壓鑄產(chǎn)品缺陷解析(編輯修改稿)
2025-08-21 02:27 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 高模具工作溫度。 縮短開模及抽芯時(shí)間。 嚴(yán)格控制有害雜質(zhì)，調(diào)整合金成份，遵守合金熔煉規(guī)范或重新選擇合金牌號。 十、欠鑄 A其他名稱：澆不足、輪廓不清、邊角殘缺。 B特征：金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位。 C產(chǎn)生原因 合金流動不良引起： （1）、金屬液含氣量高，氧化嚴(yán)重，以致流動性下降。 （2）、合金澆注溫度及模具溫度過低。 （3）、內(nèi)澆口速度過低。 （4）、蓄能器內(nèi)氮?dú)鈮毫Σ蛔恪?（5）、壓室充滿度低。 （6）、鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設(shè)計(jì)不當(dāng)。 澆注系統(tǒng)不良引起： （1）、澆口位置、導(dǎo)流方式、內(nèi)澆口股數(shù)選擇不當(dāng)。 （2）、內(nèi)澆口截面積太小。 排氣條件不良引起： （1）、排氣不暢。 （2）、涂料過多，未被烘干燃盡。 （3）、模具溫度過高，型腔內(nèi)氣體壓力較高，不易排出。 D排除措施 改善合金的流動性： （1）、采用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。 （2）、適當(dāng)提高合金澆注溫度和模具溫度。 （3）、提高壓射速度。 （4）、補(bǔ)充氮?dú)猓岣哂行毫Α?（5）、采用定量澆注。 （6）、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，適當(dāng)調(diào)整壁厚。 改進(jìn)澆注系統(tǒng)： （1）、正確選擇澆口位置和導(dǎo)流方式，對非良形狀鑄件及大鑄件采用多股內(nèi)澆口為有利。 （2）、增大內(nèi)澆口截面積或提高壓射速度。 改善排氣條件： （1）、增設(shè)溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設(shè)通氣塞。 （2）、涂料使用薄而均勻，吹干燃盡后合模。 （3）、降低模具溫度至工作溫度。 十一、印痕 A其他名稱：推桿印痕、鑲塊或活動塊拼接印痕。 B特征：鑄件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。 C產(chǎn)生原因 推桿調(diào)整不齊或端部磨損。 模具型腔、滑塊拼接部分和其活動部分配合欠佳。 推桿面積太小。 D排除措施 調(diào)整推桿至正確位置。 緊固鑲塊或其他活動部分，消除不應(yīng)有的凹凸部分。 加大推桿面積或增加個(gè)數(shù)。 十二、網(wǎng)狀毛刺 A其他名稱：網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀花紋、龜裂毛刺。 B特征：由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺。 C產(chǎn)生原因 模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內(nèi)澆口區(qū)域附近的熱傳導(dǎo)最集中，摩擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最強(qiáng) ，冷熱交變最劇，最易產(chǎn)生熱裂，形成龜裂。 模具材料不當(dāng)或熱處理工藝不正確。 模具冷熱溫差變化大。 合金液澆注溫度過高，模具預(yù)熱不夠。 模具型腔表面粗糙度Ra太大。 金屬流速過高及正面沖刷型壁。 D排除措施 正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。 模具在壓鑄前必須預(yù)熱到工作溫度范圍。 盡可能降低合金澆注溫度。 提高模具型腔表面質(zhì)量，降低Ra數(shù)值。 鑲塊定期退火，消除應(yīng)力。 正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，在滿足成型良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度。 十三、有色斑點(diǎn) A其他名稱：油斑、黑色斑點(diǎn)。 B特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的不同于基體金屬的斑點(diǎn)，一般由涂料碳化物形成。 C產(chǎn)生原因 涂料不純或用量過多。 涂料中含石墨過多。 D排除措施 涂料使用應(yīng)薄而均勻，不能堆積，
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