淺談提高轉(zhuǎn)爐爐齡的措施與效果畢業(yè)論文(編輯修改稿)
2025-07-25 15:45 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 (1) 爐渣的熔化特性爐渣的熔化溫度與濺渣層的高溫抗渣侵蝕密切相關(guān)。如果濺渣層具有較高的熔化溫度，在吹煉后期不會因為熔池溫度升高而被熔化滴落，將有助于提高濺渣層的使用壽命。通常轉(zhuǎn)爐終渣熔化性溫度在1450℃左右，爐渣中氧化鐵愈高，熔化溫度愈低。(2) 爐渣的黏度與流動性爐渣黏度反映出爐渣內(nèi)部相對運動時各層間的內(nèi)摩擦力，是爐渣性質(zhì)的一項重要指標。黏度直接影響著爐渣和渣—鋼間的反應(yīng)速率、流動傳熱能力。濺渣護爐對轉(zhuǎn)爐終渣的黏度有著特殊的要求：黏度不能太高，以利于高壓氮氣流沖擊爐渣將渣滴濺射到爐壁上；黏度也不能過低，使噴濺在爐襯上的爐渣層不容易流淌，而能與爐襯粘結(jié)，形成濺渣層。值得注意得是，—，MgO含量對爐渣流動性能影響不大。(3)爐渣的表面張力與界面張力爐渣的表面張力和渣一鋼、渣一耐材間的界面張力也是熔渣的重要性質(zhì)，前兩者對冶金過程動力學(xué)及鋼液、熔渣的乳化和分離、夾雜物去除等有密切關(guān)系；后者與爐渣對爐襯耐火材料侵蝕，濺渣層與爐襯耐火材料結(jié)合等有很大關(guān)系。(4) MgO在煉鋼爐渣中的飽和溶解度無論對普通轉(zhuǎn)爐，還是對采用濺渣護爐技術(shù)的轉(zhuǎn)爐來說，爐渣MgO飽和度和溶解度都是非常重要的參數(shù)。實驗表明，MgO在堿度為1的CaOSiO2FeO渣系中以(Ca、Mg、Fe)O的形式與SiO2，在FeO含量為30％時，加入10％的MgO可降低熔點大約100℃。 熔渣粘度對轉(zhuǎn)爐濺渣的影響用冷態(tài)模擬研究轉(zhuǎn)爐濺渣工藝，采用甘油、飽和鹽水和水為介質(zhì)，形成不同黏度的液體，模擬稀渣、正常渣、稠渣、黏渣進行轉(zhuǎn)爐濺渣護爐實驗。試驗表明，介質(zhì)黏度較小時，濺渣量大，因為黏度小的稀渣表面張力也小。噴射氣體的能量，一部分消耗在形成渣滴的表面能上，另一部分轉(zhuǎn)變?yōu)樵蔚膭幽?，使渣濺到爐壁。試驗結(jié)果表明：(1)熔渣在黏度較小時，濺渣量大；(2)稠渣難以濺到爐襯的表面上，但是流下來的量也少。因此，希望濺渣的熔渣在高溫下流動性好，黏度小，隨著濺渣過程中爐渣溫度的降低，黏度提高，有利于濺渣?？傊线m黏度的熔渣對濺起的渣量以及快速粘結(jié)在爐襯表面是重要的因素。 終點渣成分控制對終點渣成分進行控制是為了保證爐渣具有合適的耐火度和黏度。影響終點渣耐火度的主要因素是MgO，TFe和堿度(CaO/SiO2)。堿度和氧化鐵含量是由原料和鋼種決定的，其中氧化鐵含量變化范圍較大，波動范圍是10％30％。為使濺渣層有足夠的耐火度，主要措施是調(diào)整渣中MgO含量。根據(jù)理論分析和國內(nèi)外濺渣護爐實踐，在正常的轉(zhuǎn)爐終渣成分范圍內(nèi)，為使濺渣層有足夠的耐火度，終點渣MgO含量控制范圍見表終點渣MgO含量推薦值（表31）終渣TFe%8 ～1415～2223～30終渣MgO%7 ～89～1011～13終渣的調(diào)整方式如下：(1)不調(diào)整轉(zhuǎn)爐終點渣MgO含量可以滿足濺渣層耐火度的要求，爐渣的過熱度不高時，出鋼后可以直接吹氮氣進行濺渣操作。 (2)出鋼后加入調(diào)渣劑提高渣中MgO含量 出鋼后渣中MgO含量達不到濺渣層所要求的數(shù)值，需要加入調(diào)渣劑提高渣中MgO含量。渣中MgO含量低于濺渣層所要求的原因有以下兩種情況：1) 原料中P,S含量高、倒渣、取樣、測溫、補吹次數(shù)多，使吹煉前期加入的MgO大量流失，補吹時加入渣料，使渣中MgO進一步降低。2) 出鋼后需要調(diào)渣的另一種情況是終渣為鐵酸鈣渣系。出鋼后調(diào)渣的困難是渣量和渣的成分不易準確估計，加入的渣料不易完全融化。 合適的留渣量合適的留渣量其含意是指在爐襯內(nèi)表面形成足夠厚度的濺渣層，并可在濺渣后對裝料側(cè)和出鋼側(cè)進行搖爐掛渣，剩余的爐渣倒人渣罐。形成濺渣層的渣量可以根據(jù)爐襯內(nèi)表面積、濺渣層厚度及爐渣密度計算?！?。在上述計算中，200t以上的大型轉(zhuǎn)爐的濺渣層厚度可取2530mm，100t以下的中、小型轉(zhuǎn)爐可取15～20mm，留渣量的計算公式如下： W=K A B C 式中W——留渣量，t； K——渣層厚度，m； A——爐襯內(nèi)表面積，m2； B——爐渣密度，t/m3；， C——系數(shù)，—。留渣量過大與過小的利弊：留渣量過大將增加調(diào)渣劑的消耗，提高濺渣護爐的成本；留渣量過小，不能形成足夠厚度的濺渣層且不能有效地進行搖爐掛渣。 濺渣工藝參數(shù)確定合理的濺渣工藝參數(shù)，主要是根據(jù)具體的轉(zhuǎn)爐爐型尺寸，確定能在盡可能短的時間內(nèi)將爐渣均勻噴濺涂敷在整個爐襯表面上，并對渣線、耳軸兩側(cè)等易于熔損的部位可形成厚而致密的濺渣層所要求的噴吹工藝參數(shù)。它主要包括以下幾項：(1)合理確定噴吹氮氣的工作壓力和流量；(2)確定最佳的濺渣槍位；(3)設(shè)計適宜的噴槍結(jié)構(gòu)和尺寸參數(shù)(如噴孔數(shù)目、噴孔夾角和喉口直徑)。通常，在確定轉(zhuǎn)爐濺渣工藝參數(shù)時，往往依據(jù)實際轉(zhuǎn)爐的水力學(xué)模型試驗結(jié)果，初步確定濺渣工藝參數(shù)；并通過在濺渣過程中不斷地觀察、總結(jié)和比較，確定最佳的濺渣槍位，噴吹氮氣流量和壓力。根據(jù)濺渣中出現(xiàn)的問題，修改噴槍設(shè)計，逐步達到最佳的濺渣效果。在實際濺
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