【文章內容簡介】 ：10%出磨水分：%入磨粒度：50mm出磨粒度：80μm篩余12%1輥壓機CLF170100DDS輥子規(guī)格: 17001000 mm通過能力: 458~623 t/h最大喂料粒度: 75 mm產品粒度平均：2mm/ =65/2019水泥粉磨管磨13m筒體轉速：裝球量：209 t生產能力：170t/h 生產能力:170 t/h ( , 3500cm2/g)210水泥包裝八嘴回轉式包裝機BXWY包轉能力：80~100 t/h袋裝誤差：177。211熟料汽車散裝熟料散裝機SZT300裝料能力：200～300t/h 物料容重： 物料粒度：≤30mm散裝頭伸縮距離：2500mm312水泥汽車散裝移動式散裝機YDSZ300能力：200～300t/h物料容重：水平移動距離：1500mm散裝頭伸縮距離：2500mm起升速度：8m/min4第5章 儲庫平衡為保證工廠生產的連續(xù)進行和水泥的均衡出廠，為滿足生產過程中質量控制的需要水泥廠必須設置各種物料儲備庫。物料名稱石灰石粘土粉煤灰鐵礦石煤混合材生料熟料水泥石膏一般儲存期5101030102040102030357106103045儲期(d)510730101035730儲量(t)3420027360表51 物料儲期儲量表 原燃料預均化堆場石灰石堆場：規(guī)格型號：chobhof190, 軌道直徑90m，儲量40000t， 圓形堆場；堆料能力：1800t/h；取料能力：550t/h煤的預均化堆場根據廠區(qū)的實例選用22200m高7 m的長形預均化堆場 生料庫===由此可計算出生料庫的半徑: R===考慮到富裕容量,取R=13m,所以直徑取26m.,下面設有一個錐形下料口,在下料過程中已完成了生料均化。 鐵粉堆棚鐵粉一般用硫酸渣或鐵礦石,儲存期為30d,所以庫存容積休止角為45176。,所以長考慮富余容量取l=32m,. 石膏儲庫,所以石膏的堆積體積為由于石膏粒度小,.考慮富余量則r取10 m，所以直徑為20m，數目一個 混合材儲庫 （礦渣），堆積密度 , ,數目一個 熟料的儲庫水泥熟料的儲存期為5d,儲存量為27360t，,采用圓庫儲存則體積用一個圓庫儲存，設庫高40m，則其半徑：,所以直徑取30m，數目一個 水泥儲庫儲存期為7d，,采用圓庫儲存,則體積,用6個圓庫儲存則單個體積為V=247。6=,休止角為250176。,則儲庫容積為根據各廠的生產實例選取堆場規(guī)格為：40205m矩形預均化堆場由水泥工藝設計手冊可選石灰石調配庫為直徑10高23，最低儲量1000t砂巖調配直徑10高20,低儲量400t鐵粉調配庫直徑10高20，低儲量400t表52 物料儲存方式及儲量平衡表[20]序號物料名稱儲存方式及規(guī)格（m）數量（個）儲存量（t）儲存期（d）1石灰石圓形預均化堆場Φ90m1400005配料庫Φ1023m110002粘土堆棚 35100m111000長形預均化堆2290m1243002配料倉 Φ1020m14003鐵礦石露天堆場 3560m15800長形預均化堆棚2260m1224002配料倉Φ1020m14004粉煤灰圓庫 Φ1222m19005原煤露天堆場 30180m18800長形預均化堆棚 22200m12590026生料圓 庫 60m1200007熟料圓 庫 Φ6042m1100000127m11500配料庫Φ1023m112008石膏露天堆場 3570m17000配料庫Φ820m18009水泥圓庫 Φ1845m6500001510散裝水泥方庫 20m1180011袋裝水泥成品庫Φ3048m180012混合材圓庫Φ3440m118000第6章 工藝流程簡述(1) 石灰石破碎及輸送石灰石破碎車間設在礦山，采用一臺單段錘式破碎機破碎石灰石，破碎能力800 t/h，進料塊度≤1500mm，出料粒度≤75mm（90%）。破碎后的碎石經約1000m長的帶式輸送機送至廠區(qū)石灰石預均化堆場。(2) 石灰石預均化石灰石采用帶蓋216。90m 圓形預均化堆場，堆場最低儲量47000t。來自破碎車間的石灰石由堆料機進行分層堆料，堆料機能力2000 t/h；取料機能力500 t/h；取出的石灰石由帶式輸送機送至原料配料站石灰石配料庫。(3) 輔助原料破碎及輸送粘土、鐵礦石經自卸汽車運進廠區(qū)，卸在粘土、鐵礦石堆棚中，由裝載機喂入卸車坑，也可直接喂入卸車坑，再經板式喂料機喂入一臺輥壓機中破碎，破碎后的硅石、鐵礦石經帶式輸送機送至輔助原料預均化堆場。粉煤灰由散裝汽車運輸進廠后，直接打入一座粉煤灰?guī)靸Υ妗?4) 輔助原料、原煤預均化粘土、鐵礦石和原煤共用一座帶蓋的長形預均化堆場，均化堆場內設有一臺堆料機、兩臺取料機。輔助原料、原煤利用側式懸臂堆料機進行分堆、分層堆料。輔助原料由側式刮板取料機取料，取出的輔助原料由帶式輸送機送至原料配料站的各自配料倉中。原煤由橋式刮板取料機取料，取出的原煤經帶式輸送機送至煤磨的原煤倉中。在入磨帶式輸送機上設有電磁除鐵器，以去除原煤中可能的鐵件。在帶式輸送機頭部設有金屬探測器，檢測原煤中是否殘存鐵件，以確保輥式磨避免受損。(5) 原料配料站原料配料站設置石灰石、粘土、鐵礦石三個配料倉。各配料倉底設置預喂料機和定量給料機，三種原料分別由各自的定量給料機按配料要求的比例卸出，配合料經帶式輸送機、磨機入口鎖風閥喂入原料磨中。同時在靠近原料磨旁設置一座粉煤灰?guī)?，經計量后的粉煤灰由斜槽直接送至原料粉磨車間循環(huán)斗式提升機進料口。在入磨帶式輸送機上設有電磁除鐵器，以去除原料中可能的鐵件。在帶式輸送機頭部設有金屬探測器，檢測原料中是否殘存鐵件，以確保輥式磨避免受損。生料質量采用螢光分析儀和原料配料自動調節(jié)系統(tǒng)來控制。(6) 原料粉磨與廢氣處理原料粉磨與廢氣處理系統(tǒng)采用一套三風機輥式磨系統(tǒng)，系統(tǒng)粉磨能力410 t/h。利用來自增濕塔的窯尾高溫廢氣作為烘干熱源，物料在磨內進行研磨、烘干，從輥式磨風環(huán)中落下的塊料由卸料設備、斗式提升機送回輥式磨繼續(xù)粉磨。出立磨的氣體攜帶合格的生料粉，經旋風分離器分離后，收下的生料經空氣輸送斜槽、斗式提升機送入生料均化庫。含塵氣體一部分作為循環(huán)風返回磨中，其余的與來自窯尾增濕塔的廢氣混合進入窯尾袋收塵器，凈化后的氣體排入大氣。在原料磨停止運行時，廢氣由增濕塔增濕降溫后，全部進入窯尾袋收塵器。增濕塔噴水量將自動控制，使廢氣溫度處于窯尾袋收塵器的允許范圍內。經收塵器凈化后廢氣由排風機排入大氣，粉塵排放濃度≤50mg/Nm3。由增濕塔收集下來的窯灰，經輸送設備送至生料入窯喂料系統(tǒng)或生料均化庫。(7) 生料均化及生料入窯生料由提升機送入均化庫頂后，由生料分離器呈放射狀多點下料入庫。生料經流量閥和斜槽，從衡壓倉卸出，經高效提升機入窯尾一級預熱器料口中。(8) 熟料燒成系統(tǒng)燒成車間由五級雙系列懸浮預熱器、分解爐、回轉窯、篦式冷卻機組成，日產熟料5000t。喂入預熱器的生料經預熱器預熱和分解爐中分解后，喂入窯內煅燒；出窯高溫熟料在水平推動篦式冷卻機內得到冷卻，大塊熟料由破碎機破碎后，匯同漏至風室下的小粒熟料，一并由熟料鏈斗輸送機送入熟料庫儲存。通過熟料床的熱空氣除分別給窯和分解爐提供高溫二次風及三次風外，一部分作為煤磨的烘干熱源，其余廢氣經電收塵器凈化后由排風機排入大氣，粉塵排放濃度≤50mg/Nm3。(9) 熟料儲存、輸送及散裝熟料從回轉窯落入篦冷機，由篦板下鼓入的冷風急速冷卻，出篦冷機的熟料溫度為環(huán)境溫度的+65，由鏈斗輸送機送入熟料庫。 冷卻機高溫空氣一部分作為窯用二次風，另一部分經沉降室，由三次風管送到分解爐作為燃燒空氣；剩余低溫廢氣經袋收塵器收塵后，排入大氣，袋收塵器收下的粉塵經鏈運機送到熟料鏈斗機上。熟料經庫底卸料裝置卸出后，由耐熱帶式輸送機送至水泥配料站的熟料配料庫和汽車散裝站，散裝外運熟料通過設在各倉底的無塵散裝頭直接裝車。(10) 原煤破碎及輸送原煤由汽車運進廠區(qū)，卸在原煤露天堆場儲存，由鏟斗車卸入原煤卸車坑，經帶式輸送機送至帶蓋的輔助原料、原煤預均化堆場。(11) 煤粉制備及計量輸送煤粉制備采用一套輥式磨系統(tǒng)。利用從冷卻機排出的中溫廢氣作為烘干熱源。原煤由原煤倉下的定量給料機喂入煤磨進行烘干粉磨，出磨煤粉隨氣流進入袋式收塵器，合格煤粉被收集下來，由螺旋輸送機送入帶有荷重傳感器的煤粉倉。煤粉經計量后分別送往窯頭燃燒器和窯尾分解爐燃燒。含塵氣體經凈化后由排風機排入大氣，粉塵排放濃度≤50mg/Nm3。煤粉倉與袋式收塵器均設有CO 檢測器裝置，并備有一套CO2 自動滅火裝置，煤粉倉及收塵器等處均設有防爆閥。(12) 混合材(礦渣)輸送濕礦渣由自卸汽車運進廠區(qū)，卸入堆棚中，由裝載機送至受料斗中，經帶式輸送機送至水泥配料站礦渣庫中。礦渣烘干系統(tǒng)設有熱風爐提供烘干機熱源，物料烘干后的廢氣由袋收塵器收塵處理后排入大氣。粉塵排放濃度≤50mg/Nm3。(13) 石膏破碎和水泥配料石膏，一般為脫硫石膏。由自卸汽車運進廠區(qū)，卸入露天堆場，經帶式輸送機、斗式提升機送至水泥配料站的石膏配料倉中。水泥配料站設有熟料、石膏、礦渣、三座配料庫，各配料庫庫底均設有電子皮帶秤。根據生產水泥的品種，四種物料按照預定配比配好后，經帶式輸送機分別送入兩套水泥粉磨系統(tǒng)。(14) 水泥粉磨來自水泥配料系統(tǒng)的熟料經提升機提升到稱重秤進行稱量，經漏斗進入輥壓機進行粗粉磨，粗磨后的水泥經提升機進入V型選粉機，粗粒從新稱重粗磨，細粉經旋風筒收集后進入球磨機進行細磨。出磨水泥經斗式提升機和空氣輸送斜槽送入OSEPA 選粉機。粗粉經空氣輸送斜槽返回磨內重新粉磨。成品水泥由高效袋收塵器收集，經空氣輸送斜槽送至水泥庫。出磨廢氣與各處揚塵廢氣作為選粉用一次風。凈化后的廢氣由系統(tǒng)風機排入大氣。粉塵排放濃度≤30mg/Nm3。(15) 水泥儲存、水泥包裝及散裝出庫水泥經電動流量控制閥、空氣輸送斜槽及斗式提升機分別送至水泥汽車散裝站、成品包裝車間。水泥汽車散裝車間設有四套水泥汽車散裝機,可同時供四輛散裝汽車裝車。成品包裝車間設兩臺八嘴回轉式包裝機，包裝后的袋裝水泥可直接裝車，也可堆存于成品庫中待發(fā)。袋裝水泥與散裝水泥的比例按30%：70%考慮，可根據市場需求隨時進行調整。(16) 設一座化驗室，負責全廠原燃料、半成品和成品的檢驗；設一座空壓機站供全廠生產用壓縮空氣。預熱器是由五級旋風筒（21111雙系列）和連接旋風筒的氣體管道構成，在其內部窯尾廢氣和生料粉進行熱交換。旋風預熱器內分散的生料與氣流的接觸面積大，傳熱速度快，升溫效率高。生料和熱氣流的熱交換主要是在氣體管道中進行，各級旋風筒的主要作用是進行氣固分離和收集粉塵的作用。設置四個一級旋風筒的目的是提高系統(tǒng)的分離效率，降低出預熱器氣體的含塵量，減少飛灰。生料由提升機提入二級旋風筒的出風管道內。生料在快速移動氣流的作用下立即分散。懸浮在氣流中，隨氣流進入一級旋風筒。氣料分離后，物料借助自身的重力下落到下級氣體管道中。如此循環(huán)，經過了四個熱交換過程，物料的溫度升至760℃左右，經由四級旋風筒的下料管從分解爐的兩側進入分解爐。在分解爐內受熱分解后的物料，與窯尾廢氣一起進入五級旋風筒。分離收集下來的物料（850℃～870℃）喂入回轉窯。各級下料管道均設置有起鎖風作用的翻板閥，以提高旋風筒的分離效率，各級風管上均設有撒料裝置，便于生料均勻分散。懸浮于熱氣流中，從而提高換熱效率。:預熱器的主要功能是充分利用回轉窯和分解爐排出的廢氣余熱加熱生料，使生料預熱及部分碳酸鹽分解1．入預熱器管道的生料在與上升氣流的沖擊下，物料折轉向上隨氣流運動同時被分解2．固間的熱交換80%以上是在入口管道內進行的，氣固間的熱交換主要在進口管道內瞬間完成的，即粉料在轉向被加速的起始段內完成換熱3．流攜帶料粉進入旋風筒后，被迫在旋風筒筒體與內筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內做旋轉流動，并且一邊旋轉一邊向下流動，內筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉而上升，由排氣管排出。預熱器的級數越多,其熱效率越高,在相同條件下,兩級預熱器比一級預熱器熱效率可以提高26%,但隨著級數的增加,其熱效率提高的幅度逐漸降低,如預熱器由四級增加到五級,單位熟料熱耗下降126—167KJ/kg熟,由五級增加到六級,單位熟料熱耗僅下降4284KJ/Kg熟,預熱器級數的增加,系統(tǒng)阻力增大,從經濟角度考慮,預熱器選擇五級為宜.表61比較旋風筒預熱器和立筒式預熱器的優(yōu)缺點,說明選擇旋風筒預熱器的原因項目旋風式預熱器立筒式預熱器熱效率較高 熱耗先進水平國際：3135Kj/Kg國內：4464Kj/Kg較低 熱耗先進水平國際：3344到3553Kj/Kg熟料國內：4807Kj/K