數(shù)控線切割機床基本理論(編輯修改稿)
2025-07-25 14:29 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 δ≤0mm時，選擇48； 80≤δ≤100mm時，選擇812 δ為工件厚度: 脈沖寬度越寬，單個脈沖能量越大，切割效率越高，脈沖寬度和表面粗糙度成反比，脈沖寬度越大，鉬絲損耗大。脈寬的大小，要根據(jù)電流的大小、光潔度的要求、效率要求、鉬絲損耗等綜合考慮，其選擇范圍較大參考值：δ≤10mm時，選擇4； 10≤δ≤40mm時， 選擇83240≤δ≤80mm時，選擇1248； 80≤δ≤120mm時，選擇2460: 脈沖間隔和工件厚度成正比。脈沖間隙（簡稱“脈間”）為保證兩極間有穩(wěn)定的火花放電，脈間不能選得太小，否則，易產(chǎn)生拉弧，引起斷絲。脈間影響加工效率和穩(wěn)定性，脈間大小根據(jù)工件厚度選擇：（無論什么時候，脈間都要≥4）參考值：δ≤10mm時，選擇47； 10≤δ≤40mm時， 選擇61240≤δ≤80mm時，選擇815； 80≤δ≤120mm時，選擇1215（變頻跟蹤）進給速度調(diào)節(jié)分兩部分，一是調(diào)控制柜面板上的工作點旋鈕，此為微調(diào)；再就是通過鍵盤粗調(diào)：待命－上檔設(shè)置調(diào)速GX速度增加/GY速度減小 ，根據(jù)工件厚度調(diào)節(jié)，速度過快，容易產(chǎn)生短路，速度過慢，會產(chǎn)生過燒現(xiàn)象，易斷絲。，如果儲絲筒運行的兩個方向加工效率不同，把鉬絲張緊一下，已達到儲絲筒運行的兩個方向，加工效率相同為止。參考值：δ≤10mm時，選擇56； 10≤δ≤40mm時， 選擇34；40≤δ≤80mm時，選擇23； 80≤δ≤200mm時， 選擇12個 加工效率表面光潔度加工穩(wěn)定性注：↑表示二者成正比↓表示二者成反比○表示二者沒明顯關(guān)系功放大小↑↓○脈沖寬度↑↓↑脈間倍數(shù)↓↑↑進給速度↑↓○二、迪蒙恒達加工參數(shù)的調(diào)整與選擇高頻參數(shù)建議使用檔位（普通鋼材）此表由廠家提供，可供參考占空比ψ占空比是脈沖寬度ti與脈沖間隔to之比ψ=ti/to。粗加工時占空比一般較大，精加工時占空比應(yīng)較小， 否則放電間隙來不及消電離恢復(fù)絕緣，容易引起電弧放電。脈寬檔位脈間檔位功率檔位工件厚度加工電流1檔1～2檔1～2檔10㎜以下2檔2～3檔2～3檔20～30㎜～3A3檔3～5檔3～5檔30～50㎜2～ 4A4檔3～5檔3～5檔50～70㎜2～5檔4～5檔4～5檔70㎜以上2～3A加工厚度在100㎜以上的工件時，警示：高頻電源的使用應(yīng)注意：，一定要在儲絲筒換向時進行，否側(cè)容易造成高頻電源損壞2. 脈間檔位必須大于脈寬檔位，否側(cè)容易造成高頻電源損壞（三極管擊穿）3. 儲絲筒調(diào)速：儲絲筒的轉(zhuǎn)速顯示數(shù)字，單位為HZ。50HZ時，表示儲絲筒的轉(zhuǎn)速為1400轉(zhuǎn)/分鐘：1）無論加工多厚的工件，無論電參數(shù)怎樣搭配，必須保證加工電壓在60V左右，否側(cè)加工過程中，就容易短路。2）調(diào)電參數(shù)時，必須空載電壓、脈寬、脈間、功放、變頻跟蹤，儲絲筒速度6個參數(shù)都要調(diào)整，才能匹配出好的加工效果。第六章 線切割加工工藝有了好的機床，好的控制系統(tǒng)，正確的加工程序，不一定能加工出好的工件，還必須重視線切割加工時的工藝技術(shù)和技巧，合理的選擇加工參數(shù)等都是加工出合格產(chǎn)品的重要環(huán)節(jié)。：線切割加工一般是零件的精加工工序，工序放在機加工和熱處理工序之后，最終使零件達到圖紙要求的尺寸精度，形位精度和表面粗糙度等工藝指標(biāo)。加工流程圖如下：一、線切割加工操作流程圖二、線切割加工步驟：加工前先準備好工件材料，壓板、夾具、等裝夾工具。若需要切割內(nèi)腔形狀工件，工件應(yīng)預(yù)先打好穿絲孔，然后按以下步驟操作：1．合上機床電源開關(guān)，按下機床啟動安鈕。2．手動操作機床，檢查機床各部分是否正常，如工作臺移動方向是否正確，限位開關(guān)動作是否可靠，絲筒運行是否正常，工作液供給是否充分暢通等。3．進行上絲操作，并校正電極絲的垂直度。4．裝夾工件，根據(jù)工件的厚度將Z軸調(diào)整到合適的位置。5．根據(jù)圖紙的要求，移動X、Y軸坐標(biāo)確立切割起始點位置。6．在正式加工前要校核程序的正確性。7．運行加工程序，開始加工，調(diào)節(jié)上、下噴嘴的噴液流量。觀察切割情況，調(diào)整加工參數(shù)，在必要的情況下，對電參數(shù)再進行調(diào)整并做好相關(guān)記錄。8．切割完畢后，應(yīng)檢查X、Y拖板的手輪刻度是否與指令規(guī)定的坐標(biāo)相符，并對工件進行檢測。 一、零件圖的工藝分析在分析零件圖時，要挑出不宜用線切割加工的零件圖，有以下幾種情況：1. ，精度等級一般為6級左右。，或零件內(nèi)輪廓拐角處的圓角半徑小于電極絲半徑與放電間隙之和。5. 數(shù)控線切割機床的X、Y拖板的有效行程不能滿足工件尺寸的要求，即超行程的工件。二、工藝準備工藝準備主要包括：工件準備和工作液配置1） 工件材料的選擇和熱處理工件材料的選擇是由圖紙設(shè)計時確定的。在加工前毛坯需要鍛打和熱處理。鍛打后的材料在鍛打方向和與其垂直方向會有不同的殘余應(yīng)力，淬火后也會出現(xiàn)殘余應(yīng)力。加工過程中殘余應(yīng)力的釋放會使工件變形，淬火不當(dāng)?shù)墓ぜ€會在加工中出現(xiàn)裂紋。因此，工件需要二次以上回火或高溫回火，例如：以線切割加工為主要工藝時鋼件的工藝路線一般為：下料→ 鍛造→ 退火→機械粗加工→淬火與高溫回火→磨削加工（退磁）→線切割加工。2）工件加工基準和校正基準的準備根據(jù)工件外形和加工要求應(yīng)準備相應(yīng)的效正基準和加工基準，并且此基準應(yīng)盡量和圖紙的設(shè)計基準選擇一致。常見有以下幾種：（1）以外形為校正基準和加工基準。外形是矩形狀的工件，一般需要兩個相互垂直的基準面，并垂直于工件的上下平面。（2）以外形為校正基準，內(nèi)孔為加工基準。無論是矩形、圓形、還是其它異形工件，都應(yīng)有一個與工件的上下平面保持垂直的效正基準，以加工件的中心為基準。內(nèi)孔作為加工基準。（3）以孔的中心為校正和加工基準。3）穿絲孔的確定及加工穿絲孔作為工件加工的工藝孔，是切割加工的起點，也是程序執(zhí)行的起始位置。1）切割凸模類零件。為了避免將坯件外形切斷引起變形，常在坯件內(nèi)部預(yù)制穿絲孔。2）切割凹模、孔類零件?？蓪⒋┙z孔選擇在待切割型腔（孔）內(nèi)部，容易找正和便于編程計算的位置。3）穿絲孔的大小根據(jù)工件尺寸決定。穿絲孔的加工一般采用鉆孔、鏜孔、激光打孔。如果在一個工件上要加工多個凹模型腔，只需把一個基準穿絲孔用精密機械加工，其余用鉆孔的方法就可以了。（編程工藝）一、加工路線的選擇在線切割加工中，選擇切割路線的原則是：以防止或減少工件變形為原則。如果選擇路線a當(dāng)切割完第一邊繼續(xù)加工時，余下材料和夾持部分的連接較少，工件鋼度大為降低，容易產(chǎn)生變形而影響加工精度。如果選擇路線b情況就好的多。所以在選擇加工路線時應(yīng)采用以下方法：1） 加工路線的開始應(yīng)從離開工件夾具的方向進行加工，最后再轉(zhuǎn)向夾具的方向。：a :A→a→b→c→d→e→f→A 正確。b :A→a→f→e→d→c→b→a→A 錯誤。2） 加工的路線距離斷面應(yīng)大于5㎜。3）避免從工件斷面開始加工，應(yīng)從穿絲孔開始加工。4）如果在一個毛坯上要切割兩個或兩個以上的零件時，不應(yīng)連續(xù)一次切割出來，而應(yīng)每個零件都有相應(yīng)的穿絲孔。二、 切入點切入點就是零件輪廓中首先開始切割的點，一般情況下也是切割的終點。當(dāng)切入點選擇在圖形元素的非端點位置時，會在工件該點處的切割表面上留下殘痕，所以，應(yīng)盡可能把切入點選擇在圖形元素的交點處或精度要求不高且便于修整的位置。三、合理選擇引入、引出程序在線切割加工中，需要在加工程序前和后分別加入一段引入程序和引出程
醫(yī)療健康相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1