【文章內(nèi)容簡介】 進行加熱。 ，以判斷焊接是否失敗，失敗的電熔接口不得二次加熱且應切除。對于需要知道失敗原因的，可對切除焊口進行試驗分析。 （或標注在出廠證明文件上）的冷卻時間前，不可拆除固定夾具及擾動接口。 ，在管道或的管件適當位置，用油性記號筆寫上焊口編號、焊工代碼及焊接日期時間。 、檢查并存檔。焊接記錄應包含： a） 工程項目編號 b） 焊機型號/編號 c） 焊口編號、焊工代碼、焊接日期/時間 d） 管件電阻、熔合時間、輸入能量、焊接電流/電壓、冷卻時間 e） 焊接成功顯示 （包括開分支口及分支管道連接）的關鍵工序拍照備查。照片內(nèi)容應有焊口編號，以區(qū)別不同焊口。電熔焊接關鍵工序包括： a） 刮削前畫好的網(wǎng)格線 b） 合格的刮削面和定位線 c） 安裝好的固定夾具 d） 升起的熔合指示針 ： a） Dn90以上的中壓管道電熔接口100%照相備查； b） Dn90及以下中壓管和低壓管道的電熔接口，按照15%比例照相備查。應側(cè)重拍固定口等重要部位，監(jiān)理和合資公司工程管理人員可指定拍照接口。 電熔對焊連接示意測量電熔管件的長度或中心線，用記號筆在管端需要刮削的圓周表面上畫出斜網(wǎng)紋線，刮削長度宜為1/2套筒長度加25mm。對畫好斜網(wǎng)紋線管端表面進行100%的氧化皮刮削，切勿漏刮。 刮削合格后表面應保持清潔（可用清潔塑料薄膜等包裹），嚴禁酒精或紙巾等二次污染，并宜在刮削后一小時內(nèi)用于焊接操作。 應有調(diào)整好的管托支撐使待電熔焊接的兩條管道中心軸線對正。 用記號筆在刮削過的管道上畫上定位線，位置距管端面為1/2管件長度，定位線長度應超過三分之一圓周。將管道末端平行插到電熔管件的中位隔，管件端部應與定位線重合。 ～冷卻，電熔完成；電熔連接冷卻期間，不得移動連接件或在連接件上施加任何外力。 焊接質(zhì)量檢驗 ，主要檢查項目包括以下內(nèi)容： a） 檢查管件與管道軸線是否已對準成一直線； b） 檢查管件外周圍管道上是否都有刮削痕跡； c） 檢查管件和管道結(jié)合線外是否有熔融物溢出； d） 檢查管件與其外側(cè)管道上的定位線是否對齊； e） 檢查熔合指示針（如有此裝置）是否已升起； f） 檢查焊接關鍵工序的照片。 PE管道熱熔焊接 操作順序 。港華目前認可的熱熔焊接工藝為GIS/PL2CJJ63或TSG D2002。 、規(guī)格型號等是否一致。當改變管材和管件的材料級別或規(guī)格型號時，應重新設置焊機參數(shù)。 ，沒有污染物、塵垢及聚乙烯熔結(jié)物。下列情況必須利用加熱卷邊法清潔加熱板： a) 每天進行第一次熱熔焊接前； b) 更換不同直徑管材熱熔對接前； c) 用其他方法清潔加熱板之后； ，以避免焊接中焊機的拖拽造成管道損傷，并利用管道托架將管道對正及找平。 熱熔連接的焊接參數(shù)應符合GIS/PL23或CJJ632008的相關規(guī)定。%。并應檢查并校直連接管道/管件使其在同一軸線上，避免聚乙烯管道強力組對。，觀察兩管道端面銑削出連續(xù)3圈不斷及其寬度與管壁厚相同的薄塑料帶時，銑削即可停止。 ，管道對口錯邊量不應大于其壁厚的10%或者1mm（取較小值）。 ，到達規(guī)定的全部冷卻時間（含有壓冷卻和無壓冷卻）后，方可將管道從機架上移出。 176。夾角線，夾角方向與焊接時管道移動的方向一致，以便發(fā)現(xiàn)刨邊缺陷時可以檢查焊口上對應位置的情況，并在接口處標記焊口編號。 、檢查并存檔。焊接記錄應包含： a) 工程編號 b) 焊機型號/編號 c) 焊口編號、焊工代碼、焊接日期/時間 d) 管材規(guī)格型號（材料級別、公稱外徑、壁厚或SDR值） e) 加熱板溫度、吸熱時間、切換時間、熔合壓力、冷卻時間 f) 焊接成功顯示。 熱熔焊接連接示意管子的固定 將管子固定在焊機上，預留出3050mm毫米的空間，將旋轉(zhuǎn)切割機固定在管端。銑削：調(diào)整銑削機，將其緊貼管壁后開始銑削。觀察兩管道端面銑削出連續(xù)3圈不斷及其寬度與管壁厚相同的薄塑料帶時，銑削即可停止，緩慢減小壓力直至銑削機停止工作。保證切割面光滑平整。加熱管端：將加熱板插入兩管端中間加熱管端。焊接：管端加熱后，迅速將加熱板移開，同時將管子向中間擠壓，不同管徑的管子所需要的壓力參照壓力表中的數(shù)據(jù)。完成焊接：到達規(guī)定的全部冷卻時間（含有壓冷卻和無壓冷卻）后，方可將管道從機架上移出 ，主要檢查項目包括外卷邊外觀及切除檢查： a) 接頭對正性檢查：檢查焊縫兩側(cè)管道的軸線對正和錯邊量應滿足要求。 b) 連接完成后，應對外卷邊進行100%外觀檢查：沿管材整個外圓周的翻邊應平滑、飽滿、均勻、對稱；卷邊表面不應有缺口和海綿狀浮渣出現(xiàn)。 c) 應對外卷邊進行100%進行切除。 d) 檢查外卷邊切除面，其上應無夾雜物。將切除的外卷邊每隔50mm進行180176。背彎試驗和扭曲檢查，卷邊切削面中線附近不應開裂。如發(fā)現(xiàn)夾雜或開裂等缺陷，應檢查管道接口的對應位置是否存在同樣的問題。 e) 檢查不合格的接口均應切除，并重新進行熱熔焊接。 f) 施工單位應將每臺焊機工作當天的第一個熱熔接口卷邊和焊接打印記錄及時交由監(jiān)理檢查。 g) 施工質(zhì)量員應對所有的接口外卷邊（附有接口號碼）進行外觀和寬度檢查，并檢查焊接打印記錄，監(jiān)理應對進行抽查復核。 （三）閥門安裝閥門安裝流程見圖所示：核對型號規(guī)格檢查質(zhì)量外觀強度試驗嚴密性試驗安裝閥門的檢查及試驗：閥門內(nèi)部檢查閥座與表面接合是否牢固，有無松動、脫落現(xiàn)象，閥芯與閥座是否吻合，密封面有無缺陷，閥桿與閥芯連接是否靈活可靠，閥桿有無彎曲，螺紋有無斷絲等缺陷，盤根槽與料區(qū)是否配合恰當，填料、墊片、螺栓的質(zhì)量是否使用溫度要求，閥門開啟是否靈活。閥門內(nèi)部檢查后，必須進行強度和嚴密性試驗，試驗應在每批（同牌號、同型號、同規(guī)格）數(shù)量中抽查10%，且不少于一個。對于安裝在主干管上起切斷作用的閉路閥門應逐個做強度及嚴密性試驗。采用水壓試驗，進行水壓強度試驗時，閥門處于開啟狀態(tài)，先將壓力緩慢升至試驗壓力，停壓10分鐘，如壓力下降，～，無缺陷即為合格。然后關閉閥門，不允許用長桿等辦法強力關閉，以公稱壓力進行閥門口的嚴密性試驗，閥門的強度試驗應符合設計及技術(shù)規(guī)范的要求，如無具體要求時，；升壓至公稱壓力停壓10分鐘，試驗壓力在試驗持續(xù)時間內(nèi)應保持不變，密封圈及填料處無漏水現(xiàn)象為合格。注意閥板嚴密性試驗且分兩次試驗閘板兩側(cè)密封圈的嚴密性。且殼體填料及閥瓣密封面無滲漏。閥門試壓的試驗持續(xù)時間應不少于下表的規(guī)定：閥門試驗持續(xù)時間序號公稱直徑(mm)最短試驗持續(xù)時間(s)嚴密性試驗強度試驗金屬密封非金屬密封1≤50151515265～2003015603250～45060301803 一般主要閥門安裝要點：1）檢查其種類、規(guī)格、型號及質(zhì)量，閥桿不得彎曲，按規(guī)定對閥門進行強度（）和嚴密性試驗（出廠規(guī)定之壓力）。2）選用的法蘭盤的厚度、螺栓孔數(shù)、水線加工、有關直徑等幾何尺寸要符合管道工作壓力的相應要求。3）水平管道上的閥門安裝位置盡量保證手輪朝上或者傾斜45176?；蛘咚桨惭b，不得朝下安裝。4）閥門法蘭盤與鋼管法蘭盤相互平行，一般誤差應小于2mm，法蘭要垂直于管道中心線，選擇適合介質(zhì)參數(shù)的墊片置于兩法蘭盤的中心密合面上。5）連接法蘭的螺栓、螺桿突出螺母長度不宜大于螺桿直徑的1/2。螺栓同法蘭配套，安裝方向一致；法蘭平面同管軸線垂直，偏差不得超標，并不得用扭螺栓的方法調(diào)整。6）安裝閥門時注意介質(zhì)的流向，水流指示器、止回閥、減壓閥及截止閥等閥門不允許反裝。閥體上標示箭頭，應與介質(zhì)流動方向一致。7）螺紋式閥門，要保持螺紋完整，按介質(zhì)不同涂以密封填料物，擰緊后螺紋要有3扣的預留量，以保證閥體不致擰變形或損壞。緊靠閥門的出口端裝有活接，以便拆修。安裝完畢后，把多余的填料清理干凈。8）過濾器：安裝時要將清掃部位朝下，并要便于拆卸。9）截止閥和止回閥安裝時，必須注意閥體所標介質(zhì)流動方向，止回閥還須注意安裝適用位置。（四）法蘭、螺栓安裝凡管段與管段采用法蘭盤聯(lián)接或管道與法蘭閥門聯(lián)接者，必須按照設計要求和工作壓力選用標準法蘭盤。法蘭與管道連接時，法蘭面要與管中心線垂直，法蘭與法蘭面相互平行。法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致，緊固螺栓應對稱均勻，松緊適度，緊固后外露長度不大于2倍螺距，螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫，需加墊圈時，每個螺栓不應超過1個。法蘭在連接前檢查其密封面，不得有缺陷，并清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵土等；為了節(jié)省材料，對可能拆卸部位的密封面采用臨時墊片安裝，系統(tǒng)氣密前換上正式墊片。法蘭螺栓按設計文件和單線圖料表準確使用，材質(zhì)、規(guī)格對號入座。螺帽配置齊全，緊固后的螺栓與螺母齊平；螺栓預緊在法蘭每90176。對稱實力，法蘭連接時保持接合面的平行度和同心度，墊片放放前保證對應法蘭面的平行度符合要求，保證螺栓自由穿入，螺栓擰緊步驟按下圖要求。法蘭盤的聯(lián)接螺栓直徑、長度應符合規(guī)范要求，緊固法蘭盤螺栓時要對稱擰緊，緊固好的螺栓外露絲扣應為2～3扣，不宜大于螺栓直徑的二分之一。（五）管道清掃及壓力試驗 管道清掃 、管道敷設完畢后應進行清掃，吹掃前由施工單位編制吹掃方案，一般按主管、支管的順序進行吹掃，吹掃出的臟物不得進入已合格的管道，吹掃管段內(nèi)的調(diào)壓器、閥門、孔板、過濾網(wǎng)、燃氣表等設備不應參與吹掃，待吹掃合格后再安裝復位，并采取有效的安全措施，經(jīng)監(jiān)理單位審查批準后實施。、通球掃線 外徑Dn≥90mm的管道宜采用海綿清管球清掃，一次清掃長度不宜超過500m。海綿清管球清掃管道內(nèi)的氣壓不應超過40kPa。準備工作→管線分段→通球掃線→分段強度試壓→分段嚴密性試驗①清管器檢查海綿清管球是否完好以及球直徑，其與管道內(nèi)徑過盈量為管道內(nèi)徑的3－8%；檢查清管器的各部連接是否牢固可靠；②通球所用空氣壓縮機應完好。③在管線兩端安裝收、發(fā)球裝置。收、發(fā)球裝置如下圖所示發(fā)球筒圖收球筒圖為使收球端排氣不吹起灰塵，；收球筒內(nèi)應放置柔軟物，以防清管球撞至堵板；④準備好通球掃線所須的通訊、交通等設施。⑤組織好人員，明確分工并進行交底。、測徑①采用壓縮空氣作為介質(zhì)推動海綿清管球進行清管。②將海綿清管球放入發(fā)球筒并將其推入待清管段（至少推止大小頭的小端）。清管選用能通過R=,彎頭的海綿清管球，清管器的過盈量應控制在3—8％。在發(fā)球端應平整15m20m場地，以停放設備。③清管使用壓縮空氣進行，20m3/min的壓風機進行通球清管，沿線設1～2臺通過儀，隨時觀測球的運行狀況，清管球選用帶定位裝置的電子清管器，球運行時應觀察壓力表，做好壓力記錄。沿線每隔200m設一個監(jiān)測觀察點，對球的運行狀況監(jiān)控，并備用1～2臺低頻信號跟蹤儀在一旦發(fā)生卡阻時后的找球中使用。海綿清管球運行速度一般控制在4～5km/h為宜，～，如球受阻，可逐步提高壓力，但最大不得超過工作壓力。④掃線次數(shù)不少于兩次，直至將管內(nèi)雜物清除干凈。然后進行管道測徑作業(yè)。清管合格后，方可進行試壓作業(yè)。⑤清管時要做好入口壓力記錄，在收球處觀察排出氣體的顏色，以判斷清管情況及效果。⑥每個管段清管不少于2 次。清管達到要求后用鋁盤進行測徑。、空氣吹掃，應采用額定排氣量不小于6m3/分的空壓機（應配備空氣過濾器將壓縮空氣中的油霧清除），宜配備2 m3儲氣罐，進行間斷性地吹掃。吹掃氣體流速不宜小于20m/s。應按主管、支管、庭院管的順序進行分段吹掃，各分段長度不應超過100 m，吹掃次數(shù)不宜少于5次。吹掃出的臟物不得進入已合格的管道。吹掃合格，施工單位和監(jiān)理單位共同檢查確認，并填寫管道系統(tǒng)吹掃檢查記錄。管道吹掃合格設備復位后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。、管道強度試驗、強度試驗前應具備下列條件：①試壓用壓力表及溫度記錄儀應在校驗有效期內(nèi)，～2倍。 ②管道試驗用壓力計及溫度記錄儀表均不應少于兩塊，并應分別安裝在試驗管道的兩端。 ③吹掃和待試驗管道應與無關系統(tǒng)采取隔離措施，與已運行的燃氣系統(tǒng)之間必須加盲板且有明顯標志。不得采用閥門隔離或作為試壓管道的末端封堵措施。 ④，應在所有外露管道處設置警示牌，以示正在進行壓力試驗，危險請勿靠近。 ⑤，測試豎管上應設置安全放散閥。 ⑥壓力試驗期間測試管道上所有的閥門必須在開啟的位置。 ⑦試驗方案已經(jīng)批準，有可靠的通信系統(tǒng)和安全保障措施，已進行了技術(shù)交底。⑧ 以上，并留出接口。⑨為防止聚乙烯管道蠕變，在測試前中壓B管道宜穩(wěn)壓24小時以上，中壓A管宜穩(wěn)壓48小時以上。、強度試驗①、管道應分段進行壓力試驗，試驗管道分段最大長度宜按下表執(zhí)行。②強度試驗壓力和介質(zhì)應符合下表規(guī)定。③進行強度試驗時，壓力應逐步緩升，首先升至試驗壓力的50％，應進行初檢，如無泄漏、異常，繼續(xù)升壓至試驗壓力，然后宜穩(wěn)壓lh 后，觀察壓力計不應少于30min，無壓力降為合格。④當完成壓力測試，應將氣壓經(jīng)適合的放散管釋放，所有放散管應有人監(jiān)控。①嚴密性試驗應在強度試驗合格、管線全線回填后進行。②嚴密性試驗介質(zhì)宜采用空氣，試驗壓力應滿足下列要求： 時，試驗壓力應為20kPa。 時， 倍。 的管道試壓，壓力緩慢上升至：30％和60％試驗壓力時，應分別停止升壓，穩(wěn)壓30min，并檢查系統(tǒng)有無異常情況，如無異常情況繼續(xù)升壓。管內(nèi)壓力升至嚴密性試驗壓力后，待溫度、壓力穩(wěn)定后開始記錄。，每小時記錄不應少于1 次，當修正壓力降小于133Pa為合格。修正壓力降應按下式確定：式中△P’——修正壓力降(Pa)；HH2——試驗開始和結(jié)束時的壓力計讀數(shù)(Pa)；Bl、B2——