【文章內(nèi)容簡介】 點固 焊的焊縫長度要細而長（ 20～ 30mm），如發(fā)現(xiàn)裂紋應鏟掉重焊。 紫銅鎢極氬弧焊采用直流正接極性左焊法。 操作時，電弧長度保持在 3～ 5mm、 8～ 14mm。為保證焊縫熔合質(zhì)量，常采用預熱、 大電流和高速度進行焊接。壁厚小于 3mm，預熱溫度為 150～ 300℃ ；壁厚大于 3mm，預熱溫度 為 350～ 500℃ ；寬度以焊口中心為基準，每側(cè)不小于 100mm。預熱 溫度不宜太高，否則熱影響區(qū)擴大，勞動條件也差。 紫銅鎢極氬弧焊參數(shù)如表 167。 紫銅極手工氬弧焊參數(shù) 表 167 板厚 (mm) ～ ～ ～ 10 10 鎢極直徑 (mm) ～ 4 5 5～ 6 焊絲直徑 (mm) 2 3 3～ 4 4～ 5 6～ 7 焊接電流 (A) 140～ 180 160～ 280 250～ 350 300～ 400 350～ 500 氬氣流量 L/min 6～ 8 6～ 10 8～ 12 10～ 14 12～ 16 噴嘴口徑 (mm) 8 8～ 10 10～ 12 10～ 12 12～ 14 焊接時應注意防止 “ 夾鎢 ” 現(xiàn)象和始端裂紋?？刹捎靡霭寤蚴级撕敢欢魏螅酝?， 涼一涼再焊。 預熱和熱處理。除以上各條中提及的要求外： 黃銅焊接時，其預熱溫度為：壁厚為 5～ 15mm 時，為 400～ 500℃ ；壁厚大于 15mm 時，為 550℃ 。 黃銅氧 乙炔焊，預熱寬度以焊口中心為基準，每側(cè)為 150mm。 黃銅焊接后，焊縫應進行焊后熱處理。焊后熱處理溫度：消除應力處理為 400～ 450 ℃ ；軟化退火處理為 550～ 600℃ 。管道焊接熱處理，一般應在焊接后及時進行。 支架及管道穿墻：支架安裝應平整牢固，間距和規(guī)格應符合規(guī)范和設計要求。管道穿 表 C13 技術交底記錄 工程名稱 工程編號 過墻壁及樓板時應加鋼套管，套管內(nèi)填塞麻絲。 交底部位 日期 補償器安裝：安裝銅波形補償器時，其直管長度不得小于 100mm，其它 技術要求按有 關章節(jié)要求進行。 閥門安裝： 安裝前，應仔細檢查核對型號與規(guī)格，是否符合設計要求。檢查閥桿和閥盤是否靈 活，有無卡阻和歪斜現(xiàn)象閥盤必須關閉嚴密。 安裝前，必須先對閥門進行強度和嚴密性試驗，不合格的不得進行安裝。閥門試驗 規(guī)定如下： 低壓閥門應從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）中抽查 10%，至少 一個，進行強度和嚴密性試驗。若有不合格，再抽查 20%，如仍有不合格則需逐個檢查。 高、中壓閥門和輸送有毒 （有毒、刷毒物質(zhì)的規(guī)定見國家勞動總局頒發(fā)的《壓力 容器安全監(jiān)察規(guī)程》）及甲、乙類火災物質(zhì)（見《建筑設計防火規(guī)范》）的閥門均應逐個進行強度 和嚴密性試驗。 閥門的強度和嚴密性試驗應用潔凈水進行，當工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大 于 120℃ 的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門，應用煤油進行試驗。 閥門的強度試驗應按下列規(guī)定進行： a 公稱壓力小于或等于 32MPa 的閥門其試驗壓力為公稱壓力的 倍； b 公稱壓力大于或等于 32MPa 的閥門其試驗壓力按表 168； 大于 32MPa 的閥門強度試驗壓力 表 168 公稱壓力 (MPa) 試驗壓力 (MPa) 40 56 50 70 64 90 80 110 100 130 c 試驗時間少于 5 分鐘，殼體、填料無滲漏為合格 。 除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外的閥門，嚴密性試驗一般應以公稱壓力進行， 在不能夠確定公稱壓力時，也可用 倍的工作壓力進行試驗，以閥瓣密封面不漏為合格。公積 壓力小于或等于 的給水用的鑄鐵、鑄銅閘閥允許有不超過表 169 的滲漏量。 閘閥密封面允許滲漏量 表 169 公稱直徑 (mm) ≤ 40 50～ 80 100～ 150 200 250 300 滲漏量 (cm3/min) 公稱直徑 (mm) 350 400 500 600 700 800 滲漏量 (cm3/min) 公稱直徑 (mm) 900 1000 1200 1400 ≥ 1600 滲漏量 (cm3/min) 25 30 50 75 100 公稱壓力小于 1MPa，且公稱直徑大于或等于 600mm 的閘閥可不單獨進行水壓強 表 C13 技術交底記錄 工程名稱 工程編號 交底部位 日期 度和嚴密性試驗。強度試驗在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行，嚴密性試驗可用色印方法 對閘板密封面進行檢查，按合面應連續(xù)。 對焊閥門的嚴密性試驗單獨進行，強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。 嚴密性試驗不合格的閥門，須解體檢查并重作試驗。 合金鋼閥門應逐個對殼體進行光譜分析，復查材質(zhì)。合金鋼及高壓閥門每批取 10%，且不少于一個，解體檢查閥門內(nèi)部零件，如不合格則 需要逐個檢查。 解體檢查的閥門質(zhì)量應符合下列要求： a 合金鋼閥門的內(nèi)部零件進行光譜分析，材質(zhì)正確； b 閥座與閥體結合牢固； c 閥芯與閥座的結合良好，并無缺陷； d 閥桿與閥芯的連接靈活、可靠； e 閥杯無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適度，螺紋無缺陷； f 閥蓋與閥體接合良好；墊片、填料、螺栓等齊全，無缺陷。 閥件檢查工序如下： a 拆卸閥門（閥芯不從閥桿上卸下）； b 清洗、檢查全部零件并潤滑活動部件； c 組裝閥門，包括裝配墊片、密封填料及檢查活動部件是否靈活好用； d 修整在拆卸、裝配時所發(fā)現(xiàn)的缺陷； e 要求斜體閥門必須達到（ 9）、（ 10）的要求。 試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水，密封面應涂防銹油（需脫脂的閥門除外）， 關閉閥門，封閉出入口。高壓閥門應填寫 “ 高壓閥門試驗記錄 ” （表 170）。 水平管道上的閥門，閥桿宜垂直或向左右偏 45176。 \u65292X也可水平安裝，但不宜向下；垂 直管道上閥門閥桿，必須順著操作巡回線方向安裝。 閥門安裝時應保持關閉狀態(tài)，并注意閥門的特性及介質(zhì)流向。 閥門與管道連接時，不得強行擰緊法蘭上的連接螺栓；對螺紋連接的閥門，其螺紋 應完整無缺，擰緊時宜用扳手卡住閥門一端的六角體。 安裝螺紋閥門時，一般應在閥門的出口處加設一個活接頭。 對具有操作機構和傳動裝置的閥門，應在閥門安裝 好后，再安裝操作機構和傳動裝 置，且在安裝前先對它們進行清洗，安裝完后還應將它們調(diào)整靈活，指示準確。 截止閥的閥體內(nèi)腔左右兩側(cè)不對稱，安裝時必須注意流體的流動方向。應使管道中 流體由下向上流經(jīng)閥盤，因為這樣流動的流體阻力小，開啟省力，關閉后填料不與介質(zhì)接觸，宜 于檢修。 閘閥不宜倒裝。倒裝時，使介質(zhì)長期存于閥體提升空間，檢修也不方便。閘門吊裝 時，繩索應栓在法蘭上，切勿拴在手輪或閥件上，以防折斷閥桿。明桿閥門不能裝在地下，以防 閥桿銹蝕。 止回閥有嚴格的方向 性，安裝時除注意閥體所標介質(zhì)流動方向外，還須注意下列各 點： 表 C13 技術交底記錄 工程名稱 工程編號 交底部位 日期 安裝升降式止回閥時應水平安裝，以保證閥盤升降靈 活與工作可靠。 搖板式止回閥安裝時，應注意介質(zhì)的流動方向，只要保證搖板的旋轉(zhuǎn)樞軸呈水平， 可半在水平或垂直的管道上。 安裝安全閥必須遵守下列規(guī)定： 桿式安全閥要有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越出的手架； 彈簧式安全閥要有提升手把和防止隨便擰動調(diào)整螺絲的裝置； 靜重式安全閥要有防止重片飛脫的裝置； 沖量式安全閥的沖量接入導管上的閥門，要保持全開并加鉛封； 檢 查其垂直度，當發(fā)現(xiàn)傾斜時，應于校正； 調(diào)校條件不同的安全閥，在管道投入試運行時，應及時進行調(diào)校； 安全閥的最終調(diào)整宜在系統(tǒng)上進行，開啟壓力和回座壓力應符合設計文件的規(guī) 定； 安全閥調(diào)整后，在工作壓力下不得有泄漏； 安全閥最終調(diào)整合格后，重作鉛封，并填寫 “ 安全閥調(diào)整試驗記錄 ” 。 高壓管道安裝： 管材應作標記。成捆供貨的高壓管子被拆散后，應及時在每根管子涂以識別其材質(zhì) 的油漆標記或打上鋼印。在安裝 過程中，當高壓管子上的油漆標記、鋼印被磨去或切掉時，應立 即重新涂上標記或打上鋼印。高壓管道所用的管件、緊固件、閥門及其附件等必須按其材質(zhì)、溫 度等級、產(chǎn)品編號等嚴格分類堆放，并分別掛牌標明嚴禁用錯。 連接形式。高壓管用的連接形式有焊接、法蘭連接和螺紋連接等，但必須嚴格按照 設計要求的連接形式進行連接，不得隨意更改。 管材用前檢查： 高壓管道安裝前應將內(nèi)部清理干凈，用白布檢查，達到無鐵銹、臟物、水份等才 能使用。 螺紋部分應清洗干凈，進 行外觀檢查，不得有缺陷，并涂以二硫化鉬（有脫脂要 求者除外）。 密封面及密封墊的光潔度應符合要求，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷， 并涂以機油或白凡士林（有脫脂要求的除外）。 焊接： 高壓鋼管道的焊接必須嚴格按照設計和規(guī)范要求。所用焊條、焊絲應有出廠合格 證，使用前應按產(chǎn)品說明書要求進行烘烤；焊工考試和焊接方法、焊接材料，必須和實際工程執(zhí) 行的一致。 高壓管道的焊接盡可能采用轉(zhuǎn)動平焊。 要求采用氬弧焊打底的 高壓管道，打底時管內(nèi)成充氬氣保護，并及時完成充填和 蓋面焊。 高壓管道對焊接的坡口型式、尺寸和組對間隙一般應按設計要求作。