎曲疲勞強度設計（1） 試算模數(shù)，即1） 確定公式中的各參數(shù)值?試選。?計算彎曲疲勞強度用重合度系數(shù)。?計算。查得齒形系數(shù)、。查得應力修正系數(shù)、。查得小齒輪和大齒輪的齒根彎曲疲勞極限分別為、。查得彎曲疲勞壽命系數(shù)。取彎曲疲勞安全系數(shù)，得因為大齒輪的大于小齒輪，所以取2） 試算模數(shù)（2） 調(diào)整齒輪模數(shù)1） 計算實際載荷系數(shù)前的數(shù)據(jù)準備。?圓周速度v。?齒寬b。?寬高比。2） 計算實際載荷系數(shù)。?根據(jù)，7級精度，查得動載系數(shù)。?由，查得齒間載荷分配系數(shù)。?用插值法查得，結(jié)合，得。則載荷系數(shù)為3） 按實際載荷系數(shù)算得的齒輪模數(shù)對比計算結(jié)果，由齒面接觸疲勞強度計算的模數(shù)m大于由齒根彎曲疲勞強度計算的模數(shù)，由于齒輪模數(shù)m的大小主要取決于彎曲疲勞強度所決定的承載能力，而齒面接觸疲勞強度所決定的承載能力，僅與齒輪直徑有關，=3mm，按接觸疲勞強度算得的分度圓直徑，算出小齒輪齒數(shù)。取，則大齒輪齒數(shù)，取，Z1與Z2互為質(zhì)數(shù)。這樣設計出的齒輪傳動，既滿足了齒面接觸疲勞強度，又滿足了齒根彎曲疲勞強度，并做到結(jié)構(gòu)緊湊，避免浪費。4. 幾何尺寸計算（1） 計算分度圓直徑（2） 計算中心距（3） 計算齒輪寬度考慮不可避免的安裝誤差，為了保證設計齒寬B和節(jié)省材料，一般將小齒輪略價款（5~10）mm，即取，而使大齒輪的齒寬等于設計齒寬，即。5. 元整中心距后的強度校核以上齒輪副的中心距不利于設計和制造零件。為此，可以通過調(diào)整傳動比、改變齒數(shù)或變位法進行圓整。我們采用變位法調(diào)整中心距就近至。在圓整時，以變味系數(shù)和不超出機械設計手冊推薦的合理工作范圍為宜。其他集合參數(shù)，保持不變。齒輪變位后，齒輪副集合尺寸發(fā)生變化。應重新校核齒輪強度，以明確齒輪的工作能力。（1） 計算變位系數(shù)和?計算嚙合角、齒數(shù)和、變位系數(shù)和、中心距變動系數(shù)和齒頂高降低系數(shù)