【文章內(nèi)容簡介】 有害物質(zhì)含量、堅固性；對石子還應抽檢其強度、針片狀顆粒含量和磨耗等。如含泥量超過允許值，應提前 1～ 2d沖洗或過篩至符合規(guī)定為止，若其它項不符 合規(guī)定時，應另先料或采取有效的補救措施。 已備水泥除應查驗其出廠質(zhì)量報告單外，還應逐批抽驗其細度、凝結(jié)時間、安定性及 3d、 7d 和 28d 的強度等是否符合要求。為節(jié)省時間，可采用 2h 壓蒸快速測定方法測定推算。受潮結(jié)塊的水泥禁止使用，另外，新出廠的水泥至少要存放一周后可使用。外加劑按其性能指標檢驗，并須通過試驗判定是否適用。 （三）混合料配合比檢驗與調(diào)整 混凝土施工前必須檢驗其設(shè)計配合比是否合適，如不合適，應及時調(diào)整。 （ 1）和易性（工作性）檢驗與調(diào)整。按設(shè)計配合比取樣試拌，測定其工作性（或坍落度），必要時還應 通過試鋪實地檢驗。 （ 2）強度的檢驗。按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗彎拉及抗壓試件，養(yǎng)生 28d 后測定強度，或壓蒸 4h 快速測定強度后推算 28d 強度。強度較低時，可采用提高水泥標號、降低水灰比改善集料級配等措施。 除進行上述檢驗外，還可以選擇不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料級配等配制混合料，通過比較，從中選出經(jīng)濟合理的方案。施工現(xiàn)場砂和石子的含水量經(jīng)常變化，必須逐班測定，并調(diào)整其實際用量。 （四）基層檢驗與整修 1． 基層檢驗 基層的寬度、路拱與標高、表面平整度、厚度和壓實度等，均須檢查其是否符合規(guī)范要求。如有不符之處，應予整修。在工程實踐中，要求基層完成后，應加強養(yǎng)護，控制行車，使其不出現(xiàn)車槽。如有損壞應在澆筑混凝土板前采用相同材料修補壓實，嚴禁用松散粒料填補。對半剛性基層。要注意把握整修時間，過遲難以整修且很費工。對加寬的部分，新舊部分的強度應一致。若在舊砂石路或瀝青路面上鋪筑混凝土路面時，所有舊路面的坑洞、松散等損壞，以及路拱橫坡或?qū)挾炔环弦笾帲?均應事先翻修、調(diào)整、壓實。 2．測理放樣 測理放樣是水泥混凝土路面施工的一項重要工作。首先應根據(jù)設(shè)計圖紙放出中心線及邊線，設(shè)置脹縫、縮縫、曲線起迄 占和縱坡轉(zhuǎn)折點等樁位，同時根據(jù)放好的中心線及邊線，在現(xiàn)場核對施工圖紙的混凝土分塊線。要求分塊線距窨井蓋及其它公用事業(yè)檢查井蓋的邊線保持至少 1cm 的距離，否則應移動分塊線的位置。放樣時為了保證曲線地段中線內(nèi)外側(cè)車道混凝土塊有較合理的劃分，必須保持橫向分塊線與路中心線垂直。對測量放樣必須經(jīng)常進行復核。包括在澆搗混凝土過程中，要做到勤測、勤核、勤糾偏。 3． 安設(shè)模板 基層檢驗合格后，即可安設(shè)模板。模板宜采作鋼模，長度 3～ 4m，接頭處應有牢固拼裝配件，裝拆應簡易。模板高度應與混凝土面層板厚度相同。模板兩側(cè)鐵釬打入基層固 定。模板的頂面與混凝土板頂面齊平，并應與設(shè)計高程一致，模板底面應與基層頂面緊貼，局部低洼處（空隙）要事先用水泥漿鋪平并充分夯實。無鋼模時，也可采用木模，但厚度宜在 5cm 以上。 模板安裝完畢后，宜再檢查一次模板相接處的高差和模板內(nèi)側(cè)是否有錯位和不平整等情況，高差大于 3mm 或有錯位和不平整的模板應拆去重新安裝。如果正確，則在內(nèi)側(cè)面均勻涂刷一薄層油或瀝青，以便拆模。 二、混凝土的拌和與運輸 （一） 混凝土拌和 混凝土必須采用機械攪拌。攪拌站應合理布置拌和機和砂石、水泥等材料的堆放地點。力求提高拌和機生產(chǎn)率。攪拌機的容量 應根據(jù)工程量在大小和施工進度配置， 同時，施工工地宜有血備用的攪拌機和發(fā)電機組。 拌制混凝土的供料系統(tǒng)應盡量采用配有電子秤的自動計量設(shè)備，有困難時，最低限度也要采用集料箱加地磅的計量方法 ，而體積計量法難于達到計量準確的要求，應停止使用。采用自動計量設(shè)備時，在每天開始拌和前，應按混凝土配合比要求。對水泥、水和各種集料的用量準確調(diào)試后（特別應根據(jù)天氣變化情況，測定砂石材料的含水量，以調(diào)整拌制時的實際用不量），輸入到自動計量的控制存儲器中，經(jīng)試拌檢驗無誤，再正式拌和生產(chǎn)。量配的精確度為：水和水泥：177。 1%；粗細集料 ： 3%。外加劑應單獨計量，精確度為177。 2%。每一工班至少應檢查兩次材料量配的精確度，每半天檢查兩次混合料的坍落度。 攪拌機的裝料的順序宜為：砂、水泥、碎（礫）石，或碎（礫）石、水泥、砂。進料后，邊攪拌邊加水。攪拌時間應根據(jù)攪拌機的性能和拌和物的和易性確定?；炷涟韬臀锏淖疃虜嚢钑r間，自材料全部進入攪拌鼓起，至拌合物開始出料止的連續(xù)攪拌時間應符合下表的規(guī)定。攪拌最長時間不得超過最短時間的三倍。 混凝土拌合物最短攪拌時間 攪 拌 機 容 量 轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn) /min） 攪 拌 時 間 （ s） 低流 動性混凝土 干硬性混凝土 自由式 400L 18 105 120 800L 14 165 210 強制式 375L 38 90 100 1500L 20 180 240 （二） 混凝土運輸 為保證混凝土的工作性，在運輸中應考慮蒸發(fā)失水和水化失水（指水泥在拌和之后，開始水化反應，其流動度下降），以及因運輸?shù)念嶔ず驼駝邮够炷涟l(fā)生離析等。要減小這些因素的影響，其關(guān)鍵是縮短運輸時間，并采取適當措施防止水份損失（如用帷布或其它適當方法將其表面覆蓋）和離析。 混凝土拌和物可采用自卸機動車運輸。當運距較遠時，宜采 用攪拌運輸車運輸，混凝土拌和物從攪拌機出料后，送至鋪筑地點進行攤鋪、振搗、做面，直至澆筑完畢的允許最長時間，由試驗室根據(jù)水泥初凝時間及施工氣溫確定，并應符合下表的規(guī)定。若時間超過限值，或者在夏天鋪筑路面時，宜使用緩凝劑。 裝運混凝土拌和物的過程中，還不應漏漿，并應防止離析。出料及鋪筑時的卸料高度不應超過 。當有明顯離析時，應在鋪筑時重新拌勻。運送用的車箱在每天工作結(jié)束之后，必須用水沖洗干凈。 混凝土從攪拌機出料至澆筑完畢的允許最長時間 施工氣溫（℃） 允許最長時間（ h） 施工氣溫（℃） 允許最長時間 （ h） 5～ 1 2 20～ 30 1 10～ 20 30～ 35 三、攤鋪與振搗 （一） 攤鋪 攤鋪混凝土前，應對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩(wěn)定情況和基層的平整、潤濕情況、以及鋼筋的位置和傳力桿裝置等進行全面檢查。 混凝土混合料運送車輛到達攤鋪地點后，一般直接倒入安裝好側(cè)模的路槽內(nèi)，并用人工找補均勻，如發(fā)現(xiàn)有離析現(xiàn)象，應用鐵鍬翻拌。 混凝土板厚度不大于 24cm 時，可一次攤鋪。大于 24cm 時，宜分兩次攤鋪，下層厚 度宜為總厚度的 3/5。攤鋪的松料厚度，應考慮振實的影響而預留一定的高度。具體數(shù)值， 根據(jù)試驗確定，一般可取設(shè)計厚度的 10%左右。 用鐵鍬攤鋪時，應用“扣鍬”的方法，嚴禁拋擲和摟耙，以防止離析。在模板附近攤鋪時，用鐵鍬插搗幾下，使灰漿搗出，以免發(fā)生蜂窩。 （二） 安放加強鋼筋 1． 安放鋼筋網(wǎng)片 安放鋼筋網(wǎng)片時，不得踩踏，應在底部先攤鋪一層混凝土拌合物，攤鋪高度應按鋼筋網(wǎng)片設(shè)計位置預加一定的沉落高度。待鋼筋網(wǎng)片安裝好就位后，再繼續(xù)澆筑混凝土。若安放雙層鋼筋網(wǎng)片時，對厚度不大于 25cm 的板，上下兩層鋼筋片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。厚度大于 25cm 的，上下兩層鋼筋網(wǎng)片應分兩次安放。 2． 安放角隅和邊緣 鋼筋 安放角隅鋼筋時，應先在安放鋼筋的角隅處攤鋪一層混凝土拌合物。攤鋪高度應比鋼筋設(shè)計位置預加一定的沉落度。角隔鋼筋就位后，用混凝土拌和物壓住。 安放邊緣鋼筋時，應先沿邊緣鋪筑一條混凝土拌和物，拍實至鋼筋設(shè)置高度，然后安放邊緣鋼筋，在兩端彎起處，用混凝土拌和物壓住。 （三） 振搗 攤鋪好的混凝土混合料，應迅即用平板振搗器和插入式振搗器均勻地振搗。平板振搗器的有效作用深度一般為 22cm 左右。不采用真空脫水工藝施時，宜采用 的平板振搗器；采用真空脫水工藝施工時，可采用功率較小的平板振搗器。插入式振搗器主要用于振 搗面板的邊角部、窨井、進水口附近，以及安設(shè)鋼筋的部位，施工中宜先用頻率 6000 次 /min 以上的振搗器。 振搗混凝土混合料時，首先應用插入式振搗器在模板邊緣角隅等平板振搗器振搗不到之外振一次（如面板厚度大于 22cm，則需用插入式振搗器全面順序插振一次），同一位置不宜少于 20s。插入式振搗器移動間距不宜大于其作用半經(jīng)的 倍，其至模板的距離不應大于其作用半徑的 倍，并應避免碰撞模板和鋼筋。分兩次攤鋪的，振搗上層混凝土混合料時，插入式振搗器應插入下層混凝土混合料 5cm，上層混凝土混合料的振搗必須在下層混凝 土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振搗器全面振搗。振搗時應重疊 10～ 20cm。同一位置振搗時，當水灰比小于 時，振搗時間不宜少于 30s；水灰比大于 時，不宜少于 15s，以不再冒氣泡并泛出水泥漿為準。 混凝土在全振搗后，再用振動梁進一步拖拉振實并初步整平。振動梁往返施拉 2～3遍，使表面泛漿，交趕出氣泡。振動梁移動的速度要緩慢而均勻，前進速度以 ～。對不平之處，應及進鋪以人工補填找平。補填時就用較細的混合料原漿，嚴禁用純砂漿填補，振動梁行進時，不允許中途停留。牽引繩不可 過短，以減少振動梁底部的傾斜，振動梁底面要保持平直，當彎曲超過 2mm 時應調(diào)查或更換，下班或不用時，要清洗干凈，放在平整處（必要時將振動梁朝下擱放，以使其自行校正平直度）， 不得暴曬或雨淋。 最后再用平直的滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿并調(diào)勻。滾杠的結(jié)構(gòu)一般是挺直的、直經(jīng) 75 ～ 100mm 的無縫鋼管，在鋼管兩端加焊端頭板，板內(nèi)鑲配軸承，管端焊有兩個彎頭式的推拉定位銷，伸出的牽引軸上穿有推拉桿，其構(gòu)造見圖 8－ 3。這種結(jié)構(gòu)既可滾拉又可平推提漿趕漿，使表面均勻地保持 5～ 6mm 左右的砂漿層，以利密封和作面。設(shè)有路 拱時，應使用路拱成形板整平。 如發(fā)現(xiàn)混凝土表面與拱板仍有較大高差，應重新補填找平，重新振滾平整。最后掛線檢查平整度，發(fā)現(xiàn)不符合之處應進一步處理刮平，直到平整度符合要求為止。 四、真空脫水 真空脫水工藝是混凝土的一種機械吸水方法，被國外列為 70 年代混凝土施工 4項新技術(shù)之一。目前，國內(nèi)混凝土施工中也廣泛推廣使用此技術(shù)。由于真空吸水工藝利用真空負壓的壓力作用和脫水作用，提高了混凝土的密實度，降低了水灰比，從而改善了混凝土的物理力學性能，是解決混凝土和易性與強度的矛盾，減少水泥用量，節(jié)省工程投資，縮短養(yǎng)生時間，拉 前開放交通的有效措施。同時，由于真空脫水后的混合料含水量減少，使凝固時的收縮量大大減少，有效地防止了混凝土在施工期間的塑性開裂，可延長路面的使用壽命。 （一） 配套機具 真空混凝土路面施工，一般以每一塊件為單位，進行澆注攤鋪、振動刮平、真空處理、機械抹光與制毛（壓紋） 4個主要工序的連續(xù)流水作業(yè)。每一工序周期約為 25min，每班可完成 18 塊左右，每一塊件的全部操作時間約 100min。 以每班澆注 m 寬、 100～ 120m 長路面為例，每一塊件為 5m 24cm 共 20～40塊，總混凝土量為 420～ 500m3， 則需配套機械為： 400L 混凝土攪拌機 3 臺（包括備用 1臺） 人工小翻斗車 10臺（供攪拌上料用） 1t 機動翻斗車 10 如（包括備用 2 臺） 插入式振搗器 3臺（備用棒頭 3 根） 平板振搗器 3臺（備用 1臺） m振動梁 2臺 切縫機 2臺 專用真空泵 2臺 氣墊薄膜吸墊（ 5m） 4張 真空混凝土試模 1套 抹光機 3臺（包括備用 1 臺） 制毛機（壓紋機） 1臺 （二） 真空脫水工藝 真空脫水工藝主要工序如下。 1． 檢查泵墊 脫水前，打開真空泵機 組水箱蓋，向真空室和集水室注入清水，使水面與箱內(nèi)管口相平或略高一些，調(diào)節(jié)搭扣松緊，蓋嚴箱蓋，用 3～ 4mm 厚橡膠板堵住進水口，檢查泵的空載真空度，泵表位應大于 650～ 700mmHg。再檢查連接軟管、吸墊表面、粘縫及管接頭。如發(fā)現(xiàn)有損壞、漏氣、阻塞時，要迅速修補或更換。此外，還要檢查粘結(jié)劑和修補用品以及常用的修理工具是否齊全。 2． 鋪設(shè)吸墊 推薦采用 V88型新型吸墊，可省去尼龍墊布。并吸均勻。其次，可采用 V82型吸墊， 它無需塑料網(wǎng)片，僅需尼龍墊片，吸水尚均勻。 推薦采用 V88或塑料網(wǎng)格吸墊時，應先鋪放尼龍布。要求布 面拉平，少縐折，過長時可折疊放置，尼龍布比板面應略小 6～ 8cm（即密封帶寬度），氣墊薄膜比板南應略小8～ 10cm。安放時，應用小擦刷沿密封邊輕輕掃壓一遍，開泵脫水的同時，再拉壓一遍，以保證密封效果。如采用用尼龍網(wǎng)格吸墊時，應鋪設(shè)網(wǎng)片，周邊與尼龍布對齊，每網(wǎng)片間還應搭接 2～ 3cm，最后鋪上部吸罩，并接通接水桶。 3． 開泵脫水 開泵脫水，一般控制真空表 1min 內(nèi)逐步伸高到 400～ 500mmHg。最高值不宜大于650～ 700mmHg。如在規(guī)定時間（ 3min）內(nèi)在到規(guī)定的真空度要求時，應立即查找漏氣處進行補救。如使用密 封帶時，一般可略澆些水將密封邊濕潤，再輕輕掃壓一下，如仍不見效，要采取修補或更換等措施。真空處理過程中，要認真記錄真空度、脫水時間與脫水量，并觀察各處氣墊薄膜內(nèi)水流狀況，若發(fā)現(xiàn)局部水分移動不暢，可間隙短暫地掀起鄰近的密封邊，借此滲入少量空氣，促使混凝土表層水份移動。當脫水達到規(guī)定時間（脫水時間一般為板厚 (cm)的 1～ 倍，單位 min）