【文章內(nèi)容簡介】 鋼。，加入保護渣，當液面距上口100mm時，啟動拉矯機，并注意結(jié)晶器是否振動，是否有二冷水噴出聲。，開澆拉速為：，維持時間18015002100 5070s 22015002100 6080s25015002100 80100s，即渣面距結(jié)晶器銅板上沿100mm左右，液面控制應平穩(wěn)。、根據(jù)所澆鋼種、鑄坯斷面準備好工藝要求的保護渣。連鑄開澆時，結(jié)晶器內(nèi)鋼液面裸露，散熱比較快，加入保護渣后，又要吸收大量的熱量，鋼液面可能結(jié)殼，這時要用渣棍輕輕將渣面攪動，探明無結(jié)殼時，即可以按正常方式加入保護渣。，發(fā)現(xiàn)表面出現(xiàn)熔融的紅斑時，即可推入一定量的保護渣，使渣面一直保持黑色，推入的量以遮沒紅斑為宜，做到勤加、少加、均勻加?？刂埔涸鼘雍穸纫?0~15mm、粉渣層厚度在15~20mm為宜。當粉渣結(jié)塊、團，明顯有潮濕時，嚴禁使用。、結(jié)晶器四壁有結(jié)渣圈時，必須及時撈出清除。不宜經(jīng)常攪拌保護渣層，這樣做只會使粉渣層與液渣層混合，對保溫和化渣都不利。，結(jié)晶器內(nèi)殘留保護渣事前應撈出清除干凈，或增加提前停止加渣時間，保證中包停澆換包操作時，在結(jié)晶器液面處能看見鋼液。，若發(fā)現(xiàn)渣料可熔性差，變得過分粘稠，鋪展性下降，有結(jié)塊現(xiàn)象，不能覆蓋液面時，應及時將渣塊從結(jié)晶器內(nèi)撈出清除，進行換渣，用撈渣扒將熔渣層從結(jié)晶器二側(cè)撈除，邊撈邊添新渣。，保護渣加入應在液面穩(wěn)定后進行，隨時將“渣塊”“渣條”挑出，以防卷入鋼液造成事故，當液面波動大于10mm時，澆鋼工應控制好液面平穩(wěn)，在嚴重時應適當降低拉速予以減緩。，但如遇引流時間長例外，要嚴防停機或中包水口下渣。3 澆注結(jié)束程序~4min應停止向結(jié)晶器添加保護渣。，拉速適當降低（），進行撈渣操作，此時，大包工應隨時用氧管測量中包鋼水液面高度，當降到200mm左右時，應通知中包工關閉中包塞棒，打盲板，同時提升中包，開走中包車至事故罐上方。，確認封頂良好，即鑄坯末端已完全凝固，選擇“拉尾坯”模式，提高拉速拉出鑄坯，振動裝置延時停止，結(jié)晶器足輥冷卻水延時關閉，按程序關閉二冷水，二冷風機。鑄坯離開拉矯機最后一對輥時通知澆鋼工停拉矯機，主控室選擇“維修”模式。4 換中包連澆操作，必須提前一爐通知調(diào)度按連鑄第一爐供應鋼水，并做好換包準備。：中間包更換時間≤。，將回轉(zhuǎn)壁升起的同時，中包操作工應根據(jù)實際情況逐步降速。，根據(jù)中包內(nèi)的鋼水量，機長要隨時掌握鑄坯長度，保證在下次開澆時重接300mm前能切割一塊合格定尺坯，大包澆注工要有專人用圓鋼隨時測量液面高度報給機長，當中包鋼水液面剩200mm(約6噸)時，關閉中包塞棒，打盲板，迅速將中包車升起、開出。，同時攪拌結(jié)晶器鋼水液面，使結(jié)晶器內(nèi)鋼水形成最佳箱體，同時將已經(jīng)烤好的中包車開到澆注位。，待換的中包車要及時開進，對中、下降的同時大包開澆，要求大包保證自動下流。在降中包時，注意浸入式水口的底部不能接觸到液面，待中包內(nèi)有一定量的鋼水時測溫，視溫度馬上開澆。，開用干燥的圓鋼攪動鋼水，使下部的保護渣上浮及頭尾坯鋼水充分的混合連接。，執(zhí)行正常開澆操作。，平穩(wěn)長速，~3min，同時通知大包工測量中包鋼水溫度，視溫度情況提高拉速到正常范圍。≯，時間間隔2~3min/步。：：。，至拉矯機起動。，至2分鐘末。，并作好換包記錄。：，立即測準鑄坯的實際長度，以控制好切割定尺。，異鋼種換中包澆注按重接前不小于400mm后不小于400mm為接縫坯，將上述接縫坯切割掉，并保證鑄坯定尺無超長和短尺。5 各種事故狀態(tài)下的操作：：，應立刻將大包旋轉(zhuǎn)到事故包位置，停止?jié)沧?。、漏鋼、滑動水口漏鋼，應立即停止?jié)茶T，同時將大包旋到事故包位置。，可操縱液壓馬達主令開關，將大包旋到事故包位置。：，應立即停止?jié)沧ⅰ?，在保證起步時間的情況下，允許在20秒內(nèi)提高拉速30%，仍不能控制，緊急開走中包。，出現(xiàn)水口堵，需燒氧處理時，允許在20秒內(nèi)提高拉速30%。，出現(xiàn)塞棒失控，允許在20秒內(nèi)提高拉速30%。，不允許提高拉速。，如遇冷鋼墊棒，則應將棒抬起，使液面穩(wěn)定23分鐘后，再試棒。，關閉塞棒，,立刻換包或者停澆封頂。如果在渣線以下斷，若具備換水口條件應立即換水口，否則停澆。，如無法堵漏，則立即停澆。，將中包緊急開到事故罐位置。、溢鋼、掛鋼，溢鋼應立即停澆。、溢鋼停機10分鐘后，應將二冷水減到最小流量，但I和II區(qū)仍保留3040L/min的流量。，方可將鑄坯拉出，否則進行倒送處理。，處理不好則停機。；，若是結(jié)晶器上口漏水，漏到結(jié)晶器內(nèi)的鋼液面上，應停止?jié)沧?。，可待該爐澆完后更換結(jié)晶器。，不論銅板是否燒壞，均立即停澆。，應迅速關閉鋼流，等鑄坯拉出結(jié)晶器時，停結(jié)晶器水，鑄坯拉出拉矯機后，停二冷水。，立即關閉塞棒，按振動啟動鈕，如振動恢復，打開塞棒，如不恢復， 中斷澆注，按尾坯輸送方式澆注。，緊急關閉塞棒。采用塞棒控制液面方式，按振動啟動鈕，如不恢復，終止?jié)沧?，進行封頂操作。如振動恢復，逐漸開棒澆注，待接痕出結(jié)晶器下口后，逐漸升拉速至正常。：在拉坯過程中二冷水中斷，應立即關閉中間包水口停止?jié)沧?，若?min內(nèi)能重新送水，可繼續(xù)連澆，否則中斷澆注。，應根據(jù)中包溫度適當降低拉速。，應立即停澆，減少或關閉二冷水，搶修設備。，火焰切割車不能切斷，必須用手工切割，盡快將紅坯吊出。 五、切割技術操作規(guī)程1 拉矯技術操作規(guī)程“試燈”按鈕，檢查有關指示燈是否正常。，手動操作閥是否處于夾緊位，夾緊液壓壓力是否符合要求。，以及輥縫與結(jié)晶器的斷面厚度相符?！八鸵V”位置時，操作盤上“送引錠”燈亮。，橫移停止，引錠桿開始對中。，切下輥道，切前輥道同時反轉(zhuǎn)，以20m/min 速度送引錠桿。：引錠頭端進入結(jié)晶器后，操作方式選擇開關置于“保持”位，此時，結(jié)晶器振動裝置，二冷扇形段不能進行操作，由人工對結(jié)晶器內(nèi)的引錠頭進行密封等操作。“澆鑄”位，則拉矯盤上“澆鑄”燈亮。，光電編碼器開始計數(shù)，引錠桿跟蹤系統(tǒng)開始啟動。2 一次火焰切割技術操作規(guī)程，各限位開關是否正常，大車及切割小車軌道是否通暢，擺動輥擺動正常。，供氣管道及接頭有無泄露。，檢查氧氣、金火焰氣以及壓縮空氣、冷卻水的壓力是否符合要求。，保持割嘴出口處、傾角處不得有毛刺和溶渣。需要清潔時，要用專用工具，嚴禁使用砂布打磨輥道。，檢查各指示燈的功能是否正常。，用手動操作檢查切割機的功能?！扒斑M”、“后退”、“停止”、“返回原始位”以及快速回移性能。“上升”、“下降”、“預下降”性能。在預下降位要檢查制動塊與鑄坯間距要求在10mm左右。割槍的“后退”、“停止”、兩槍相遇功能?！邦A熱”、“切割”、“返回原位”功能?！熬o急事故”操作開關的性能。，風線應為筆直面清晰的圓錐體。風線的長度超過板坯厚度的1/3，如不符合要求，要用專用工具或氮氣吹掃清理，確保割嘴和加熱嘴氣路通暢。： 切割長度（熱坯）=冷坯：大于600176。C 表十一切頭原因切頭長度切尾長度開始澆鑄結(jié)束澆鑄≥一次火焰切割機分為手動方式、自動方式兩種，一切的切割數(shù)據(jù)（單倍尺長度，切割倍數(shù)：2倍、3倍等）由過程計算機根據(jù)生產(chǎn)計劃要求下達到PLC3，將操作方式選擇開關置于“自動”位。，一切前輥道為自由輥。；，從原始位置快速移動到鑄坯邊沿，邊沿探測器與鑄坯邊沿接觸給出信號，停止割槍運行。，延時1S后打開預熱氧電磁閥，點燃加熱火焰，2~3S后轉(zhuǎn)為正常切割氧電磁閥。兩槍以每分鐘約100mm的切割速度進行切割，經(jīng)9~10S后，轉(zhuǎn)為正常切割速度。..3當切割至兩槍相遇時，2槍自動關閉氣源，余下的120mm由1槍割完。，大車和1槍快速返回原始位（在切割過程中，切割啟動位置始終在切下輥道首輥中心線前200mm處），同時整個切割過程自動轉(zhuǎn)為正常切割狀態(tài)。，切下輥道均為自由輥，當切割槍接近輥道300mm時，輥道由液壓缸推動開始向機頭方向下擺，下擺2S時，該輥以5m/min速度旋轉(zhuǎn)。，液壓缸將輥道反向復位，與此同時，輥道停轉(zhuǎn)。，根據(jù)切割機返回信號，以20m/min的速度啟動切下和切后輥道，輸送被切斷的鑄坯。，驅(qū)動輥停止運轉(zhuǎn)，大包和中間包離開澆注位。，驅(qū)動輥開始運轉(zhuǎn)，當板坯尾部離開結(jié)晶器后，結(jié)晶器振動停止。，該驅(qū)動輥停止運轉(zhuǎn)。，該輥提升。＞800mm且小于800mm+倍尺壞長度時，不進行切尾，直接送到等待輥道，用吊車吊走，離線處理。 二次火焰切割技術操作規(guī)程：同一次火焰切割技術操作規(guī)程。：小車動作由二次切割機PLC自動控制，分四步進行。，由起始位置快速移動到鑄坯邊沿，邊沿探測器與鑄坯邊沿接觸給出信號，停止割槍運行。，延時1S后打開預熱氧電磁閥，點燃加熱火焰，23S后轉(zhuǎn)為正常切割氧電磁閥。兩槍以每分鐘約100mm的切割速度進行切割，經(jīng)910S后，轉(zhuǎn)為正常切割速度。，2槍自動關閉氣源，余下的120mm由1槍割完。，1槍快速返回原始位，快要到起始位置時，由快速轉(zhuǎn)為慢速，碰到起始位置接近開關，小車停止。六、出坯技術操作規(guī)程1. 推鋼機技術操作規(guī)程：分為手動和自動：“手動”，推鋼機由轉(zhuǎn)換開關人工操作。“推出”位，推鋼機推頭推出，直至開始返回位指示燈亮?！胺祷亍蔽唬其摍C推頭收回，直至開始推出返回位指示燈亮。，由過程計算機根據(jù)生產(chǎn)計劃下達到PLC4。“自動”位。，開始推出位指示燈亮。，鑄坯在推鋼輥道上定位結(jié)束推鋼輥道停止，推鋼機推頭將鑄坯推到垛板臺上，直至開始返回位指示燈亮。，垛板臺開始下降，完成推一塊鑄坯的動作。 垛板臺：分為手動和自動“手動”，垛板臺由轉(zhuǎn)換開關人工操作?！跋陆怠蔽唬獍迮_下降，直到下極限位指示燈亮。“上升”，垛板臺上升，直至上極限位指示燈亮。，由過程計算機根據(jù)生產(chǎn)計劃下達到PLC4?！白詣印蔽弧?，上極限位指示燈亮后，再下降到原始受坯位置，同時向推鋼機發(fā)出接鋼信號。，光電管發(fā)出上升沿信號用于垛板臺計數(shù)。（推鋼機行程2600mm）后，推鋼機開始返回位指示燈亮，推鋼機推頭返回，推鋼機開始推出位指示燈亮后，垛板臺框架開始下降。，垛板臺框架停止下降，同時向推鋼機發(fā)出接鋼信號，下一次推鋼開始，直至垛板臺完成一次堆垛循環(huán)。，且推鋼機推頭返回到原始位，此時，可指揮吊車將鑄坯吊走。，光電管產(chǎn)生下降信號，垛板臺框架開始下降，當光電管發(fā)出停止下降信號后，垛板臺框架停止下降。七、精整工藝操作規(guī)程板坯技術條件180mm： 允許偏差177。5mm220mm： 允許偏差177。6mm250mm： 允許偏差177。6mm寬度15001600mm： 允許偏差+155mm16002100mm： 允許偏差+1510mm，%。定尺長度允許偏差0+50mm。%，窄面上的鼓肚總高度不得大于鑄坯厚度的5%。，鑄坯側(cè)面凹凸值應不大于5mm，鑄坯楔形厚度。差應不大于3mm。，厚度方向的切斜不得大于10mm。鑄坯表面質(zhì)量、重疊、翻皮、結(jié)疤、夾雜、深度或高度大于3mm的劃痕、壓痕、擦傷、氣孔、皺紋、冷濺、凸塊、凹坑和深度大于2mm的裂紋。板坯橫斷面不允許有縮孔及其他影響軋制質(zhì)量的缺陷（對優(yōu)質(zhì)鋼及低合金鋼高度大于5mm的火焰切割瘤），必須清理。清除方向應順軋制方向，清除處應圓滑無棱角。清除寬度不應小于深度的6倍，長度不應小于深度的10倍。表面缺陷清除的深度，單位面不得大于坯厚度的10%，兩相對面清除深度之和不得大于厚度15%，清除深度自實際尺寸算起。對于優(yōu)質(zhì)鋼及低合金鋼，如果清除深度大于厚度的4%，而清除處又不在連鑄板坯寬度方向的中部的1/3時，應在連鑄板坯相應的另一側(cè)對稱修磨相應的深度。板坯技術操作要求 。、鋼號。 、潔凈、無廢坯堆積，天車司機與指揮人員視野開闊，并確定安全吊坯路線。 ，按爐號整齊堆放。 ，應逐支進行外觀檢查，對有缺陷鑄坯應挑出另行堆放。廢坯吊至廢坯垛。 ，核對鑄坯產(chǎn)量、支數(shù)，并及時準確填寫生產(chǎn)相關記錄。詳細標明鑄坯的生產(chǎn)日期、熔煉號、鋼號、鋼坯規(guī)格及支數(shù)、定尺長度及重量、存放位置等。，不能無故拖延。鑄坯裝車前，必須根據(jù)鑄坯卡片與檢查站生產(chǎn)圖表核對鑄坯的熔煉號、鋼號、支數(shù)、重量等，再核對實物，確認無誤后再裝車。如發(fā)現(xiàn)實物與圖表、卡片不符時，應及時處理，不能發(fā)生錯裝、混裝事故。 ，出庫以實際重量為準。也可根據(jù)供需方協(xié)議，按理論重量交貨。理論計重時，鑄坯密度采用7600kg/m3。 八、連鑄板坯的缺陷及預防措施連鑄與常規(guī)的鋼錠澆注方法相比，具有較高的質(zhì)量和比較少的缺陷。但是，在連鑄產(chǎn)品中，缺陷也是可能產(chǎn)生的，其缺陷的種類及數(shù)量取決于所采用的生產(chǎn)工藝和操作。缺陷的最主要類型、產(chǎn)生原因，以及可能的預防措施將在下面敘述。1. 縱向裂紋縱向裂紋一般在結(jié)晶器中形成。它們能在二冷區(qū)進一步發(fā)展，甚至造成漏鋼。縱向裂紋的趨勢隨下列因素增加：──較大的板坯寬度──較高的澆注溫度──較