【文章內(nèi)容簡介】 來，因此，一般按工作時發(fā)熱條件來解決電動機功率。曲柄壓力機主傳動電動機的負載雖然是不均勻的，但是從發(fā)熱條件來看，可以折合成某一恒定的功率N，如果所選用的電動機的額定功率大于或等于N，那么從發(fā)熱條件看是能夠滿足要求的。因此帶飛輪傳動的電動機功率計算，歸結(jié)為如何確定折合功率N。當(dāng)電動機的負載波動較小，飛輪的能量較大時，這時折合功率N，接近于壓力機一個周期的平均功率Nm。當(dāng)電動機的負載波動較大，飛輪的能量較小時，這時的折合功率N與平均功率Nm差距較大。折合功率N與平均功率Nm的關(guān)系可用下式表示： N=KNm式中 K—折合功率N與平均功率Nm的比值，K1。平均功率Nm為壓力機一個工作周期內(nèi)，電動機所做的功初以工作周期的時間；在此期間壓力機所消耗的能量就等于電動機所做的功。 式中 E—一個工作周期內(nèi)壓力機所消耗的能量（公斤米）； E‘—工作行程時消耗的能量； E‘‘—非工作行程時消耗的能量； t—一個工作周期的時間。因此， (千瓦)K的數(shù)值隨壓力機的具體情況而定，～2. 封閉高度調(diào)節(jié)裝置電動機功率的計算方法在穩(wěn)定負載下，電動機在單位時間內(nèi)所做的有用功，除以傳動系統(tǒng)的效率，便是電動機所需的功率。寫成公式為： (千瓦) 式中 N—電動機所需的功率（千瓦） N‘—電動機每分鐘所做的有用功； η—傳動系統(tǒng)的機械效率；上式中102是單位換算常數(shù)，表示功率1千瓦相當(dāng)102kgm/s。電動機通過傳動系統(tǒng)提升滑塊時，每秒中內(nèi)所做的有用功為 N‘=Gv 式中 G—滑塊部件重量 v—滑塊的調(diào)節(jié)速度（m/s）3封閉高度調(diào)節(jié)裝置傳動系統(tǒng)的機械效率傳動系統(tǒng)的機械效率主要包括：1)導(dǎo)軌與滑塊相對滑動的效率η1。2)調(diào)節(jié)螺桿傳動效率η2。3)調(diào)節(jié)螺母與套筒端面之間相對滑動的效率η3。4)皮帶、齒輪傳動效率η4。除了以上幾方面的摩擦損失之外，軸承處還有摩擦損失，但因調(diào)節(jié)裝置多采用滾動軸承，效率較高，所以可忽律。因此，封閉高度調(diào)節(jié)裝置傳動系統(tǒng)的機械效率為： ～。4 電動機功率計算將式N‘=Gv代入式中，得：調(diào)節(jié)電動機可采用一般封閉式鼠籠型電動機。電動機的同步轉(zhuǎn)速根據(jù)傳動級數(shù)和傳動類型而定，在實際生產(chǎn)過程中，為了減少曲軸壓力機的零件品種和規(guī)格，實現(xiàn)部件通用化，常常將噸位接近的曲柄壓力機采用相同的調(diào)節(jié)電動機，傳動系統(tǒng)的某些零件亦相互通用。第四章 齒輪傳動 齒輪傳動的介紹由于齒輪傳動能傳遞較大的扭矩，又具有結(jié)構(gòu)緊湊、工作可靠和壽命較長等優(yōu)點，因此齒輪得到了廣泛的應(yīng)用，齒輪傳動一般會遇到：齒面磨損、牙齒折斷、倒牙、齒面麻點和振動、噪音等。根據(jù)這些情況，對于曲柄壓力機的齒輪傳動提出下面兩點基本要求：1） 夠的承載能力。要盡可能縮小齒輪的尺寸，采用常用的材料，又要保證能承受外載荷的作用，并且有足夠的壽命。2） 要的傳動平穩(wěn)性。齒輪在傳動過程中產(chǎn)生的噪音和振動要在允許范圍之內(nèi)，不能過大。1） 動精度為了準確的傳遞運動，要求主動齒輪轉(zhuǎn)過一個角度，從動齒輪按傳動比關(guān)系準確的轉(zhuǎn)過相應(yīng)的角度，但由于制造的誤差，使從動齒輪不能按傳動比關(guān)系準確地轉(zhuǎn)過相應(yīng)的角度。但為了滿足使用要求，規(guī)定齒輪一轉(zhuǎn)的過程中回轉(zhuǎn)角誤差絕對值的最大值不超過一定限度。2） 工作平穩(wěn)性精度為了減小齒輪傳動的躁聲和振動，必須將齒輪在一轉(zhuǎn)中的瞬時傳動比的變化限制在一定的范圍之內(nèi)，也就是要求齒輪每轉(zhuǎn)中回轉(zhuǎn)角誤差多次反復(fù)變化的數(shù)值小。3） 接觸精度在齒輪的使用過程中要使齒輪的齒面有足夠的接觸面積，不可是齒輪局部接觸。4） 齒側(cè)間隙互相嚙合的一對牙齒，在非工作面沿齒廓法線方向留有一定的間隙Cn,這是為了避免安裝、制造不準確，以及工作時溫度變化和彈性變化而造成牙齒卡住，同時還可以利用它儲存潤滑油，改善齒面的摩擦條件?？傊?，為了保證齒輪傳動有良好的性能，必須對齒輪的運動精度、工作平穩(wěn)性、接觸精度和齒輪側(cè)隙有一定的要求，但這，四方面的要求也不能夠平均對待，具體工作條件不同，每個方面的要求也不一樣。 直齒輪傳動根據(jù)總體的設(shè)計方案，曲柄滑快機構(gòu)的里是有齒輪傳入的。由于傳遞的力較大，結(jié)合已有的設(shè)計方案，確定本傳動采用雙邊齒輪傳動。為了達到傳動平穩(wěn)和足夠承載能力。本設(shè)計采用的是直齒圓柱齒輪。參考同類型的曲柄壓力機的傳動齒輪設(shè)計。：方案一齒輪摸數(shù)m=12mm, 標準直齒輪為不發(fā)生根切， 小齒輪齒數(shù),那么大齒輪齒數(shù)為：.. 方案二齒輪摸數(shù)m=12mm，采用變位齒輪。由于采用了變位齒輪，可不考慮根切，這時可暫定小齒輪齒數(shù)，那么大齒輪齒數(shù)為： 從以上兩種齒輪的參數(shù)比較可知，諾用直齒圓拄標準齒輪比變位齒輪中心距增加了90毫米，分度圓增加了156毫米。為了傳動系統(tǒng)機構(gòu)尺寸減小，相應(yīng)減輕機器的重量和節(jié)約材料。結(jié)合近年來曲柄壓力機和其它這種設(shè)備中變位齒輪的廣泛應(yīng)用，本次設(shè)計曲柄壓力機采用變位直齒圓柱輪傳動。相關(guān)參數(shù)如下：模數(shù) m 12 壓力角 a 變位系數(shù) 齒數(shù) ．齒輪的尺寸初步計算 有以上數(shù)據(jù)根據(jù)齒輪設(shè)計時的相關(guān)尺寸計算公式，計算齒輪的相關(guān)尺寸如下：分度圓直徑 D=mz 齒頂圓直徑 . 齒根圓直徑 齒頂高 齒根高 齒全高 齒輪的強度校核有總體設(shè)計的計算知大齒輪承受的扭距為M2=515000千克*厘米，轉(zhuǎn)速為n=40r/min；加工精度為八級?，F(xiàn)按照彎曲強度計算方法檢驗所設(shè)計的齒輪是否恰當(dāng)。并確定齒輪的材料和熱處理方式。1） 確定載荷集中系數(shù)k。因為齒寬與小齒輪節(jié)圓直徑的比值：齒輪位于兩軸承之間并對稱布置。軸的剛度較好，大齒輪的齒面不準備火（即硬度HBS350）。查《機械設(shè)計》齒輪設(shè)計部分表得出K=。2） 確定動載荷系數(shù)因為大齒輪是精度八級的直齒圓柱齒輪，所以查《機械設(shè)計》齒輪設(shè)計部分表得出3） 確定大小齒輪的齒形系數(shù)和。因為是閉式傳動，大齒輪的齒數(shù)為，變位系數(shù)，又因為小齒輪齒數(shù),變位系數(shù)所以查《機械設(shè)計》齒輪設(shè)計部分相關(guān)圖表取得： 4） 計算大齒輪的齒根處的最大彎曲應(yīng)力δ1和δ2。對于大齒輪對于小齒輪 5）根據(jù)工廠的實際條件并參照齒輪的許用應(yīng)力值（表323）選定大、小齒輪的材料和熱處理方式。為了保證牙齒不會因彎曲疲勞而折斷，(正火)或ZG45(正火),小齒輪需用鍛鋼45或40Cr(調(diào)質(zhì)且最好進行高頻淬火)制成.6）有以上計算知所設(shè)計的齒輪合適:：圖41第五章 曲柄壓力機滑塊機構(gòu)的設(shè)計與計算曲軸為壓力機的重要零件，受力復(fù)雜,故制造條件要求較高,查閱相關(guān)手冊,參考同類型的曲柄壓力機曲軸常用材料,暫定為45鋼鍛造而成，曲軸在粗加工后進行調(diào)質(zhì)處理。鍛造比取為3。根據(jù)《曲柄壓力機》內(nèi)設(shè)計步驟,經(jīng)驗公式先初步?jīng)Q定曲軸的相關(guān)尺寸。 設(shè)計軸的結(jié)構(gòu)并繪制結(jié)構(gòu)草圖中型壓力機多采用雙邊傳動,以減小扭距,=,為了保證曲柄強度,圓整為500mm 校核軸勁尺寸 有= 故重新圓整后取 =250mm 由式得 出由～,初步選取= 由 當(dāng)=a= 時,查表得 為連桿銷直徑,由公式圓整后取=110mm又有 計算