【文章內(nèi)容簡介】 位置應選擇在膠件的拐角處或不顯眼處。 圖 916 圓環(huán)形澆口弧形流道斜頂膠件膠件( 弧形流道截面 )圖 917 斜頂式弧形澆口圖 918 澆口位置對熔接痕的影響 圖919 過渡澆口增加熔接痕牢度輔助流道熔接痕連成一線 澆口的布置1. 避免熔接痕出現(xiàn)于主要外觀面或影響膠件的強度根據(jù)客戶對膠件的要求，把熔接痕控制在較隱蔽及受力較小的位置。同時，避免各熔接痕在孔與孔之間連成一條線，降低膠件強度。如圖918(a)所示，膠件上兩孔形成的熔接痕連成了一條線，這將降低膠件的強度。應將澆口位置按圖918(b)來布置。為了增加熔接牢度，可以在熔接痕的外側(cè)開設冷料井，使前鋒冷料溢出。對于大型框架型膠件，可增設輔助流道，如圖919 所示；或增加澆口數(shù)目，如圖920所示，以縮短熔融塑料的流程，增加熔接痕的牢度。圖920 采用多澆口以增加熔接痕的牢度澆口位置2. 防止長桿形膠件在注塑壓力的作用下發(fā)生變形； 見圖921，在方案(a)中,型芯在單側(cè)注塑壓力的沖擊下，會產(chǎn)生彎曲變形，從而導致膠件變形。采用方案(b),從型芯的兩側(cè)平衡的進膠，可有效地消除以上缺陷。圖 921 長桿形膠件的澆口布置方案 圖921 筆的兩種澆口設置方案比較圖920 避免產(chǎn)生噴射的澆口布置圖919 澆口位置的布置不影響裝配及外觀3. 避免影響零件之間的裝配或在外露表面留下痕跡； 如圖922(a)所示，為了不影響裝配，在按鍵的法蘭上做一缺口，澆口位置設在缺口上，以防止裝配時與相關膠件發(fā)生干涉。如圖922(b)所示，澆口潛伏在膠件的骨位上，一來澆口位置很隱蔽，二來沒有附加膠片，便與注塑時自動生產(chǎn)。 圖923 避免產(chǎn)生噴射的澆口布置圖922 澆口位置的布置不影響裝配及外觀4. 防止出現(xiàn)蛇紋、烘印，應采用沖擊型澆口或搭底式澆口； 熔融塑料從流道經(jīng)過小截面的澆口進入型腔時，速度急劇升高，如果這時型腔里沒有阻力來降低熔體速度，將產(chǎn)生噴射現(xiàn)象，如圖923 (a)所示，輕微時在膠口附近產(chǎn)生烘印，嚴重時會產(chǎn)生蛇紋。如圖923 (b)所示，若采用厚模搭底，熔融塑料將噴到前模面上而受阻，從而改變方向，降低速度，均勻地充填型腔。圖924(a)由于熔體進入型腔時沒有受到阻力，而在膠件的前端產(chǎn)生氣紋；按924 (b)改進后，以上缺陷可消除。圖924 噴射造成膠件的澆口附近烘印5. 為了便於流動及保壓 ，澆口應設置在膠件壁厚較厚處6. 有利于排氣 如圖925 所示，一蓋形膠件，頂部較四周薄，采用側(cè)澆口，如圖(a)，將會在頂部A處形成困氣，導致熔接痕或燒焦。改進辦法如(b)圖,給頂面適當加膠，這時仍有可能在側(cè)面位置A產(chǎn)生困氣；如按(c)圖所示，將澆口位置設于頂面，困氣現(xiàn)象可消除。圖 925 澆口位置對排氣的影響(1) A熔接痕；紫色流動方向AA 如圖926所示，若按(a)圖的方案進膠，預計將在位置A產(chǎn)生困氣，建議采用方案(b)，可有助于氣體排出型腔。 圖926 澆口位置對排氣的影響(2) A – 預計困氣位置A圖927 平板膠件不同澆口位置的流動狀態(tài)7. 考慮取向膠件質(zhì)量的影響；對于長條形的平板膠件，澆口位置應選擇在膠件的一端，使膠件在流動方向可或得一致的收縮，如圖926(a)所示；如果膠件的流動比較大時，可將澆口位置向中間移少量距離，如圖926(b)所示；但不宜將澆口位置設于膠件中間，從圖926(c)可以看出，澆口設于膠件中間時，樹脂的流動呈輻射狀，造成膠件的徑向收縮與切線方向的收縮不勻而產(chǎn)生變形。8. 對于一模多腔的模具，優(yōu)先考慮按平衡式 流道布置來設置澆口； 如圖928所示，建議采用(b)平衡式流道來布置澆口，有利于各型腔的平衡充填。圖928 按平衡式流道來佈置澆口9. 考慮注塑生產(chǎn)的效率，便于流道系統(tǒng)與膠件的分離 模具結(jié)構(gòu)確定后，應考慮流道系統(tǒng)和膠件便于分離，采用針點式澆口、潛伏式澆口、弧形流道可實現(xiàn)流道系統(tǒng)和膠件自動分離。選擇潛伏式澆口位置時，應優(yōu)先考慮在膠件本身結(jié)構(gòu)上，一方面減少注塑壓力，另一方面，避免生產(chǎn)時去除膠片。側(cè)澆口、搭接式澆口、圓環(huán)形澆口、斜頂式澆口較易分離。直接澆口、扇形澆口、護耳式澆口則較難分離。圖929 弧形流道的鑲拼結(jié)構(gòu)對于一模多腔的弧形流道結(jié)構(gòu)，為了減少鑲塊的數(shù)量，應在后模將各弧形流道設置在大鑲塊的鑲拼面上，如圖929所示,后模由7塊鑲塊組成，各個型腔的弧形流道在各鑲塊各出一半，這將簡化加工工藝。 流動平衡分析流動平衡是流道系統(tǒng)設計時保證膠件質(zhì)量的一個重要原則。從單個型腔的角度來看,它要求所有的流動路徑應該同時以相同的壓力充滿；從多個型腔而言，每個型腔都應在同一瞬時、以相同的壓力充滿。 不平衡的流動將產(chǎn)生以下弊病( 1 )先充填的區(qū)域產(chǎn)生過壓實。 過壓實可能造成以下四個方面缺陷有： ， ； 、頂白； 。( 2 )增加注塑壓力。可能導致： ； 。( 3 )不平衡的流動往往導致分子取向的不規(guī)則，引起收縮率不一致，使膠件產(chǎn)生翹曲 實行流動平衡的方法 除了調(diào)整流道系統(tǒng)的尺寸以外，我們還應考慮四個因素：( 1 )正確的澆口位置及合理的澆口數(shù)量；型腔A體積最大，應采用兩個澆口。B圖930 原始流道布置方案的充填時間分析結(jié)果(1) 該模具由大小不同的八個型腔組成，首先考慮：；。 經(jīng)流動分析發(fā)現(xiàn)，型腔B流程較短，最早被充填滿,流動秩序與其它七個型腔相差很大。 繼續(xù)比較充填壓力的分布。該型腔將過壓實圖931 原始流道布置方案的充填壓力分析結(jié)果(1)該方案最高充填壓力為: Mpa，型腔B將承受很大的額外壓力，所以，該型腔將出現(xiàn)過壓實。重新選擇該型腔的澆口位置圖932 優(yōu)化流道布置后的充填時間分析結(jié)果(1)為了獲得較理想的流動平衡，應給型腔B選擇合理的澆口位置，并對流道系統(tǒng)的尺寸進一步調(diào)整，重新進行流動分析。 先考察充填時間的分析結(jié)果： 由以上分析結(jié)果可知，流道平衡得到了很好的改善。 再比較充填壓力的分布：圖933 優(yōu)化流道系統(tǒng)后的充填壓力分析結(jié)果(1)該方案最大充填壓力為: MPa 由分析結(jié)果可知，平衡后的流道系統(tǒng)有效地降低了整個模具的充填壓力。( 2 )改變型腔不同部位的壁厚； 由于結(jié)構(gòu)和外觀的原因，澆口位置可能是確定的，如圖933所示，澆口定在矩形盤的中心，見934(a)圖，顯然，由于淺色區(qū)域流動路徑最短，它將先于深色區(qū)域被充填滿，形成不平衡流動。 可以通過以下方法來實行流動平衡：，即增加壁厚以加速流動。該例中,；，即減少壁厚以減慢流動。該例中,.通過調(diào)整膠件的壁厚，使膠件獲得平衡的流動秩序，如圖933(c)。導流區(qū)域限流區(qū)域(a) (b) 調(diào)整后的壁厚分布 (c) 充填時間圖圖934 通過導流和限流來調(diào)節(jié)膠件的流動平衡導流和限流各有其優(yōu)缺點。導流需增加塑料用量，并要延長冷卻時間，從而可能會因冷卻不均勻而造成膠件翹曲。然而，這種方法可以采用較低的注塑壓力以降低澆口附近的應力水平，并且能得到較好的流動平衡，最后仍會使膠件翹曲變形減小。 限流可以節(jié)約材料，且不會延長冷卻時間，但會增加充填壓力。 竟采用哪一種，要取決于應力和壓力的大小，有時兩種方法同時采用能收到更好的效果。 主要應用于大型的箱蓋、面殼，以防治膠件變形,或用于解決膠件局部困氣。( 3 )對于多腔模具，合理的型腔布置；圖935 原型腔布置的充填時間分析結(jié)果流道系統(tǒng)所占體積： 如圖935所示，在原型腔布置的基礎上，流道系統(tǒng)無法實現(xiàn)流動平衡。因為體積較大的型腔和體積較小的型腔共用了相當長的一段流道，限制了尺寸的調(diào)節(jié)。圖936 調(diào)整型腔布置后的充填時間分析結(jié)果流道系統(tǒng)所占體積： 調(diào)整型腔布置后，對流道的布置也進行調(diào)整，可以或得較好的流動平衡。 由以上分析結(jié)果可知，調(diào)整型腔布置后，流道系統(tǒng)的用料并沒有增加。( 4 )盡量采用平衡式流道。 如圖937所示，非平衡示流道布置會導致很大的流動秩序差別。圖937 非平衡式流道布置的充填時間分析結(jié)果 把流道系統(tǒng)改為平衡示布置后，可獲得很好的平衡流動，見圖938：圖938 采用平衡式流道系統(tǒng)后的充填時間分析結(jié)果 以上幾種實現(xiàn)流動平衡的方法，一般優(yōu)先考慮調(diào)節(jié)流道系統(tǒng)的尺寸來達到平衡的流動，但往往很難通過一種方法來實現(xiàn)，可根據(jù)實際情況選用一種，或兩三種的組合。  排氣模具內(nèi)的氣體不僅包括型腔里空氣，還包括流道里的空氣和塑料熔體產(chǎn)生的分解氣體。在注塑時，這些氣體都應順利的排出。 排氣不足的危害性：( 1 ) 在膠件表面形成烘印、氣花、接縫，使表面輪廓不清；( 2 ) 充填困難，或局部飛邊；( 3 ) 嚴重時在表面產(chǎn)生焦痕；( 4 ) 降低充模速度，延長成型周期。 排氣方法我們常用的排氣方法有以下幾種：( 1 ) 開排氣槽Section AA123圖930 排氣槽的設計1. 分流道 2. 排氣槽 3. 導向溝(~) mm排氣槽一般開設在前模分型面熔體流動的末端，如圖930所示，寬度b=(5~8)mm長度 ~。 排氣槽的深度h因樹脂不同而異，主要是考慮樹脂的粘度及其是否容易分解。作為原則而言，粘度低的樹脂，排氣槽的深度要淺。容易分解的樹脂，排氣槽的面積要大，各種樹脂的排氣槽深度可參考表93。表93 各種樹脂的排氣槽深度樹脂名稱排氣槽深度(mm)樹脂名稱排氣槽深度(mm)PEPA(含玻纖)~PPPAPSPC(含玻纖)~ABSPCSANPBT(含玻纖)~ASAPBTPOMPMMA( 2 ) 利用分型面排氣 對于具有一定粗糙度的分型面，可從分型面將氣體排出。見圖931。圖931 利用分面排氣 圖932 利用頂針排氣( 3 ) 利用頂桿排氣膠件中間位置的困氣，可加設頂針,利用頂針和型芯之間的配合間隙，或有意增加頂針之間的間隙來排氣，見圖932。( 4 ) 利用鑲拼間隙排氣 對于組合式的型腔、型芯，可利用它們的鑲拼間隙來排氣，見圖93圖934。圖933 利用鑲拼間隙排氣 (1)圖934 利用鑲拼間隙排氣 (2)困氣位置( 5 ) 增加走膠米仔123圖 935 增加走膠米仔排氣 圖 936 透氣鋼排氣 對于喇叭骨之類的封閉骨位，為了改善困氣對流動的影響，可增加走膠米仔，米 mm左右。如圖935所示。( 6 ) 透氣鋼排氣透氣鋼是一種燒結(jié)合金，它是用球狀顆粒合金燒結(jié)而成的材料，強度較差，但質(zhì)地疏松，允許氣體通過。在需排氣的部位放置一塊這樣的合金即達到排氣的目的。但底部通氣孔的直徑D不宜太大，以防止型腔壓力將其擠壓變形，如圖936所示。由于透氣鋼的熱傳導率低，不能使其過熱，否則，易產(chǎn)生分解物堵塞氣孔。 第十章模溫控制模具溫度對膠件的成型質(zhì)量、成型效率有著較大的影響。在溫度較高的模具里，熔融膠料的流動性較好，有利于膠料充填型腔，獲取高質(zhì)量的膠件外觀表面，但會使膠料固化時間變長，頂出時易變形，對結(jié)晶性膠料而言，更有利于結(jié)晶過程進行，避免存放及使用中膠件尺寸發(fā)生變化；在溫度較低的模具里，熔融膠料難于充滿型腔，導致內(nèi)應力增加，表面無光澤，產(chǎn)生銀紋、熔接痕等缺陷。不同的膠料具有不同的加工工藝性，并且各種膠件的表面要求和結(jié)構(gòu)不同，為了在最有效的時間內(nèi)生產(chǎn)出符合質(zhì)量要求的膠件，這就要求模具保持一定的溫度，模溫越穩(wěn)定，生產(chǎn)出的膠件在尺寸形狀、膠件外觀質(zhì)量等方面的要求就越一致。因此，除了模具制造方面的因素外，模溫是控制膠件質(zhì)量高低的重要因素，模具設計時應充分考慮模具溫度的控制方法。為了保證在最有效的時間內(nèi)生產(chǎn)出高外觀質(zhì)量要求、尺寸穩(wěn)定、變形小的膠件，設