【文章內(nèi)容簡介】 基坑開挖前，首先做好坑頂?shù)慕厮疁喜⑦M行井點降水，確?；邮┕ぷ鳂I(yè)面 無地下水。開挖時采取分層分段進行，分段為船槽段、框架段；標準段分 4 層，第一層厚度 、第二層厚度、第三層厚度 、第四層人工開挖厚度 ，并與土釘豎向步距匹配，開挖一層支護一層。 挖掘機開挖至比設計標高高 30Cm 處，人工清底找平，嚴禁超挖，嚴禁“大鍋底”開挖?；娱_挖后，沿基坑四周挖排水溝，匯集至集水井處，用污水泵抽出基坑。同時機械作業(yè)應避免損害民房和用地范圍以外的其它構造物?；娱_挖施工工藝流程見下圖。 基坑開挖施工工藝框圖 23 施工準備 （ 1）根據(jù)現(xiàn)場實際情況，合理 布置施工場地，落實一個可供 8 輛土方車停車的待車場地，進行車輛進入施工現(xiàn)場的調(diào)配。 （ 2）施工前要求施工人員人人做到了解周邊環(huán)境，并成立以項目副經(jīng)理為組長的對外協(xié)調(diào)小 24 組負責對外協(xié)調(diào)工作。 （ 3）通過對地基加固和超前井點降水，加固土體。 （ 4）利用一臺反鏟挖掘機（帶鎬頭）按基坑開挖先后順序，逐幅拆除老路路面結構，土渣歸堆集中外運。 （ 5）選擇適合本工程使用的機械設備。對所有進入現(xiàn)場的設備做一次檢修，保證開工期間機械正常運轉(zhuǎn)。 （ 6）落實好出土、運輸?shù)缆泛蜅壨翀龅?，辦理有關渣土外運證件。保證基坑開挖中連續(xù)高效率出 土，加快開挖速度，減少地層擾動，確保水平位移量在規(guī)定指標內(nèi)。 （ 7）根據(jù)文明施工管理辦法，成立保潔班，做好場內(nèi)外文明施工。 （ 8）組織全體員工參觀、學習、討論類似工程的施工經(jīng)驗，廣開思路、取其精華、完善施工方法，并使每個管理人員有一個統(tǒng)一的思想，發(fā)揮集體優(yōu)勢。 （ 9）各階段挖土前均做好思想統(tǒng)一，交底清楚，目標明確，嚴格遵循“階梯式”開挖施工順序，“從上到下，分層、分塊，留土護坡，階梯流水開挖，墊層及時澆筑”的總原則。 （ 10）各挖土階段均設置備用機械，由專人檢查用電和后勤工作。 （ 11）做好地下管線的監(jiān)控和 保護。 施工方法 土方開挖與噴錨支護相結合，分層進行，每層開挖至錨桿下 30cm。 出土口設在基坑東側，設一條 7m 寬便道進出基坑，坡度為 1∶ 10，兩側坡度為 1∶ 1，自卸汽車直接進入基坑裝土。 每層土方開挖時，先在基坑周邊開挖一條 5m 寬槽，人工修坡及時跟進，以便盡早施工土釘支護。在噴錨施工時，同時開挖基坑中間部分土方。 主體基坑支護 本標段基坑防護主要為土釘墻噴錨支護，局部為支護樁支護。 土釘墻支護土釘墻噴錨支護錨桿采用φ 48 鋼管，間距為 120cm，長 度為 , 25 鋼筋網(wǎng)為φ 6@20 20，加強筋為φ 16@120 120，噴射砼厚度為 10cm。 土釘墻噴錨支護結構見下圖。 土釘墻施工時要緊隨開挖面分層逐段施工，主要施工工序如下： （ 1）工作面開挖 坡面開挖采用自上而下，分層逐段進行，分層高度根據(jù)現(xiàn)場地質(zhì)情況確定，并與土釘豎向步距匹配。開挖完成后，人工配合機械刷坡，清除坡面浮碴及覆土。 （ 2）噴射底層砼 在工作面開挖及修整邊坡完畢后，盡快做第一層噴射 C20 砼，及時封閉邊坡。噴射砼采用TK961 濕噴機進行濕噴，噴射采用由下而上螺旋形移動噴頭噴射 ，下部留 30cm 暫不噴射。 （ 3）成孔 鉆孔采用 KQL100B 型鉆機進行干鉆成孔，在鉆孔前根據(jù)設計布置孔位，鉆孔時按設計角度 26 施鉆。 （ 4）土釘鋼管制作安裝 鋼管壁每 30cm安裝角鋼倒刺，增強抗拔力。為了保證鋼管在孔中的位置及鋼管的保護厚度，制作時在錨釘上每隔 2m焊一個定位架。插入前，首先用高壓風將孔內(nèi)殘留及振動廢土清除干凈。 （ 5）注漿 土釘注漿采用 HB63型注漿泵注入 :1 水泥漿，根據(jù)試驗配制，在孔口處設置止?jié){塞并旋緊，使其與孔壁緊密貼合。為了防止水泥漿在硬化過程中產(chǎn)生干縮裂縫，可根據(jù)試驗摻入 適量的膨脹劑，以滿足補償收縮為準。為了提高水泥漿的早期強度，加速硬化，可摻入一定量的早強劑，單位用量由實驗確定。 （ 6）綁扎鋼筋，安裝鋼墊板 注漿完畢，其強度達到設計強度的 70%后，懸掛鋼筋網(wǎng)片。鋼筋網(wǎng)片采取集中制作，現(xiàn)場綁扎，并使基緊貼坡面，同時在鋼筋網(wǎng)片下部及需搭接邊預留不小于 25倍鋼筋直接的搭接長度。鋼筋網(wǎng)片綁扎完后，在土釘外露端頭，安放鋼墊板安裝鋼墊板，用扳手擰緊螺母，施加預緊力。壓住鋼筋網(wǎng)，與第一層砼壁密貼。 （ 7）噴射面層砼 第二次噴射 C20 砼。為使搭接方便，每層每段下部及搭接邊留 30cm，要暫 不噴射，并做成 45186。的斜面形狀。 （ 8）施工注意事項 ①筋網(wǎng)與土釘錨固裝置要連接牢固，噴射砼時鋼筋不得晃動，鋼筋網(wǎng)鋼筋經(jīng)除銹，除油且平直； ②邊坡開挖前，應首先做好坡頂截排水溝。施工中，應做好坡面，坡底的排水工作； ③土釘施工前先進行拉拔試驗； ④機械開挖時，坡面要預留保護層，然后采用人工清方刷坡，坡面必須平整、規(guī)則。 船槽施工 27 本標段船槽 為兩種支擋形式，一種為 重力式擋墻，里程 為 K0++248 和K0+608K0+，高度小于 2m, 高度大于 2m，采用 U型槽結構， 分 A、 B、 C、 D、 E、 F、G、 H、 I、 J 十種形式，里程為 K0+248K0+398 和 K0+468K0+608。 船槽引道段采用全幅明挖施工。 重力式擋墻及 U 型擋墻高度為漸變式，施工中擬采用 2 套模板，由高向低推進。在施工底板時，注意有秩序地預埋一些鐵件，作為 U 型擋墻砼和防撞墻加固支撐用。 U 型擋墻頂部的防撞墻與 U 型擋墻一起施工， U 型擋墻及防撞墻的模板立設和砼澆筑與隧道主體結構相同。 船槽施工橫截面見下圖： 主體框架施工 施工方案 （ 1）主體結構為現(xiàn)澆鋼筋混凝土框架結構，采 用明挖順作法施工，施工時遵循“縱向分段，豎向分層，從下至上”的施工原則。豎向分層：墊層、底板 → 側墻、中墻 →頂板→ 回填覆土?？v向分段：主體結構縱向按 A～ F 號框架即變形縫、施工縫位置進行分段施工，單節(jié)長 28 按 10～ 15m 組織施工。 （ 2）混凝土工程的模板外模以組合鋼模板為主，內(nèi)模采用膠合板，內(nèi)、外模均采用后背加設型鋼背帶形成大塊模板以利拼裝，盡量減少接縫和美化外露面，模板支架采用裝卸方便靈活的WDJ 碗扣腳手架。 （ 3）為確?；炷凉こ藤|(zhì)量，采用優(yōu)質(zhì)商品混凝土，混凝土罐車運送混凝土，車泵或地泵送澆筑混凝土 。 （ 4）頂板外防水層，回填土方及其它附屬工程隨隧道主體進展平行施作。 主體結構施工流程圖 29 施工步驟 30 施工方法 框架結構主體采用明挖順筑法施工。 每節(jié)施工順序為 :基底清理→墊層混凝土施工→鋪設防水毯→底板施工→水平施工縫處理→中側墻施工→頂板施工→防水層施工→回填土方壓實。 （ 1）墊層混凝土施工 31 ①清基：排除基坑內(nèi)積水，清除基坑內(nèi)的虛土 ,淤泥和其它雜物。 ②基底檢測：基坑清理完后，及時對地基承載力進行測定，以書面形式及時向業(yè)主、工程師進行匯 報。 ③墊層混凝土澆筑：基坑基底經(jīng)監(jiān)理工程師檢測合格后，即可進行墊層混凝土澆筑施工。 （ 2）底板施工 ①將墊層表面清洗干凈，在墊層表面作防水層。 ②設置底板頂面標高控制樁。在墊層上綁扎底板鋼筋。 ③經(jīng)監(jiān)理工程師驗收后澆筑底板砼。 ④在澆筑底板砼的過程中，在施工縫處按設計設置防水材料，并注意穩(wěn)定可靠，不移位。 ⑤底板混凝土分層澆筑時，沿施工方向分層預留臺階澆筑。灌至高程后，于初凝前用平板振搗器振搗密實后進行抹面，并及時養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不小于 14 天。 ⑥底板超前上部結構 2 段，即底板澆筑 2 段后開始施工側墻中隔墻及頂 板。 （ 3）中隔墻、側墻施工 ① 中隔墻、側墻采用碗扣式腳手架和穿墻螺栓，采用大塊模板組合施工。 ② 根據(jù)設計要求設置施工縫和變形縫，并注意穩(wěn)固、牢靠、不變形不漏漿。 ③ 立模之前，對防水層、鋼筋及預埋件工程進行統(tǒng)一檢查。 ④ 一次澆注砼高度不超過 3m，以利混凝土的澆筑和振搗。 ⑤ 砼摻加微膨脹劑時要滿足 14d 的養(yǎng)護要求。 ⑥ 中隔墻、側墻砼分層澆灌（每層高度不超過 30cm），澆搗連續(xù)不間斷完成，分層澆搗時注意不出現(xiàn)漏振或過振。 ⑦ 中隔墻、側墻砼澆搗完成后及時澆水養(yǎng)護，時間不少于 14d。 （ 4）頂板施工 頂板的模板支架采用滿堂腳手架，在施工過程中采用如下措施： ① 為保證沉降后下部建筑凈空仍能滿足要求，頂板底標高考慮支架系統(tǒng)沉降及施工誤差預高 32 2cm。 ② 必須在砼強度達到 100%后方可拆模。 ③ 頂板砼初凝前對頂面砼壓實、收漿、抹光，終凝前再次收汗、壓實、抹面并及時養(yǎng)生，養(yǎng)護時間不少于 14d。 ④ 頂板砼未達到設計強度前不得在板上堆放設備、材料等。 ⑤ 養(yǎng)護期結束后應立即施作頂板防水層和防水保護層，細石砼保護層施作完成后及時進行養(yǎng)護。 （ 5）支架 用于主體結構框架混凝土施工的支架為 WDJ 碗扣滿堂支架，支架 的布置通過計算以確保強度剛度滿足施工要求，按每根碗扣立桿可承受 3t 豎向荷載考慮，計算時考慮到有邊墻砼側壓力，頂板混凝土重量、模板重量，施工荷載（人、料、機等）以及作用于模板支架上的風力及其它可能產(chǎn)生的荷載，因此碗扣支架縱橫向間距采用 90cm，靠近上倒角處加密成 60cm，以加強頂板縱橫梁和邊墻橫帶、立帶的剛度。碗扣支架具有拆卸靈活的特點 ,施工中不設卸落裝置。 （ 6）模板 模板由底模、內(nèi)模、側模三部分組成，現(xiàn)場拼裝，模板采用膠木板，用角鋼和槽鋼加工成框架，膠木板與框架連成整體，依據(jù)設計圖紙加工成大塊，現(xiàn)場拼裝而 成，同時考慮周轉(zhuǎn)使用。 頂板模板采用 150 150方木作為縱橫梁，對側墻模板采用 2［ 20 槽鋼作為橫帶，方木豎帶組合加固， 2［ 20槽鋼橫帶由兩根槽鋼對口焊接，內(nèi)外模板采用拉桿對拉加固，對拉拉桿設置止水環(huán)止水，無外模的側墻內(nèi)模用勾頭螺栓與槽鋼連接牢固，頂板縱橫梁及側墻豎帶、橫帶間距為 75cm，具體布置根據(jù)截面尺寸及模板接縫確立。施工前要對模板及橫豎向帶的強度、剛度進行檢算。 立模前要將模板進行打磨、除銹、涂油、試拼；立模時要將各種預埋件安裝固定，模板脫模劑采用清潔的機油或質(zhì)量可靠的脫模劑。 模板施工工藝流程圖、 隧洞模板支架構造示意圖如下： 33 框架主體模板支架構造示意圖如下 : 34 35 36 （ 7）鋼筋 側墻鋼筋待底板混凝土施工完畢及內(nèi)模安裝后綁扎，頂板鋼筋待側墻、中墻混凝土施工完畢及底模安裝后綁扎，并按設計預留各種接茬鋼筋。所有鋼筋均按規(guī)范要求提前作好各種試驗，嚴格按設計圖紙的要求布設，并報請工程師批準，鋼筋綁扎、焊接要符合施工規(guī)范要求。 （ 8）砼的澆筑 混凝土澆筑前，認真作好混凝土的配合比設計及各種材料實驗，并報請工程師批準。本工程混凝土一次澆筑量大，采用商品混凝土，混凝土罐車運送，混凝土泵車泵送入模，為保證混凝土在 凝固時產(chǎn)生的水化熱，本工程采用水化熱較低的礦碴水泥。 砼輸送前必須對設備進行檢修，確保機況良好。 ① 底板混凝土澆筑 采用兩臺混凝土泵車，分泵分層澆筑 ,混凝土從一端向另一端階梯式推進，連續(xù)澆筑，每層澆筑厚度不超過 30cm，具體方法詳見下圖： ② 側墻混凝土澆筑 采用“斜面分層施工法”控制一次澆筑高度，做到分層下料，分層搗固，循環(huán)整體推進，每層厚度 30cm 為宜。采用兩臺混凝土泵車同時澆筑，框架兩側邊墻及中間墻同時對稱澆筑。 ③ 頂板混凝土澆筑 頂板砼采用全幅分聯(lián)一次性澆注施工，本工序是頂板防水一道重要工 序，砼澆注前，要嚴格控制砼質(zhì)量 ,認真攤鋪 , 認真振搗 ,及時養(yǎng)生。施工前，準確放樣，保證平整和砼厚度，混凝土泵 37 車澆筑，平板動器振搗，砼攤鋪機拖平。 ④ 混凝土搗固 混凝土采用插入式振搗棒搗固，振搗棒移動間距不超過其作用半徑的 ,并插入下層混凝土5～ 10cm，混凝土搗固必須密實 ,不漏振、欠振、過振，采用快插慢拔法，振點均勻布置，施工縫及預埋件處要加強振搗，振搗時不觸及模板、鋼筋、止水帶、底板，頂板混凝土振搗密實后，終凝前對表面原漿進行抹平、抹實、壓光，保證混凝土表面不開裂。若振搗表面水分過多，采用表面真空 泵吸水并多次抹壓的方法，即采用一臺真空泵，接一塊 15m2 真空吸水墊將混凝土表面積水吸走，保證混凝土表面不出現(xiàn)開裂。 主體基坑回填 回填土方前期采用 5～ 8t 自卸車，將外購土方運到施工現(xiàn)場，結構周圍 80mm 范圍內(nèi)選用灰土、粘土回填，其中不得含有石塊、碎磚塊、灰渣及有機物。 人工配合推土機初平，松鋪厚度不大于 30cm。隧道框架兩側按橋涵背回填施工，用 1～ 3t 打夯機進行夯實，密實度達到設計要求，頂板填土按橋上部填土工序施作，離頂板 50cm厚內(nèi)用壓路機靜壓，大于 50cm 厚可采用 10～ 15T 自卸汽車上土 ，推土機配合平地機攤鋪平整，壓路機振動碾壓，密實度不小于 95%。填筑好一層并檢驗達到要求后，方可繼續(xù)填筑，進行下一步工序施工。 回填土方施工工藝流程如下圖。 38 結構防水體系 遵循“以防為主，因地制宜，綜合治理”的原則。 采用鋼筋混凝土結構自防水體系，