【文章內容簡介】 各孔時采用鉆削，故使用的刀具是麻花鉆，在加工螺紋時使用的刀具是絲錐。 量具的選擇量具主要是根據生產類型和所要求檢驗的精度來選擇。單件小批量生產中應采用標準的通用量具，如卡尺、千分尺等。大批量生產中，一般應根據所檢驗的精度要求設計專用量具，如卡規(guī)、塞規(guī)等極限量規(guī)，以及各種專用檢驗儀器和檢驗夾具。由于該零件“多臂機凸輪箱體”是按大批量生產加工，但由于零件為箱體類零件，所以有些尺寸需要使用專用的量具，則加工該零件時采用的測量量具為卡尺、塞規(guī)、螺紋塞規(guī)。 在選擇工藝裝備時，既要考慮適應性又要注意新技術的應用。當需要設計專用刀具、量具或夾具時，應提出設計任務書。 確定切削用量根據《切削用量簡明手冊》，初定工序的切削用量。根據公式：n=1000*v/π*d …………………………………………()式中n——初定的機床轉速，單位r/min。v——初定的切削速度，單位m/min。d——初定的刀具的直徑，單位mm。計算，將求得的機床轉速與選用機床的實際轉速表相對照，最終選取合適的機床主軸轉速。利用（）和機床的主軸轉速，求得實際切削速度。加工多臂機凸輪箱體的的切削用量根據以上內容求得，其具體內容如下：（1）粗銑凸輪箱體的頂部。切削深度：4mm；進給量：192mm/min；切削速度：837mm/s（2）粗銑凸輪箱體的底面。切削深度：4mm；進給量：160mm/min；切削速度：1046mm/s（3）粗銑凸輪箱體一側面凸臺。切削深度：4mm；進給量：320mm/min；切削速度：粗銑凸輪箱體另一側面切削深度：3mm；進給量：320mm/min；切削速度：精銑凸輪箱體另一側面切削深度：1mm；進給量：196mm/min；切削速度：1047mm/s（4）鉆凸輪箱體頂部的6M126H螺紋底孔切削深度：；進給量：240mm/min；切削速度：523mm/s攻凸輪箱體頂部的6M126H螺紋切削深度：；進給量：；切削速度：157mm/s鉆凸輪箱體頂部的4Φ8孔。切削深度：；進給量：256mm/min；切削速度：670mm/s鉸凸輪箱體頂部的4Φ8孔。切削深度：；進給量：441mm/min；切削速度：264mm/s（5）粗銑凸輪箱體的方槽。切削深度：3mm；進給量：；切削速度：1813mm/s精銑凸輪箱體的方槽。切削深度：1mm；進給量：420mm/min；切削速度：1439mm/s（6）粗鏜Φ90K6（+）的半圓孔。切削深度：；進給量：160mm/min；切削速度：942mm/s半精鏜Φ90K6（+）的半圓孔。切削深度：；進給量：；切削速度：。切削深度：2mm；進給量：189mm/min；切削速度：791mm/s切削深度：；進給量：；切削速度：445mm/s（7）粗銑凸輪箱體向內的小平面。切削深度：3mm；進給量：；切削速度：1047mm/s精銑凸輪箱體向內的小平面。切削深度：1mm；進給量：350mm/min；切削速度：818mm/s（8）粗銑凸輪箱體向內的側面。切削深度：3mm；進給量：200mm/min；切削速度：1047mm/s精銑凸輪箱體向內的側面。切削深度：1mm；進給量：320mm/min；切削速度：670mm/s（9）粗銑凸輪箱體側面內壁。切削深度：4mm；進給量：192mm/min；切削速度：670mm/s（10）鉆凸輪箱體向內的6M12螺紋底孔。切削深度：；進給量：240mm/min；切削速度：523mm/s攻凸輪箱體向內的6M12螺紋。切削深度：；進給量：；切削速度：157mm/s鉆凸輪箱體頂部的4Φ8孔。切削深度：；進給量：256mm/min；切削速度：670mm/s鉸凸輪箱體頂部的4Φ8孔。切削深度：；進給量：441mm/min；切削速度：264mm/s（11）鉆凸輪箱體的底面方槽邊4M10螺紋底孔。切削深度：；進給量：；切削速度：587mm/s攻凸輪箱體的底面方槽邊4M10螺紋。切削深度：；進給量：55mm/min；切削速度：鉆凸輪箱體底面2M12螺紋底孔。切削深度：；進給量：240mm/min；切削速度：523mm/s攻凸輪箱體底面2M12螺紋切削深度：；進給量：；切削速度：157mm/s鉆凸輪箱體底面的半圓孔邊4M10的螺紋底孔。切削深度：；進給量：；切削速度：587mm/s攻凸輪箱體底面的半圓孔邊4M10的螺紋。切削深度：；進給量：55mm/min；切削速度：鉆凸輪箱體底面耳朵的2Φ8孔。切削深度：；進給量：256mm/min；切削速度：670mm/s鉸凸輪箱體底面耳朵的2Φ8孔。切削深度：；進給量：441mm/min；切削速度：264mm/s（12）鉆凸輪箱體側面4Φ9的孔。切削深度：1mm；進給量：260mm/min；切削速度：471mm/s鉆凸輪箱體側面4Φ13的孔。切削深度：；進給量：；切削速度：（13）鉆凸輪箱體側面2M12螺紋底孔。切削深度：；進給量：240mm/min；切削速度：523mm/s攻凸輪箱體側面2M12螺紋切削深度：；進給量：；切削速度：157mm/s 確定工時定額（1）粗銑凸輪箱體的頂部，所用基本實際約為2min。（2）粗銑凸輪箱體的底面。（3）粗銑凸輪箱體一側面凸臺。粗銑凸輪箱體另一側面。精銑凸輪箱體另一側面。（4）鉆凸輪箱體頂部的6M126H螺紋底孔。攻凸輪箱體頂部的6M126H螺紋。鉆凸輪箱體頂部的4Φ8孔。鉸凸輪箱體頂部的4Φ8孔。（5）粗銑凸輪箱體的方槽。精銑凸輪箱體的方槽。（6）粗鏜Φ90K6（+）的半圓孔。半精鏜Φ90K6（+）的半圓孔。（7）粗銑凸輪箱體向內的小平面。精銑凸輪箱體向內的小平面。（8）粗銑凸輪箱體向內的側面。精銑凸輪箱體向內的側面。（9）粗銑凸輪箱體側面內壁。（10）鉆凸輪箱體向內的6M12螺紋底孔。攻凸輪箱體向內的6M12螺紋。鉆凸輪箱體頂部的4Φ8孔。鉸凸輪箱體頂部的4Φ8孔。（11）鉆凸輪箱體的底面方槽邊4M10螺紋底孔。攻凸輪箱體的底面方槽邊4M10螺紋。鉆凸輪箱體底面2M12螺紋底孔。攻凸輪箱體底面2M12螺紋。鉆凸輪箱體底面的半圓孔邊4M10的螺紋底孔。攻凸輪箱體底面的半圓孔邊4M10的螺紋。鉆凸輪箱體底面耳朵的2Φ8孔。鉸凸輪箱體底面耳朵的2Φ8孔。（12）鉆凸輪箱體側面4Φ9的孔。鉆凸輪箱體側面4Φ13的孔。（13）鉆凸輪箱體側面2M12螺紋底孔。攻凸輪箱體側面2M12螺紋。第三章 凸輪箱體的專用夾具設計 設計機床夾具前的準備工作 明確工件的生產要求 工件的年生產量是確定機床夾具總體方案的重要依據之一。如工件的年生產量很大，可采用多工件加工、機動夾緊或自動化程度較高的設計方案，采用此方案時，機床夾具的結構較復雜，制造成本較高；如工件的年生產量不大，可采用單件加工，手動夾緊的設計方案，以減小機床夾具的結構復雜程度及夾具的制作成本。 充分理解工件的零件圖和工序圖 零件圖標出了工件的尺寸、形狀和位置、表面粗糙度等總體要求，他決定了工件在機床夾具中的放置方法，是設計機床夾具總體結構的依據。工序圖給出了零件本工序的工序基準、以加工表面、以及本工序的定位、夾緊原理方案。工件的工序基準、已加工表面、決定了機床夾具的定位方案，如選用平面定位、孔定位以及外圓面定位等；定位方案的選擇依據六點定位原理和采用的機床加工方法，定位方案不一定要頂六個自由度，但是要完全定位。工件的代待加工表面是選擇機床，刀具的依據。確定夾緊機構要依據零件的外形尺寸，選擇合適的定位點，確保夾緊力安全、可靠同時夾緊機構不能與刀具的運動軌跡相沖突。 確定機床夾具的結構方案 選擇定位原件 根據工序圖給出的定位原理方案，按有關標準正確選擇定位元件或定位元件的組合。在機床夾具的使用過程中，工件的批量越大，定位元件的磨損越快，選用標準定位元件增加了夾具零件的互換性，方便機床夾具的維修和維護。 選擇夾緊機構（1）夾緊力的方向： 夾緊力的方向要有利于工件的定位，并注意工件的剛性方向，不能是工件有脫離定位表面的趨勢，防止工件在夾緊力的作用下產生變形。（2）夾緊力的作用點： 夾緊力的作用點應該選擇在定位元件支撐點的作用范圍內，以及工件剛度高的位置。確保工件的定位準確、不變形。 （3） 選擇夾緊機構： 在確定夾緊力的方向、作用點的同時，要確定相應的夾緊機構。確定夾緊機構要注意以下幾方面的問題：① 安全性 夾緊機構應具備足夠的強度和加緊力，以防止意外傷及夾具操作人員。② 手動夾緊機構的操作力不應過大，以減輕操作人員的勞動強度。③ 夾緊機構的行程不宜過長，以提高夾具的工作效率。④ 手動夾緊機構應操作靈活、方便。（4） 夾緊力的大小： 夾緊力的大小一般按靜力平衡條件計算，計算出夾緊力為理論夾緊力。為保證工件裝夾安全可靠，實際夾緊力應等于理論夾緊力乘以系數K，一般K=~。各種典型夾緊機構的計算方法可參閱《機床夾具手冊》。 機床夾具的總體形式 機床夾具的總體形式一般應根據工件的形狀、大小、加工內容及選用機床等因素來確定。（1） 選擇導向裝置： 導向裝置是夾具保證加工精度的重要裝置，如鉆孔導向套、鏜套、對刀裝置、對定裝置等，這些裝置均已標準化，可按標準選擇。（2） 確定聯接體： 聯接體是將裝置與夾具體聯接的工件，設計時主要考慮聯接體的剛性，合理布置聯接體的位置，給定位元件、加緊機構留出空間。（3） 確定夾具體：夾具體一般是設計成平板式（有些夾具體鑄造成特殊形狀），保證具有足夠的剛性。它用來固定定位元件、加緊機構和聯接體，并于機床可靠聯接。 繪制夾具裝配圖 （1）裝配圖應按照國家標準盡可能1：1地繪制，三視