【文章內(nèi)容簡介】 決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置分平衡式與非平衡式兩種，根據(jù)上面所選型腔的布局，分流道采用平衡式的布置如61： 圖61：澆口又叫進料口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件質(zhì)量的影響很大。本塑件屬于小型塑件，用一模多腔，其表面要求較高，而點澆口截面積小，對于纖維增強的塑料，澆口斷開時不會損傷塑件表面，故而確定采用點澆口。澆口位置的選擇：澆口開設(shè)的位置對制品的質(zhì)量影響很大，在確定澆口時，應(yīng)遵循以下原則：澆口應(yīng)開在能使型腔各個角落同時充滿的位置澆口應(yīng)開設(shè)在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮，澆口的位置應(yīng)選擇在有利于型腔中氣體的排除澆口的位置應(yīng)選擇在能避免制品產(chǎn)生熔合紋的部位，對于圓筒類制品，采用中心澆口比側(cè)澆口好。對于帶細長的型芯模具，宜采用中心頂部進料方式，以避免型芯因沖擊變形。澆口應(yīng)設(shè)在不影響制品外觀的部位根據(jù)以上原則，瓶蓋屬于圓筒類制品，故而采用中心澆口?；緟?shù)如62所示: 圖62 根據(jù)塑件的外形尺寸和質(zhì)量等決定影響因素，初步取值如下：由塑件質(zhì)量W塑= d取4 D取6d=4mm D=6mm R=15mm h=5mm d1=1mmH1= l=60~70mm L=25mm a=4。 a1=10。 L1=17mm ：排氣系統(tǒng)是為了讓塑料充滿型腔，防止產(chǎn)生接縫和表面輪廓不完整等缺陷有著很重要的作用。一般大型模具，要在分型面開設(shè)專門的排氣槽，以利型腔內(nèi)氣體的排除。排氣方式：排氣槽一般通常開設(shè)在分型面上凹模一邊，位置位于塑料熔體流動的末端。一般情況下，排氣槽尺寸以氣體能夠順利排出而不產(chǎn)生溢料為原則?！? mm，～ mm，～ mm。第7章 注射機的選擇及型號和規(guī)格根據(jù)所選擇的參數(shù)，初步估算澆注系統(tǒng)的:體積: V澆=8~9cm3。其質(zhì)量約為：W澆=V澆r塑=~。S=(nW塑+ W澆) /=23~24g?？梢猿醪竭x項注射機型號為： XSZ30XSZ30注射機的技術(shù)規(guī)格如下:型號： XSZ30額定注射量(cm3)： 30螺桿直徑(mm)： 28注射壓力 (MPa)： 119注射行程（mm）： 130注射時間（s）： 注射方式： 柱塞式合模力kN）： 250最大注射面積（cm2）： 90最大開（合）模行程（mm）： 160模具最大厚度（mm）： 180模具最小厚度（mm）： 60模板最大距離（mm）： 340動、定模固定板尺寸（mm）： 250280噴嘴圓?。╩m）： 12噴嘴孔徑（mm）： 2 第8章 成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計及工作尺寸計算：成型零件即構(gòu)成型腔的零件，通常包括凹模，凸模、小型芯、螺紋型芯或型環(huán)等。由于這些成型零件直接與高溫、高壓的塑料熔體接觸，并且脫模時反復(fù)與塑件摩擦，因此要求它有足夠的8強度、剛度、硬度、耐摩性和較低的表面粗糙度。同時還應(yīng)考慮零件的加工性和模具的制造成本。 凹模的的結(jié)構(gòu)設(shè)計：凹模又叫陰模，是成型塑件外輪廓的零件。凹模有整體結(jié)構(gòu)式和組合式。整體式凹模：這種形式的結(jié)構(gòu)簡單，牢固可靠，不易變形，成型的塑件質(zhì)量較好。但當(dāng)塑件形狀復(fù)雜時，采用一般機械加工方法制造型腔比較困難。由整塊金屬材料直接加工而成，因此它適用于形狀簡單的塑件?？煞譃椋赫w式凹模、整體嵌入式凹模、局部鑲嵌式凹模、大面積鑲嵌式凹模、四壁拼合式凹模。該塑件的外形簡單，采用整體式凹模。：凸模，即型芯，是成型塑件內(nèi)表面的成型零件，通?？煞譃檎w式和組合式。整體式凸模：其結(jié)構(gòu)牢固，成型塑件的質(zhì)量好，但機械加工不便，鋼材耗量較大，適用于小型凸模當(dāng)塑件的內(nèi)形比較簡單，深度不大時，可采用整體式凸模。組合式凸模：當(dāng)塑件的內(nèi)形比較復(fù)雜而不便于機械加工時，或形狀雖不復(fù)雜，但為了節(jié)省貴金屬，減少加工量，通常采用組合式凸模。固定板和凸?？煞謩e采用不同的材料制造和熱處理，然后再連接成一體，這種結(jié)構(gòu)形式適用于大型凸模。由瓶蓋的特殊結(jié)構(gòu)，有兩層，內(nèi)有螺絲，采用鑲件組合式凸模。：成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構(gòu)成塑件的尺寸，通常包括凹模和凸模的徑向尺寸（包括零件的長和寬）、凹模和凸模的高度尺寸及位置尺寸，故零件的工作尺寸計算主要是凹模和凸模的尺寸計算。產(chǎn)生偏差的原因：塑料的成型收縮　　　成型收縮引起制品產(chǎn)生尺寸偏差的原因有：預(yù)定收縮率（設(shè)計算成型零部件工作尺寸所用的收縮率）與制品實際收縮率之間的誤差；成型過程中，收縮率可能在其最大值和最小值之間發(fā)生的波動。σs=(SmaxSmin)制品尺寸σs 成型收縮率波動引起的制品的尺寸偏差。Smax、Smin 分別是制品的最大收縮率和制品的最小收縮率。 　　　　　　　　　成型零部件的模具制造偏差　　工作尺寸的制造偏差包括模具的加工偏差和裝配偏差。加工偏差就是模具在制造過程中所產(chǎn)生的尺寸偏差，裝配偏差主要是模具在分型面上的合模間隙以及組合模具的配合偏差。成型零部件的磨損成型零部件的摩損相對于精度要求不高的大型零部件來說，可以不考慮，但對于精度要求較高的小型零部件，就必須要對其進行考慮。本產(chǎn)品為LDPE制品，屬于大批量生產(chǎn)的小型塑件，%％。%,此產(chǎn)品采用6級精度，屬于一般精度制品。因此，凸凹模徑向尺寸、~，凸凹模各處工作尺寸的制造公差，因一般機械加工的型腔和型芯的制造公差可達到IT７～IT８級，綜合參考，相關(guān)計算具體如下：凹模徑向尺寸計算：（相關(guān)公式參見《塑料制品成型及模具設(shè)計》第7980頁）圖81中：圖81(C1)177。δz/2 =(1+ s175。 )C1S177。δz/2 =(1+%)2177。=177。 mm:81中：(LM1) 0δz =[ (1+ s175。 )LM1S+Δ] 0δz =[ (1+%)26+] =( L1) 0+δz =[(1+ s175。 )L1S Δ]0+δz = (1+%)]+ =+ (lx) 0+δz =[(1+ s175。 )lXS Δ]0+δz=[(1+%)2 ]+=+ (CX) 177。δz/2 =(1+s175。 )CXS177。δz/2=(1+%)11177。=177。(wx)0+δz =[(1+ s175。 )w XS ]0+δz=[(1+%)]+=+，螺紋型芯與大型芯的配合采用H8/f8。型芯徑向尺寸計算：(hQ) 0+δz =[ (1+ s175。 )Δ] 0+δz =[ (1+%)]+ =+(hQ1) 0δz =[(1+ s175。 )hQ1s+Δ] 0δz =[ (1+%)] = (lQ2) 0δz =[ (1+ s175。 )lQ2S+Δ] 0δz =1+%)9+]=：螺紋型芯大徑： (dM大)0δz=[(1+ s175。 )ds大+Δ中] 0δz螺紋型芯中徑： (dM中)0δz=[(1+ s175。 )ds中+Δ中] 0δz螺紋型芯小徑： (dM小)0δz=[(1+ s175。 )ds小+Δ中] 0δzdM大, dM中, dM小——— 分別為螺紋型芯的大，中，小徑；ds大， ds中，ds小——— 分別為塑件內(nèi)螺紋大，中，小徑基本尺寸；Δ中———塑件螺紋中徑公差；δz———螺紋型芯的中徑制造公差，其值取Δ/5。將數(shù)據(jù)代入以上公式計算得：(dM大)0δz =[(1+%)14+] =(dM中)0δz =[(1+%)+] =(dM小)0δz =[(1+%)+] =注射模在其工作過程需要承受多種外力，如注射壓力、保壓力、合模力和脫模力等。如果外力過大，注射模及其成型零部件將會產(chǎn)生塑性變形或斷裂破壞，或產(chǎn)生較大的彈性彎曲變形，引起成型零部件在它們的對接面或貼合面處出現(xiàn)較大的間隙，由此而發(fā)生溢料及飛邊現(xiàn)象，從而導(dǎo)致整個模具失效或無法達到技術(shù)質(zhì)量要求。因此，在模具設(shè)計時，成型零部件的強度和剛度計算和校核是必不可少的。一般來說，凹模型腔的側(cè)壁厚度和底部的厚度可以利用強度計算決定，但凸模和型芯通常都是由制品內(nèi)形或制品上的孔型決定，設(shè)計時只能對它們進行強度校核。因在設(shè)計時采用的是鑲嵌式圓形型腔。因此，計算參考公式如下：側(cè)壁：按強度計算：按剛度計算： 底部：按強度計算：按剛度計算：凸模計算：按強度計算：按剛度計算：參數(shù)符號的意義和單