【文章內容簡介】 WCB≤≤≤≤≤≤≤≤≤≤—Cr Ni Mo Cu V總量≤LCB≤≤≤≤≤≤≤≤≤≤—Cr Ni Mo Cu V總量≤LCC≤≤≤≤≤≤≤≤≤≤—Cr Ni Mo Cu V總量≤WC1≤≤～≤≤≤～≤≤—≤Cr Ni Cu W 總量≤WC5～≤～≤≤～～～≤—≤Cu W 總量≤WC6～≤～≤≤～～≤≤—≤Ni Cu W 總量≤WC9～≤～≤≤～～≤≤—≤Ni Cu W 總量≤C5≤≤～≤≤～～≤≤—≤Ni Cu W 總量≤5 爐料及配料 所采用的廢鋼和廢鐵應符合GB4223和GB4224的技術條件。 爐料要求干燥、少銹、少粘砂，爐料內不允許有密封的管子、盒子或可疑的爆炸物。 碳素鋼爐料的配料計算，可根據(jù)廢鋼質量的區(qū)別。 爐料大小要搭配適當，便于裝爐密實。 爐料內不得混有含有銅、鉛、鋅等有色金屬，其中鍍銅、鍍鋅、鍍錫的廢鋼不能摻雜過多，嚴禁使用含Cr、Ni、Mo的合金廢鋼（除中低合金鋼的配料之外）。 電弧爐熔煉所用的造渣劑如石灰、螢石、礦石、火磚塊等要求干燥少泥砂。 每爐爐料的選用，要求按照爐料內舊生鐵（即廢鐵）之多少，搭配新生鐵，～％范圍。6 補爐及裝料 前一爐出鋼后，應快速扒盡殘存鋼渣，并詳細檢查爐體。 補爐采用（0～8mm）混合砂拌和鹵水，快速、高溫、薄補為補爐操作之原則。 補好爐后降下電極烘烤補爐爐體。 爐體烘好后，先加入石灰50～60Kg于爐底，然后用料筒加入爐料。7 熔煉操作 熔化及氧化 熔化期采用高電壓大電流高功率熔料，送電過程中嚴禁二相送電。 熔化期嚴禁采用爐蓋壓料。 當爐料大部分熔化后，應吹氧助熔加速熔化過程，同時加入石灰、礦石等造渣料。 在爐料全部熔化后，經(jīng)充分攪拌，取熔清樣分析成分。 在爐料熔清后，熔池溫度尚未達到1550℃階段，抓緊造渣、流渣，以利低溫去P。 在熔池溫度達到1550℃后，開始吹氧或加礦石，氧化脫碳。 ％。 ～％，％時，可以停止氧化，轉入純沸騰。 純沸騰 要求純沸騰時間不少于8分鐘，純沸騰期不得進行熔煉操作。 當純沸騰時間足夠，鋼水溫度已達1600～1660℃工序要求范圍，成份控制達標，則升起電極，扒去全部氧化期，準備轉入還原期。 還原及出鋼 扒去爐渣后，加入FeMn（或其鋼種所需配的CrFe、MoFe等）、石灰、螢石、電石，密封爐門，通電還原。 等10min后，攪拌取樣分析成份，繼續(xù)加碳粉還原，使爐渣保持弱電石渣或白渣。 隔5min后，再次攪拌，取樣驗證控制成份,并測溫。每次開啟爐門操作后，需繼續(xù)添加還原劑。 還原時間要控制在25min左右，白渣或弱電石渣要保持10min以上。 在出鋼前夕，在爐渣流動性良好，呈白渣情況下，加入硅鐵，并攪拌。 當具備下列條件即可準備出鋼 鋼水溫度符合工序控制要求；爐渣流動性良好呈白色；鋼水化學成份合格；鋼包烘烤良好；打通出鋼口，出鋼槽清理干凈。 ～1鋼水。 出鋼時要渣、鋼同流，出鋼后測定鋼包內鋼水溫度，并鎮(zhèn)靜3～5min后澆注。包內溫度要求根據(jù)工序要求及鋼種來控制。 在鋼包內取樣作為成品試樣。電弧爐熔煉CFCF8M系列不銹鋼操作規(guī)程1 范圍 本標準規(guī)定了CFCF8M系列高合金不銹鋼的熔煉操作工藝要點。 本標準適用于CFCF8M、CFCF3M、CN7M、CD4MCu等鑄鋼材料的熔煉。 本標準是熔煉操作和檢驗的指導性文件。2 引用標準 下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。 ASTM A351/A351M－94 承壓件用奧氏體、奧氏體—鐵素體（雙相）鋼鑄件規(guī)范3 設備 本工藝適用于用于熔煉的HX—。4 各鋼種成份 車間熔煉的高合金不銹鋼其常見鋼種的主要牌號之成份按ASTM A351/A351M規(guī)定，見表1。表1牌主 要 化 學 成 份，％（最大值）號CSiMnPSCrNiMoCuNbCF8～～——CF8M～～～——CF8C～～—8C～CF3～～——CF3M～～～——CN7M～～～～—CD4MCu～～～～—5 爐料及配料 所用的返回料其鋼種成分要清楚，不是同鋼種的返回料加入量不得超過100Kg。 配料所用的低磷碳鋼冒口，％。 各種返回料、廢鋼必須無砂泥、無油污、干燥，不得混有錫、銅、鋅等有色金屬。 各種合金材料的成分要清楚。有懷疑的，在未查清之前，不得使用。 電弧爐熔煉所用的造渣劑如石灰、螢石、礦石、火磚塊、脫氧劑（鋁粉、矽鈣粉）等要求干燥，不得混有雜物。 各種爐料均要按配料單嚴格稱量，并復驗。 配料 根據(jù)不同鋼種及熔煉方式的差異，其合金配入爐料有不同的要求，常用的鋼種配料見表2。表2牌裝料爐料配入化學元素成份，％吹O2后配入合金元素成份，％號CCrNiMoCrMnSiCa或SiCrCF8～～～—～～SiCa 30KgCF8M～～～～～～SiCa 30KgCF3～—～—～～SiCr 130KgCF3M～—～～～～SiCr 130Kg6 裝料前對爐體及機電設備的要求 新修爐襯需第5爐才能熔煉CF8。 新砌鋼包需第3包才準用于裝不銹鋼。 熔煉CF8系列不銹鋼的前一爐碳鋼，其成品P≤％，才準煉不銹鋼。 熔煉CF8系列不銹鋼前一爐鋼不得熔煉含有W、以及高Mn、高Cu、高P、高S的鋼種。 如果用二斗（約500Kg）鎂砂修補爐體的，則必須冶煉一爐碳鋼后，方可熔煉CF8系列不銹鋼。 熔煉不銹鋼前需檢查各種機電設備、水冷卻系統(tǒng)、吹氧管路系統(tǒng)，確保運行正常。 電極下部的螺絲接頭或短接頭要在裝料時敲掉。 凡熔煉CF3超低碳系列及CN7M，CD4MCu之時，在裝料前應清掃爐蓋及電極夾待系統(tǒng)。7 補爐及裝料 前一爐出鋼后，應快速扒盡殘存鋼、渣，并詳細檢查爐體。 補爐采用（0～8mm）混合砂拌和鹵水，快速、高溫、薄補為補爐操作之原則。 補好爐后，降下電極烘烤補爐爐體。 爐體烘好后，先加入石灰50～60Kg于爐底，然后用料筒加入爐料。 裝料時，先將大鎳板裝入爐底，鉬鐵盡量裝在靠爐坡部位，爐料要裝的密實，爐料不能搭在爐門內水箱上。8 熔煉操作 熔化及氧化 當爐料熔化后，可吹氧助熔，并用還原劑（SiCa粉）調整爐渣流動性。 當爐料全部熔化后，用扒子充分攪拌鋼水，取樣分析C、P、S、Cr、Ni或Mo等所需分析元素。 當達到下列條件后，才可開始吹氧氧化。 a) 爐渣流動性良好。 b) 鋼水溫度CF8系列大于1600℃，CF3系列大于1620℃。 c) 氧氣管路、吹氧管全部準備就緒。 d) 扒去～爐渣。 e) 加入FeSi（按配Si ％計算）。 吹氧用二極吹氧管同時進行，～，吹氧管插入鋼水深度100～200mm。 在吹氧過程中，根據(jù)火焰及磨試樣的火花來判斷鋼水含碳量，當含碳量≤％（CF8系列）或≤％（CF3系列）時，即可停止吹氧。同時取樣分析C、Cr、P或Ni、Mo。 取樣后隨即插入Ae塊（／t鋼水），打開爐蓋加入已烘烤紅的合金，再將爐蓋蓋好，打開爐門用扒子將浮在鋼水面上的合金壓入鋼水。 初還原（予還原） 合金加入后，隨即加入脫氧劑（Ae粉＋少量SiCa粉）并通電加熱進行初還原。 在第一批還原劑加入5min后，再加入第二批還原劑，同樣間隔再加入第三批還原劑。每次間隔加還原劑前需進行攪拌。 當?shù)谌€原劑加入7～8min后，用2～3個扒子充分攪拌鋼水和爐渣，并用插入式熱電偶測定鋼水溫度（要求達到1650～1680℃），隨后取樣分析C、Cr、Ni、Mn、Mo等各鋼種要求的元素含量。 扒渣還原 在測溫取樣后，扒去爐渣或扒到鋼水露面為止，即轉入還原。 加入挑選好的石灰或火磚塊造渣，并加入還原劑。 根據(jù)扒渣前的溫度來決定通電或停電，以及通電電流大小。來調整鋼水溫度。還原期要采用低電壓（160～180V），不得用210V高電壓。 根據(jù)成分分析結果，按內控要求調整鋼水成分。 繼續(xù)加入第五、第六批還原劑，調整好爐渣，要求白渣保持10min以上，還原時間不小于25min。 出鋼操作 當符合工序要求的出鋼條件時，可準備出鋼。 a) 鋼水溫度達到1620～1650℃（根據(jù)鋼種及鑄件而定）。 b) 化學成份全部合格。 c) 爐渣流動性良好，渣色符合要求。 d) 打通出鋼口，并清掃干凈。 e) 鋼包紅熱、干凈，并吊至出鋼部位。 出鋼時應鋼、渣同流。出鋼完畢，取樣分析（成品樣），并測定包內鋼水溫度。根據(jù)溫度高低，鎮(zhèn)靜3～5min。要求包內鋼水溫度在1600～1620℃（根據(jù)鋼種及鑄件大小而定）。 鑄鋼件補焊規(guī)程1 范圍 本標準規(guī)定了鑄鋼件補焊和質量檢驗的要求。 本標準適用于碳素鋼、低合金鋼、不銹耐酸鋼和鎳銅合金鑄件（以下簡稱鑄件）的補焊。2 引用標準 下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。 GB/T983—1995 不銹鋼焊條 GB/T5117—1995 碳鋼焊條 GB/T5118—1995 低合金鋼焊條 Q/DJ162–87 閥門鑄鋼件目測檢驗 Q/DJ241–95 石化閥門無損探傷檢驗規(guī)則及質量評定 ANSI/AWS –92 耐腐蝕的鉻及鉻鎳鋼焊條規(guī)范3 技術要求 鑄件要求 鑄件不應有影響機械性能和緊密性的縮孔、裂紋、砂眼、非金屬夾雜物和疏松等缺陷。如有鑄造缺陷（包括熱處理后機加工過程發(fā)現(xiàn)的缺陷）可以補焊。但機加工結束，性能試驗時在重要部位發(fā)現(xiàn)缺陷，一般不允許重大補焊。 鑄件滲漏不得采用錘擊、堵塞或浸漬等方法修補。 鑄件具有下列缺陷可不補焊 不影響鑄件正常使用要求和符合Q/DJ162合格的表面缺陷。 缺陷經(jīng)修鑿并經(jīng)打磨至與鑄件表面圓滑過渡，其所在壁厚未減薄至產(chǎn)品標準所允許的最小壁厚。 鑄件經(jīng)機加工后可以去掉的缺陷。 重大補焊 重要鑄件的重要部位，為補焊而準備的坡口凹坑深度超過壁厚的20％或25mm（以深度較小者為準）時或坡口凹坑的面積超過65cm2時，則認為是重大補焊。其余則為小補。 重大補焊應有補焊位置和范圍等記錄，補焊后均應按照檢查鑄件的同一標準進行檢查。 焊條準備 各類焊條必須分類、分牌號堆放，避免混亂。 焊條必須存放在較干燥的庫房內，建議室內溫度在10℃以上，相對濕度＜60％。 各類焊條儲存時，必須離地面高200mm以上，與墻壁保持一定距離。 酸性焊條應在150℃、1h的烘烤，然后進行100℃保溫。 堿性低氫型焊條應進行350℃、1h的烘烤，然后進行100℃保溫。 烘烤焊條時，每層焊條堆放不能太厚，以免焊條烘干時受熱不均及潮氣不易排除。 不可將焊條突然放入高溫爐中或突然冷卻，以免藥皮開裂。開裂或藥皮脫落的焊條不能使用。 操作人員必須根據(jù)補焊鑄件的鋼種，使用保溫桶領用相應品種焊條。 焊條周轉時應避免受到油污、水等影響焊接質量的污染物。 補焊要求 焊工應進行培訓、考核合格并取得相應的合格證。 補焊時的規(guī)格參數(shù)可參照表1或按技術協(xié)議要求規(guī)定。表1焊條類型焊 條 直 徑酸性焊條90～130A150～210A160～230A堿性焊條90～120A140～180A170～210A奧氏體不銹鋼焊條80～110A110～160A160～200A 補焊用焊條型號應根據(jù)被焊鑄件的化學成份和使用要求或按表2選用。 所用電焊條應符合有關標準，并具有材質合格證。 鑄件補焊均應在熱處理前進行，根據(jù)Q/DJ162找出所有不允許存在的鑄造缺陷，并做上補焊標記。 補焊前必須將缺陷鏟鑿干凈，并露出密實的金屬表面。其四周的粘砂、油污等雜物亦應清除掉。缺陷的鏟鑿深度盡可能不要超過鑄件壁厚的2／3，但在可以進行雙面補焊，并能檢查補焊質量的情況下鏟鑿深度可以超過。表2 常用鑄件和補焊用焊條對照表鑄件焊 條牌號型號牌 號標準號WCBE4303 結422（結507）LCBE4303