【文章內容簡介】 7高純氧化鎂噸/年10000產(chǎn)品8氯化鈣噸/年49533副產(chǎn)品 產(chǎn)品質量標準該項目產(chǎn)品質量按照國際標準進行控制，保證產(chǎn)品達到質量標準要求，出廠產(chǎn)品合格率達到100%。 基礎油質量指標基礎油的主要成分是烷烴、環(huán)烷烴和芳烴的混合物，基礎油質量指標見表32。表32 基礎油質量指標表序號項目質量標準試驗方法1色度，不大于GB/T65402銅片腐蝕（50℃，3h）級，不大于1aGB/T50963水分，%（V/V）不大于痕跡GB/T2604密度(g/cm3)5運動粘度，40℃6運動粘度，100℃7粘度指數(shù)1018閃點，℃2149傾點，℃1510含硫量，ppm1011總酸值12苯胺點 高純碳酸鎂質量指標國內高純碳酸鎂的質量指標見表33。表33國內高純碳酸鎂的質量指標項目指標優(yōu)等品一等品合格品水分/% ≤鹽酸不溶物/% ≤氧化鈣/% ≤氧化鎂/% ≥414038灼燒失重/% 54585458大于52氯化物/% ≤鐵/% ≤錳/% ≤硫酸鹽/% ≤篩余物 150um/% ≤75um/% ≤堆積密度（）≤該項目產(chǎn)品與普通國內高純碳酸鎂質量的主要區(qū)別：表34 該項目高純碳酸鎂與普通國內高純碳酸鎂質量區(qū)別項目本項目高純碳酸鎂普通高純碳酸鎂氧化鈣/% ≤氧化鎂/%424145硫酸鹽/% ≤篩余物 150um(100目)/% ≤075um(200目)/% ≤ 氧化鎂質量指標國內輕質氧化鎂的質量指標見表35。表35國內輕質氧化鎂的質量指標項目指標優(yōu)等品一等品合格品氧化鎂質量分數(shù)/%≥氧化鈣質量分數(shù)/%≤鹽酸不溶物質量分數(shù)/%≤硫酸鹽質量分數(shù)/%≤篩余物（150um）質量分數(shù)/% ≤0鐵質量分數(shù)/%≤錳質量分數(shù)/%≤氯化物質量分數(shù)/%灼燒失重/%≤堆積密度/(g/ml) ≤本項目高純氧化鎂與國內工業(yè)輕質氧化鎂的質量區(qū)別，見表36。表36 該項目高純氧化鎂與普通國內輕質氧化鎂質量區(qū)別項目本項目高純氧化鎂普通輕質氧化鎂氧化鈣/% ≤氧化鎂/%95硫酸鹽/% ≤篩余物 150um(100目)/% ≤075um(200目)/% ≤ 氯化鈣質量指標國內工業(yè)級氯化鈣的質量指標見表37。表37工業(yè)用氯化鈣質量指標項目優(yōu)等品一等品合格品氯化鈣質量分數(shù)/%≥水分質量分數(shù)/%≤灼燒殘渣質量分數(shù)/%≤鐵質量分數(shù)/%≤重金屬質量分數(shù)/%≤硫酸鹽質量分數(shù)/%≤pH值（200g/l溶液）第四章 工藝技術方案 工藝技術方案的選擇原則應盡量選擇本行業(yè)通用的原料，或符合當?shù)靥攸c的原料，原料供應必須有保障，原料應盡可能廉價易得，其產(chǎn)地應靠近項目的選址地。所采用的工藝必須是經(jīng)過一定時期的工業(yè)化生產(chǎn)證明是可行的，或充分經(jīng)過中試和小規(guī)模生產(chǎn)，其工藝技術比較成熟的。采用的工藝應簡捷，采用的設備盡可能通用或容易制造、使用方便、容易保養(yǎng)，并綜合考慮工藝和設備方面的投資與符合項目建設的設計能力和承受范圍之間的協(xié)調關系。所采用的工藝和設備應滿足環(huán)境保護、安全生產(chǎn)、職業(yè)衛(wèi)生的要求，設備的生產(chǎn)能力和產(chǎn)品的質量應符合設計要求。 工藝技術原理、外工藝技術概況近年來，世界各發(fā)達國家對廢潤滑油的再生工藝進行了深入的研究。側重于環(huán)境保護，使廢油不污染環(huán)境或再生時節(jié)約能源，大型化、高收率已成為其發(fā)展趨勢。國外主要的再生工藝有：常減壓蒸餾多種溶劑精制（美國能源部、德爾塔、布爾卓公司等）、常減壓蒸餾溶劑精制加氫精制（美國、意大利SP工藝、前蘇聯(lián)弗里里過程）、薄膜蒸發(fā)器高真空蒸出潤滑油加氫精制（荷蘭、美國KTI工藝）、化學藥劑脫金屬360℃熱處理白土床過濾加氫精制（美國菲利浦公司PROP工藝）、閃蒸熱處理超細過濾加氫精制減壓蒸餾（法國REG工藝）等。這些再生工藝產(chǎn)率較高，產(chǎn)品質量好，但投資大，工藝條件要求高，設備復雜，需要操作水平很高的技術工人。其中，溶劑處理還在增加污水處理的負擔；加氫精制若非大規(guī)模連續(xù)生產(chǎn)也難以實現(xiàn)。目前，國內廢潤滑油再生普遍采用硫酸白土精制工藝，盡管此工藝可以獲得再生潤滑油，但硫酸精制時產(chǎn)生粘稠黑色的難以處理的酸渣，同時還產(chǎn)生刺激性很強的酸性二氧化硫氣體，對環(huán)境有相當嚴重的污染。而且還存在白土用量大、生產(chǎn)周期長、產(chǎn)品質量不穩(wěn)定、能耗大、設備腐蝕嚴重等問題。近幾年開發(fā)的白土高溫接觸無酸再生工藝，雖然取消了酸洗工藝，但存在著白土用量大（10%）、潤滑油收率較低、設備腐蝕嚴重、爐管可能堵塞、操作條件較為苛刻等因素。本項目采用閃蒸減壓蒸餾二級短程蒸餾來再生廢潤滑油，可將廢潤滑油中的輕油組分以及潤滑油餾分分別蒸餾出來，而大部分膠質、瀝青質、炭垢存在于殘油渣中，達到廢潤滑油再生的目的。同時再生過程中沒有酸洗、堿中和等工序，不會產(chǎn)生酸渣、二氧化硫等二次污染，并且再生過程在高真空下進行，蒸餾溫度較低，是一種清潔、環(huán)保的廢潤滑油再生工藝。目前我國最常用的提取氧化鎂，制取高純碳酸鎂的方法是利用菱鎂礦、白云石加壓連續(xù)二次碳化來制取。主要化學反應式為：白云石煅燒：消化：碳化：熱解： 在工業(yè)生產(chǎn)中，加壓碳化雖然生產(chǎn)能力大，鎂的提取率達80%，但是在工藝中仍然存在著許多問題。例如反應時間長，二次碳化過程復雜，加壓設備功耗比較高。這種方法充分利用了白云石資源，但從多回收鎂、減少鈣中鎂含量而言，仍然不理想。例如，碳化過程中，容易導致碳酸鈣中摻雜鎂雜質?；蛘咴诋a(chǎn)品混入白云石煅燒過程中的黑白粒。該項目廢潤滑油再生基礎油生產(chǎn)工藝采用閃蒸減壓蒸餾二級短程蒸餾方法進行生產(chǎn)；通過閃蒸脫去水和汽油等輕質組份；在高真空、低蒸發(fā)溫度的條件下，潤滑油中的基礎油組分在較低的蒸餾溫度操作條件下，在二級短程蒸餾設備中得到基礎油組分。該廢潤滑油再生基礎油項目以廢潤滑油為原料，具有工藝轉化率高，產(chǎn)品質量好，節(jié)約能耗，并且不產(chǎn)生污染物，達到同類生產(chǎn)工廠的國際先進水平。我們開發(fā)的超重力一步法全循環(huán)法生產(chǎn)高純碳酸鎂，通過對化學原理的研究，從根本上改變了化學反應式，我們的反應方程式為：其中，R是一種可以循環(huán)再生的溶劑，在碳酸氫鎂生產(chǎn)過程中不采用目前國內外常采用的礦石煅燒、消化過程，解決了目前其他生產(chǎn)方法易產(chǎn)生“三廢”以及鎂利用率低的缺點，實現(xiàn)了全循環(huán)生產(chǎn)（鎂利用率最高可達100%）。同時，采用超重力技術極大地提高了反應速率，降低生產(chǎn)能耗。通過捕集煙氣中的二氧化碳，將二氧化碳資源化利用。在國內和國際上都處于領先地位。同時，通過改進后續(xù)產(chǎn)品干燥工藝，可以生產(chǎn)出微細高純氧化鎂，進一步提高產(chǎn)品檔次，提高產(chǎn)品附加值。 廢潤滑油再生基礎油工藝流程該項目生產(chǎn)工藝分三步進行：預處理、閃蒸、減壓蒸餾、二級短程蒸餾。預處理由于廢潤滑油在含有機械雜質、泥沙等固體雜質，為保護短程蒸餾設備和輸料泵不被損傷，在進料前應對廢潤滑油進行預處理以除去這些固體雜質。預處理可采用沉降或過濾的方法。為加快沉降速度、縮短預處理時間，可以適當加溫，一般加熱油溫到50~80℃之間。閃蒸潤滑油在使用過程中，因為各種原因存在著一些低沸點的輕質組分，為了保證后續(xù)的短程蒸餾的高真空度，所以必須對廢潤滑油進行閃蒸以除去低沸點的輕質組分。經(jīng)過預處理后的廢潤滑油，經(jīng)過輸料泵首先經(jīng)過一個管式爐，加熱到180度左右，然后進入閃蒸塔中，蒸餾出來的水分、汽油和柴油等輕質組分經(jīng)冷凝器進入物料暫存罐V1中，做為柴油產(chǎn)品對外進行銷售。減壓蒸餾經(jīng)過閃蒸后的廢潤滑油，經(jīng)過一個管式爐，加熱到200℃左右，進入到減壓蒸餾塔中，蒸餾出來的溫度在350550℃組分經(jīng)過冷凝后通過輸料泵送入到中間餾分罐V2中；剩余的重質餾分經(jīng)過冷卻后通過屏蔽泵送入到物料暫存罐V8中，作為渣油產(chǎn)品對外銷售。二級短程蒸餾減壓蒸餾出來的中間餾分從V2罐中由屏蔽泵輸送到一級短程蒸餾器中，一級短程蒸餾器導熱油溫度為200℃左右，真空度為80pa左右，冷卻水溫度為室溫。輸送來的物料在一級短程蒸餾器中布料、刮膜、蒸發(fā)、冷凝。蒸發(fā)出來的輕質潤滑油經(jīng)短程蒸餾器的內冷凝器冷凝后進入暫存罐V3中，極少量的輕組分進入冷阱進一步冷凝，重組分進入暫存罐中V4中，重組分進入暫存罐V5中。進入到暫存罐V5中的重組分經(jīng)屏蔽泵輸送到二級刮膜式短程蒸餾器中，二級短程蒸餾器的導熱油溫度為240℃左右，真空度為5pa左右，調溫水溫度為室溫。二級刮膜式短程蒸餾器中的情況與一級刮膜式短程蒸餾器相似，由進料泵輸送來的重組分同樣要經(jīng)過布料、刮膜、蒸發(fā)、冷凝。蒸發(fā)出來的重質潤滑油經(jīng)內置冷凝器冷凝后流入暫存罐V6中，再經(jīng)出料泵輸送到收集再生基礎油罐V7中。極少量的輕組分進入冷阱進一步冷凝，殘渣流入暫存罐V8中由輸送泵輸送到V1中。主要生產(chǎn)技術條件該項目主要工藝裝置反應釜操作條件見下表：項 目操作條件預處理溫度/℃80閃蒸溫度/℃180減壓蒸餾溫度/℃190一級短程蒸餾溫度/℃200二級短程蒸餾溫度/℃240 生產(chǎn)工藝流程簡圖該項目工藝流程簡圖，見圖41。廢潤滑油渣油原料預處理輕柴油和汽油閃蒸二級短程蒸餾減壓蒸餾渣油一級短程蒸餾輕質基礎油重質基礎油柴油組分中間組分圖41廢潤滑油再生基礎生產(chǎn)工藝流程簡圖 廢潤滑油再生基礎油主要設備根據(jù)該項目裝置規(guī)模的要求，主要生產(chǎn)工藝設備的配套及選型見主要設備一覽表，見表42。表42 主要設備一覽表序號設備名稱規(guī)格型號材質單位數(shù)量備注1原料儲罐600m3碳鋼個22中間罐600m3碳鋼個2內襯耐油防腐層3產(chǎn)品罐600m3碳鋼個4內襯耐油防腐層4輸送泵無泄露防爆型定型臺3揚程30米5管式加熱爐碳鋼個16閃蒸塔D=600mmH=800mm碳鋼臺17減壓蒸餾塔D=600mmH=8000mm不銹鋼臺18冷凝系統(tǒng)D=200mm,L=3500mm不銹鋼臺69餾分接收器2m3碳鋼臺6內襯防酸堿耐腐層10真空泵排氣量50l/s定型臺111成品泵防爆型定型臺6揚程28米12一級短程蒸餾器D=1400mm,H=10000mm定型套313二級短程蒸餾器D=1400mm,H=10000mm定型套314蒸汽鍋爐2t/h定型臺115導熱油爐100大卡定型臺216去離子水裝置3t/h——套117壓縮機VW8/5定型臺2該項目生產(chǎn)工藝分5步進行：包括溶鹽工段、碳化工段、干燥工段、吸氨再生工段和二氧化碳捕獲回收工段。（1）溶鹽工段將固體氯化鎂（%）溶于去離子水中，形成飽和氯化鎂溶液；或將碳化工段循環(huán)回來的未飽和氯化鎂溶液加入固體氯化鎂進行飽和； 溶解溫度為20℃。得到飽和的氯化鎂溶液，本項目采用的是東瀛當?shù)?、濰坊或錦州高純度氯化鎂（%以上）。（2）碳化階段利用精鎂鹽水、二氧化碳氣體和采購的有機溶劑R，在超重力反應器中進行反應，反應溫度小于20℃，生產(chǎn)出中間產(chǎn)品碳酸氫鎂。反應方程式如下：反應結束后，溶液進行沉降分層。上層為失去活性的有機溶劑R，送往吸氨工段經(jīng)過再生后，再返回到碳化工段用于碳酸氫鎂的生產(chǎn)；下層的水相經(jīng)過熱解，熱解反應方程式為：經(jīng)過濾得到高純碳酸鎂送往干燥工段；過濾后的濾液送往溶鹽工段補充氯化鎂循環(huán)使用。（3）干燥工段在熱風爐中將空氣加熱，來自碳化工段的高純碳酸鎂在閃蒸干燥器中與高溫空氣（250℃）進行直接換熱，去除外部水分，然后進入旋轉動態(tài)鍛燒爐中與高溫煙氣（700℃）直接換熱，產(chǎn)生分解反應，生成高純氧化鎂產(chǎn)品，并分解出二氧化碳和水。反應方程式如下：4Mg(CO3)Mg(OH)24H2O===5MgO+5H2O+4CO2降溫后送至包裝崗位進行分類包裝。從干燥器焙燒出來的氣體經(jīng)過旋風分離器、布袋除塵器回收高純碳酸鎂和高純氧化鎂，氣體二氧化碳經(jīng)冷卻、壓縮后，送回碳化工段。煙氣經(jīng)過脫硫、脫硝后，進入二氧化碳回收設備，進行二氧化碳回收，冷卻、回收的二氧化碳經(jīng)壓縮后送回碳化工段。（4）吸氨再生工段碳化工段的有機溶劑R失去活性后，加入到濃NH3NH4Cl緩沖溶液中，進行攪拌反應，反應溫度20℃。使有機溶劑R再生，反應方程式如下：上層有機相為再生的有機溶劑R，返回到碳化工段循環(huán)使用。下層的水相經(jīng)稠厚后，過濾得到氯化銨結晶，失掉NH4+離子的稀NH3NH4Cl溶液補充氨氣后，循環(huán)使用。失掉NH4+離子的NH3NH4Cl溶液，需要進行蒸氨吸氨。首先將部分失掉NH4+離子的稀NH3