【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 ：25人、尺寸及加工方法（1）坡口形式、尺寸及加工方法見(jiàn)下表：序號(hào)焊接部位坡口形式坡口尺寸（mm）坡口加工方法1鋼管縱縫 α P δ bα=805176。b=0～p=8δ=16～36刨邊機(jī)加工2加勁環(huán)對(duì)接焊縫 α P δ α1=605176。b=0～p=2δ=16～36半自動(dòng)切割機(jī)切割3制作對(duì)接環(huán)焊縫α hP δ b αα=805176。b=0～p=8h=7δ=16～36直管：刨邊機(jī)加工彎管：半自動(dòng)切割機(jī)切割4安裝環(huán)焊縫α P δ bαα1=605176。b=0～2p=2177。1δ=16～36直管：刨邊機(jī)加工彎管：半自動(dòng)切割機(jī)切割、焊接設(shè)備和焊接材料（1）鋼管縱焊縫采用埋弧自動(dòng)焊，安裝單元節(jié)環(huán)縫和加勁環(huán)角焊縫采用埋弧自動(dòng)焊，加勁環(huán)對(duì)接焊縫采用手工電弧焊，鋼管安裝焊縫采用手工電弧焊。（2）焊接設(shè)備見(jiàn)附錄二。（3）焊接材料的型號(hào)、性能、熔敷金屬的主要成份及烘培標(biāo)準(zhǔn)見(jiàn)下表：焊接方法焊條型號(hào)焊絲型號(hào)焊劑型號(hào)熔敷金屬的力學(xué)性能烘培規(guī)范埋弧自動(dòng)焊H08MnA.HJ431бb415～550Mpaбs≥330 Mpa伸長(zhǎng)率≥22%AKV（20176。）≥27J焊劑加溫250℃保溫2h手工電弧焊E5015бb≥490Mpaбs≥400 Mpa伸長(zhǎng)率≥22%AKV（20176。）≥27J焊條加溫350～400℃ 保溫1～2h、焊接層數(shù)和道數(shù)序號(hào)焊接部位焊接方法簡(jiǎn)圖焊接層數(shù)和道數(shù)1縱縫埋弧自動(dòng)焊 內(nèi) 外三層三道內(nèi)側(cè)兩層兩道，外側(cè)一層一道2制造環(huán)縫埋弧自動(dòng)焊 內(nèi) 外三層三道內(nèi)側(cè)兩層兩道，外側(cè)一層一道3加勁環(huán)角焊縫埋弧自動(dòng)焊 兩面各二層二道4安裝環(huán)縫手工電弧焊 內(nèi) 外 五層五道內(nèi)側(cè)三層三道，外側(cè)兩層兩道SAW + （直流反接）SMAW +（直流反接）（1）定位焊厚度不超過(guò)正式焊縫厚度的二分之一，通常是4～6㎜，長(zhǎng)度為50㎜～60㎜，間距不超過(guò)100～400㎜。低合金鋼和高強(qiáng)鋼在冬季施焊時(shí)，厚度可增加至8mm，長(zhǎng)度可達(dá)到80㎜～100㎜。（2）碳素鋼和低合金鋼的定位焊可留在二、三類(lèi)焊縫內(nèi)，但不得保留在一類(lèi)焊縫內(nèi)。、后熱和焊后熱處理本工程所用Q345C材料δ72mm、δ60mm鋼板，按《壓力鋼管制造安裝及驗(yàn)收規(guī)范》DL5017－93有關(guān)要求進(jìn)行預(yù)熱。清根采用碳弧氣刨，要求打磨清理氣刨表面和修磨刨槽，除去滲碳層。（1）鋼管縱縫先焊內(nèi)側(cè)背面，清根后焊外側(cè)。安裝環(huán)縫也是先焊內(nèi)側(cè)背面清根后焊外側(cè)。（2）控制焊接熱輸入，焊接速度控制在焊接熱輸入范圍內(nèi)。（3）安裝環(huán)焊縫全位置焊接由一組4名焊工按中心對(duì)稱(chēng)布置，焊接時(shí)采用退步焊，以保證鋼管均勻受熱，防止焊接收縮影響鋼管安裝精度。（1）焊縫外觀檢驗(yàn)：所有的焊縫都必須經(jīng)過(guò)外觀檢查。檢驗(yàn)工具為焊縫檢測(cè)或肉眼觀察，外觀質(zhì)量應(yīng)符合DL5017－93《壓力鋼管制造安裝及驗(yàn)收規(guī)范》標(biāo)準(zhǔn)所列項(xiàng)目及焊接工藝要求。并填寫(xiě)《焊縫外觀質(zhì)量評(píng)定表》。（2）焊縫無(wú)損檢測(cè)： 縱焊縫屬于一類(lèi)焊縫，按招標(biāo)文件要求超聲波100%探傷，并進(jìn)行5%射線探傷；環(huán)縫屬于二類(lèi)焊縫，按招標(biāo)文件要求超聲波100%探傷，有可疑波形時(shí)可用射線復(fù)檢。（3）合格標(biāo)準(zhǔn)： 射線探傷按GB《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)》驗(yàn)收，一類(lèi)焊縫Ⅱ級(jí)合格，二類(lèi)焊縫III級(jí)合格；超聲探傷按GB《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級(jí)》驗(yàn)收，一類(lèi)焊縫BI級(jí)合格，二類(lèi)焊縫BⅡ級(jí)合格。（4）缺陷處理：焊縫外觀缺陷允許焊工自行返工，但表面裂紋不得擅自處理，及時(shí)報(bào)焊接技術(shù)人員；焊縫內(nèi)部缺陷焊工根據(jù)焊縫返工通知單及返工工藝執(zhí)行。（1）焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況時(shí)，應(yīng)采取有效的防護(hù)措施，無(wú)防護(hù)措施時(shí)，應(yīng)停止焊接作業(yè)。① 風(fēng)速：氣體保護(hù)焊大于2ms，其他焊接方法大于8ms 。② 相對(duì)濕度大于90%；③ 環(huán)境溫度低于5℃；④ 雨天和雪天的露天施焊。，并按評(píng)定合格的工藝編制工藝評(píng)定報(bào)告，保送監(jiān)理人審批。，組成以下各種焊接試板進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。（1）對(duì)接焊縫試板，評(píng)定對(duì)接焊縫焊接工藝。（2）角焊縫試板，評(píng)定角焊縫焊接工藝。（3）組合焊縫試板，評(píng)定組合焊縫的焊接工藝。，承包人必須提交已進(jìn)行過(guò)的合格評(píng)定報(bào)告，報(bào)送監(jiān)理人審批，經(jīng)監(jiān)理人批準(zhǔn)后，可不另作評(píng)定。㎜、寬300㎜，焊縫位于寬度中部；角焊縫試板高度不少于300㎜。試板的約束度應(yīng)與實(shí)際結(jié)構(gòu)相近，焊后過(guò)大變形應(yīng)予校正。試驗(yàn)程序和焊接工藝應(yīng)有詳細(xì)說(shuō)明。（檢查方法與生產(chǎn)性施焊相同），并進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)。試板不得有缺陷，若需修整的缺陷長(zhǎng)度超過(guò)試焊長(zhǎng)度的5%，則該試件無(wú)效，須重作評(píng)定。六、無(wú)損檢測(cè)工藝規(guī)程 本規(guī)程適用于和靜大山口二級(jí)水電站工程壓力鋼管制造與安裝工程中的焊縫無(wú)損檢驗(yàn)。 施工圖紙及DL5017－93《壓力鋼管制造安裝及驗(yàn)收規(guī)范》。 GB《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級(jí)》、GB《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)》。辦法鋼種低碳鋼和低合金鋼焊縫類(lèi)別一類(lèi)二類(lèi)一射線探傷抽查率（%）2510二超聲波探傷抽查率（%）100100射線探傷抽查率（%）5（注2）注：①任取上表中的一種辦法即可，若用超聲波探傷，還須用射線復(fù)檢；②若超聲波探傷有可疑波形，不能準(zhǔn)確判斷，則用射線復(fù)檢；進(jìn)行本項(xiàng)鋼管制造、安裝的無(wú)損檢測(cè)人員，具備我國(guó)壓力容器或水利行業(yè)超聲探傷資格，具有II級(jí)或II級(jí)以上，經(jīng)相關(guān)部門(mén)認(rèn)證，且在有效期范圍內(nèi)的探傷技術(shù)資格證書(shū)的人員，才能進(jìn)行檢測(cè)和出具報(bào)告。我公司現(xiàn)有II級(jí)超聲波探傷人員3人，III級(jí)超聲波探傷人員1人，II射線探傷人員2人，III級(jí)射線探傷人員1人，可滿足本工程無(wú)損檢測(cè)的需要。射線探傷按GB《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)》驗(yàn)收，一類(lèi)焊縫Ⅱ級(jí)合格，二類(lèi)焊縫III級(jí)合格；超聲探傷按GB《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級(jí)》驗(yàn)收，一類(lèi)焊縫BI級(jí)合格，二類(lèi)焊縫BⅡ級(jí)合格。焊縫主要采用橫波斜探頭探傷，縱波直探頭輔助；鑄、鍛件主要采用縱波直探頭探傷。我公司現(xiàn)有CTS3600、 DUT998兩臺(tái)數(shù)字超聲波探傷儀可用。 試塊主要采用CSKIA、RBII、CSKIIIA和平底孔試塊。（1）探頭形式焊縫超聲波探傷一般選用橫波斜探頭，必要時(shí)可結(jié)合使用縱波直探頭。鑄件、鍛件一般選用縱波直探頭。（2）探頭頻率焊縫、鍛件的晶粒一般比較細(xì)小，選用較高的探傷頻率，～， 鑄鋼件晶粒比較粗大，衰減嚴(yán)重，宜選用較低頻率，～。（3）探頭晶片尺寸GB標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定晶片的有效面積不應(yīng)超過(guò)500mm178。,且一邊長(zhǎng)度不能大于25mm，盡量使用小晶片探頭，如9101131Φ1Φ20等。（4）橫波探頭K值探頭K值主要根據(jù)工件厚度來(lái)選擇，如下表：T（mm）8～2525～4040K～～～（5）探頭性能參數(shù)測(cè)定探頭在使用過(guò)程中的磨損會(huì)使探頭參數(shù)變化，探傷前應(yīng)實(shí)際測(cè)定：①探頭入射點(diǎn)（前沿距離），②斜探頭K值。使用CSKIIIA試塊進(jìn)行實(shí)測(cè)，測(cè)三次取平均值，探傷時(shí)按實(shí)際測(cè)量數(shù)據(jù)進(jìn)行計(jì)算、評(píng)定，以上項(xiàng)目從開(kāi)始及每隔6個(gè)工作日檢查一次。（1）焊縫超聲波探傷流程圖 （2）掃描速度、探傷靈敏度按板厚用深度法或水平法調(diào)好掃描速度，并做出距離波幅曲線，根據(jù)實(shí)際工件板厚選擇靈敏度，注意在調(diào)節(jié)探傷靈敏度時(shí)要加上耦合損失3dB、表面聲能損失3dB，掃查靈敏度不得低于定量線。（3）探傷時(shí)機(jī)探傷在焊后至少24小時(shí)后進(jìn)行。（4）耦合劑耦合劑采用漿糊、水玻璃、或機(jī)油。（5）工件狀態(tài)① 了解工件的材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、曲率、厚度、焊接方法、焊縫種類(lèi)、坡口形式、焊縫余高及襯墊、溝槽等情況，還應(yīng)了解焊縫定位焊的位置，焊接工人的技能特點(diǎn)等。② 工件表面狀況好壞直接影響到探傷結(jié)果，清除焊縫兩側(cè)表面P≥2KT+50（mm）的飛濺物、氧化皮、凹坑及銹蝕等。（6）探傷掃查及缺陷評(píng)定首先采用掃查靈敏度對(duì)焊縫單面雙側(cè)進(jìn)行粗掃查，掃查應(yīng)該全面覆蓋焊縫斷面的，掃查方式采用前后、左右、轉(zhuǎn)動(dòng)和環(huán)線四種，對(duì)發(fā)現(xiàn)的缺陷波在焊縫上做出標(biāo)記，然后測(cè)定缺陷的長(zhǎng)度、深度、當(dāng)量大小，并結(jié)合動(dòng)態(tài)、靜態(tài)波型初步確定缺陷的性質(zhì)，根據(jù)以上信息評(píng)定缺陷等級(jí)，對(duì)超標(biāo)缺陷做出標(biāo)記，標(biāo)定出缺陷長(zhǎng)度、深度，并做好記錄。（7）返工被判定不合格的焊縫必須進(jìn)行返工，返工后進(jìn)行復(fù)探。焊縫同一部位返工次數(shù)不得超過(guò)兩次，超過(guò)兩次以上返工時(shí)，報(bào)總工程師查明原因，制定可靠的返工工藝后方可進(jìn)行返工處理。（8）報(bào)告工件檢測(cè)完畢，如實(shí)、認(rèn)真填寫(xiě)探傷報(bào)告 X射線探傷工藝本次招標(biāo)鋼管板厚為16mm、18mm、30mm、36mm，材質(zhì)為Q345C、 Q235C。根據(jù)被檢工件的結(jié)構(gòu)和技術(shù)條件可采用定向X射線機(jī)或環(huán)向X射線機(jī)。按合同要求：一類(lèi)焊縫按焊縫長(zhǎng)度的5%比例進(jìn)行射線探傷，布片位置主要為焊縫起弧、收弧等易產(chǎn)生焊接缺陷的位置和超聲波探傷有可疑波形，不能準(zhǔn)確判斷，懷疑有焊接缺陷及可能工藝失控的部位。 檢測(cè)設(shè)備我公司現(xiàn)有XXH－2505H、XCF－2505Q兩臺(tái)X射線探傷機(jī)。由于本工程X射線檢測(cè)數(shù)量不多，任務(wù)不重，一臺(tái)X射線連續(xù)工作能滿足生產(chǎn)。焊縫用定向XCF－2505Q射線機(jī)探傷，膠片選用愛(ài)克發(fā)工業(yè)X光膠片，增感為鉛增感屏，拍片前做好訓(xùn)機(jī)、暗袋、鉛字、鉛板、透度計(jì)的準(zhǔn)備工作，配備好洗片用的顯影液，定影液配制和暗室的遮光、供水工作。 檢測(cè)工藝①透照方式透照方式根據(jù)實(shí)際情況可采用縱縫透照法、環(huán)縫外透法、環(huán)縫內(nèi)透法等。②探傷參數(shù)的選取根據(jù)探傷要求的靈敏度、幾何不清晰度、黑度等指標(biāo)要求，經(jīng)過(guò)計(jì)算分析，選定焦距600mm、透照長(zhǎng)度300mm，電壓根據(jù)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)定KV，一次曝光時(shí)間5分鐘，電流5MA。增感方式為鉛屏增感。③象質(zhì)計(jì)的選取擺放與個(gè)數(shù)透度計(jì)選用II號(hào)、III號(hào)象質(zhì)計(jì)，暗袋兩端各擺放一只，細(xì)絲朝外，距片頭端20mm左右。④散射線的屏蔽與射線防護(hù)為避免散射線對(duì)膠片曝光清晰度的影響，用鉛板屏蔽散射線應(yīng)。在X光檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)在拍片區(qū)進(jìn)行，非工作人員不得進(jìn)入，工作人員工作時(shí)應(yīng)在安全線以外進(jìn)行操作。⑤暗室處理根據(jù)每一次拍片數(shù)量的需要，選定樂(lè)凱套藥洗片。暗室的暗度應(yīng)符合有關(guān)要求，在膠片裁切、裝片、取片時(shí)，應(yīng)輕拿輕放，不得折疊和沾上藥液。暗袋不得漏光，紅燈的亮密度應(yīng)符合規(guī)定要求。洗片時(shí)，無(wú)論是顯影，室內(nèi)溫度、光線應(yīng)符合要求，顯影和定影時(shí)間應(yīng)嚴(yán)格按膠片要求進(jìn)行，不得人為增加黑度，洗好的膠片烘干應(yīng)均勻，盡量不留水跡。⑥底片評(píng)定首先檢查底片是否符合基本要求，然后仔細(xì)判別缺陷真?zhèn)魏托再|(zhì)并測(cè)定缺陷的大小、長(zhǎng)度判定缺陷性質(zhì)，最后綜合所有因素對(duì)工件質(zhì)量進(jìn)行評(píng)級(jí)，確認(rèn)工件是否合格。同時(shí)在產(chǎn)生的缺陷焊縫位置兩側(cè)加長(zhǎng)加倍檢驗(yàn)，并將評(píng)片結(jié)果向監(jiān)造工程師匯報(bào)。⑦返工通知 如發(fā)現(xiàn)不合格焊縫，立即找出缺陷位置并返工部位，及時(shí)通知工程負(fù)責(zé)人，并明確返工完后的時(shí)間。返工完畢后對(duì)返工部位進(jìn)行復(fù)拍，焊縫同一部位返修次數(shù)不得超過(guò)兩次，超過(guò)兩次以上返修時(shí)，報(bào)總工程師查明原因，制定可靠的返修工藝后方可返修處理。⑧報(bào)告工件檢測(cè)完畢，如實(shí)、認(rèn)真填寫(xiě)探傷報(bào)告。七、防腐工藝：涂裝部位涂層系統(tǒng)涂料牌號(hào)及名稱(chēng)涂層道數(shù)涂層厚度鋼管內(nèi)壁底層層無(wú)機(jī)富鋅1100um面層環(huán)氧瀝青防銹面漆1350um鋼管外壁面層無(wú)機(jī)改性水泥漿2400um安裝單元節(jié)兩端口安裝焊縫各200mm范圍內(nèi)，在表面預(yù)處理后，刷涂不影響焊接質(zhì)量的車(chē)間底漆。鋼管安裝環(huán)縫焊接后，進(jìn)行二次除銹，再用人工涂刷或小型高壓噴涂機(jī)械施噴涂料。此項(xiàng)涂裝工程的項(xiàng)目經(jīng)理及職能人員均應(yīng)持證上崗，班組成員應(yīng)受過(guò)涂裝專(zhuān)業(yè)技術(shù)培訓(xùn)并多次參加過(guò)同類(lèi)型工程的施工。特種作業(yè)人員應(yīng)持有勞動(dòng)部門(mén)頒發(fā)的特種作業(yè)操作證書(shū)。 施工人員組成表項(xiàng)目經(jīng)理1名噴砂、除銹班6名安全員1名金屬熱噴涂班