【文章內(nèi)容簡介】 工步4 ，鏜銑 工步5 精鉸Φ9H8，精鉸Φ14G8及端面 工序4 工步1 粗擴右側(cè)Φ25H9孔 工步2 精擴右側(cè)Φ25H9孔 工步3 割右側(cè)內(nèi)孔槽 工步4 銑內(nèi)缺口 工步5 鏜Φ25H9 工序5 其他次要表面加工 工序1采用普通車床加專用夾具安裝加工，為工序2加工提供精基準（Φ45f9及F面）。工序2采用雙面加工機床組合機床對中心孔面組合作為后續(xù)工序4的統(tǒng)一精定位基準。工序3采用回轉(zhuǎn)多工位立臥復合組合機床，逐步分級進行加工，減少誤差復映，確保左側(cè)中心孔系各相關要素及Φ9H8間的加工尺寸位置精度。工序4采用臥式回轉(zhuǎn)多工位組合機床完成25H9孔的加工，保證其尺寸位置誤差要求，同時兼顧完成孔內(nèi)一些次要表面的加工。工序5以通用機床完成零件外圍一些次要表面的加工。三．關鍵技術(shù)措施解析（一）定位方案 （1）為了保證Φ9H8齒桿孔與Φ14G8齒圈孔間的孔距精度，工序3各工步采用了基準統(tǒng)一的方案，即以前面工序之已加工表面B面32+1為定位基準，確保穩(wěn)定可靠的定位精度。 （2）工序4加工Φ25H9各工步采用B面Φ14G821為定位基準，基準重合有利于保證Φ25H9與Φ14G8間的同軸度要求。 （3）考慮到工序1急攻的經(jīng)濟性，對基準面B的跳動不適合提太高的要求，因此夾具上與B面3對應的支撐采用環(huán)面與工件接觸，以減少B面跳動誤差對定位精度的影響。（二）加工方法的選擇 （1）Φ9H8齒桿孔（立軸）：鉆定心孔（Ⅱ）工位鉆孔（Ⅲ）工位銑鉸（Ⅳ）工位精鉸（Ⅴ）工位。 Φ14G8齒圈孔（臥軸）：擴孔（Ⅱ）鏜鉸（Ⅳ）工位精鉸（Ⅴ）工位。 以上工藝對Φ9H8齒桿孔和Φ14G8齒圈孔分步逐級提高精度，立臥動力頭相關工步在同一工位一次安裝條件下同時加工完成，從而消除定位誤差對加工精度的影響。 各工步刀具均采用精密導向。Φ9H8孔銑鉸和精鉸刀采用雙導向結(jié)構(gòu)，從而確保刀具的正確位置，見圖2. Φ9H8齒桿孔和Φ14G8齒圈孔半精加工分別采用銑鉸、鏜鉸工藝見圖2，以減少或消除前面預制孔加工位置誤差在本工步加工中引起的仿形誤差，確保為精加工準備好位置精度達到圖紙所需的精度。 （2）Φ18端面與Φ14G8齒圈孔精加工時由一把鉸刀一次成形加工完成，加工終了一死擋鐵定位停留并延時以確保加工端面平整。該端面為淺止口，與Φ18孔結(jié)合處刀具容易磨損而不易清跟，從而其實際端面工作狀態(tài)，降低密封性能。為此端面做成2176。中鼓形，見圖。 （3）Φ25H9孔受工位限制采用：粗擴——精擴——鏜孔工藝確?？椎臏蚀_位置從而保證其與Φ14G8孔的同軸度要求。鏜孔采用滾動鏜模結(jié)構(gòu)，利于維護、保持和恢復精度。 （4）左部內(nèi)寬槽Φ24x11采用專用偏心割槽刀桿一次成型加工完成，由于該槽處于孔深處，且底孔小、槽寬而深，刀具工作條件較差，因此刀具壽命相對比較短些。 （5）鑒于回轉(zhuǎn)專機調(diào)試不便，所以將機床的橫向工作臺和立柱分開。采用隨行夾具。機床示意圖如下：圖2 機床示意圖第二章 機床總體設計：在本道工序的工序圖中，表達了加工孔根據(jù)制定的加工方案，在組合機床上完成工藝內(nèi)容，加工部分的尺寸、精度、表面粗糙度及技術(shù)要求，加工用的定位基準、夾壓部件以及被加工零件的材料、硬度和在本機床加工前的余量、毛坯或半成品情況，是機床設計中的重要技術(shù)文件之一。（見加工工序圖）：（1）被加工零件的形狀和輪廓尺寸與本機床設計有關的部位的結(jié)構(gòu)形狀及尺寸。打窩Φ9孔時，用到的中間導向套，故要檢查工件、夾具、刀具是否發(fā)生干涉，經(jīng)檢驗不發(fā)生干涉現(xiàn)象。（2）加工用定位基準。壓緊部分及方向，以便確定夾具的支撐（包括輔助定位支撐），限位、夾緊、導向系統(tǒng)的設計。（3）本道工序加工部分的尺寸、精度、表面粗糙度、形狀位置尺寸精度及技術(shù)要求、還包括本道工序?qū)η暗拦ば蛱岢龅囊螅ㄖ饕付ㄎ换鶞剩?）必要的文字說明，加工零件的編號、名稱、材料、硬度、重量及加工部位的余量等。：（1）為了使本道工序清晰明了，一定要突出機床的加工內(nèi)容，用粗實線畫出加工部位，尺寸、角度等應在相應的數(shù)值下加畫粗實線。（2）加工部位的位置尺寸應由定位基準注起。（3）應注明零件加工時機床提出的特殊要求。（4）畫出定位基準符號，并標出消除自由度數(shù)量。并畫出夾壓位置符號。．1加工示意圖的作用和內(nèi)容：（1）反映機床的加工方法（打窩Φ）加工條件及加工過程。（2）根據(jù)加工部分的特點及加工要求，決定刀具的類型、數(shù)量（雙工件裝夾，故刀具兩把），結(jié)構(gòu)、尺寸（直徑和長度）等。（3）決定主軸的類型，規(guī)格尺寸及外伸長度。（4）選擇標準的接桿，浮動卡頭、導向裝置、刀桿托架等并決定它們的結(jié)構(gòu)、參數(shù)及尺寸。（5）標明主軸、接桿（卡頭）、夾具（導向）與工件之間的聯(lián)系尺寸，配合及其精度。（6）根據(jù)機床要求的生產(chǎn)率及刀具、材料特點等，合理確定并標注各軸的切削用量。（7）決定機床動力部件的工作行程及工作循環(huán)（具體情況如下：）。 ： 工進=切入長度+加工長度+切出長度=40mm 快退長度=工進長度+快進長度=200mm 快進長度=160mm 動力部件總行程=前備量+快退量+后備量=250mm ： 工進=12mm 快退=180mm 快進=168mm 總行程=250mm（8）該注意的問題：加工示意圖應于機床實際加工狀態(tài)一致，表示出工件安裝狀態(tài)及主軸加工方法。圖中尺寸應標注完整，尤其是從多軸箱端面至刀尖的軸向尺寸鏈應齊全，以便于檢查行程和調(diào)整機床。圖中應表示出機床動力部件的工作循環(huán)圖及各行程長度。確定鉆攻螺紋復雜工序動力部件工作循環(huán)時，要注意攻螺紋循環(huán)（包括工進和退出）完成絲錐退出工件后，動力部件才能退出。加工示意圖要有必要的說明如：被加工零件的名稱、圖號、材料、硬度、加工余量、毛坯要求、是否加冷卻液及其它特殊工藝要求等。．2選擇刀具、工具、導向裝置并標注其相關位置及尺寸（1）刀具的選擇選擇刀具時，應選直徑與加工部位尺寸、精度相適應，鉆孔Φ9，其長度要保證加工完成后，刀具尾端與導向端面有一定的距離。由于工件的材料為HT200，生產(chǎn)批量較大，故選擇高速鋼鉆頭，提高了工序集中的程度，Φ9孔采用標準刀具。（2）導向的選擇鉸刀工作時導向模板內(nèi)的導套會不斷的磨損，達到一定程度必須更換，因此采用可換導套。導套為采用襯套，一邊倒套更換并保護導向模板不被更換頻繁而平破壞。我是采用固定導向模板，單支點導向。立式的采用隨行夾具的導向裝置導向，由于立式的刀具細而長故采用雙支點導向，更好的保證了加工精度。由《機床夾具手冊》得鉸套、襯套和配套螺釘?shù)某叽纭＃?）初定主軸類型、尺寸、外伸長度（4）《組合機床設計簡明手冊》表611得：v=21m/min f=．3夾具輪廓尺寸的確定工件的輪廓尺寸和形狀式確定夾具體的基本依據(jù)，具體要考慮布置工件的定位、限位、夾緊機構(gòu)、刀具導向裝置以及夾具底座排屑和安裝等方面的空間和面積需要。．4機床底座及裝料高度的設計 為了滿足用戶要求和機床的整體性，底座被設計成一個整體。裝料高度是指工件安裝基面到地面的距離。在確定機床裝料高度時，首先要考慮工人是否操作方便，體現(xiàn)以人為本的原則。．1機床聯(lián)系尺寸總圖的作用和內(nèi)容 機床聯(lián)系尺寸總圖是表示機床的配置形式、主要構(gòu)成及各部件安裝位置、相互聯(lián)系、運動關系和操作方位的總體布局圖。用以檢驗各部件相互位置及尺寸聯(lián)系能否滿足加工要求和通用部件選擇是否合適；它為多軸箱、夾具等專用部件設計提供重要依據(jù)。其內(nèi)容主要包括： （1）表明機床的配置形式和總布局。以適當?shù)囊晥D用同意比例畫