【文章內容簡介】 規(guī)格型號。澆注系統(tǒng)的設計是否合理，將直接影響成型品的外觀。內部質量、尺寸精度和程序周期，故其重要性不言而喻。 （1）保證制品外觀質量 任何澆口都會在制品表面留下痕跡，從而影響其表面質量。為不影響產品外觀，應盡量將澆口設置于制品的隱蔽部位。若無法做到，則應使?jié)部谌菀浊谐?，切除后在制品上留下的痕跡很小。（2）保證制品的內部質量①澆口的形式和數量要選擇合理，保證塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失，使制品內部組織細密。②澆注系統(tǒng)設計時應防止制品出現(xiàn)填充不足、縮痕、飛邊、熔接痕位置不理想、殘余應力、翹曲變形、收縮不勻、蛇紋、抽絲、樹脂降解等缺陷。③澆注系統(tǒng)應能順利地引導熔融塑料充滿整個型腔各個角落，使型腔內氣體能順利排出，避免制品內形成氣泡。④澆注系統(tǒng)應能收集溫度較低的冷料，防止其進入型腔，影響制品質量。⑤盡可能采用平衡式布置，以便熔融塑料能平衡地充填個型腔，使個腔收縮率均勻一致，提高塑件的尺寸精度，保證其裝配的互換性（3）阻力最小 流道設計要盡量短，并盡量減少彎折，流道截面積要盡量合理，宜小不宜大。主流道是指緊接注塑機噴嘴到分流道為止的那一段錐形流道，熔融塑料進入模具時首先經過它。其直徑的大小與塑料流速及充模時間的長短有密切關系。直徑太大時，則造成回收冷料過多，冷卻時間增長，而流道空氣過多也易造成氣泡和組織松散，極易產生渦流和冷卻不足，另外，直徑太大時，熔體的熱量損失會增大，流動性降低，注射壓力損失增大，造成成型困難；直徑太小時，則增加熔體的流動阻力，同樣不利于成型。主流道設計原則如下：（1）主流道的長度越短越好。主流道越短，模具排氣負擔越輕，流道料越少，縮短了成型周期，減少了熔體的能量損失。（2）為了便于脫模，主流道在設計上大多采用圓錐形。（3）主流道尺寸要滿足裝配要求。如圖72（4）主流道應設計在澆口套內。（5）主流道應盡量和模具中心重合。在臥式或立式注射機用的模具中，主流道垂直于分型面，通常作在淬硬澆口套內，為了使塑料凝料能從流道中順利拔出，需將主流道設計成圓錐形，具有=2～4176。的錐角本設計取3176。，內壁表面粗糙度一般為Ra=，～1mm，本設計注射機的噴嘴直徑為4mm，所以本設計的主流道小端直徑為5mm凹坑半徑R也應比噴嘴頭半徑大1～2mm。本設計注射機噴嘴頭半徑是R12mm，所以本設計凹坑半徑取R15mm。內壁表面粗糙度為Ra=。澆口套大端高出定模端面H=5～10mm，起定位作用，與注射機定模板的定位孔呈間隙配合。為了拆卸更換方便，模具的定位圈常與澆口套分開設計。冷料井位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端。其作用是捕集料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響整個質量，開模時又能將主流道中的冷凝料拉出。冷料井直徑宜大于主流道大端直徑，長度約為主流道大端直徑。推板式鉤料裝置有冷料穴、鉤料桿組成。鉤料桿固定在型芯固定板上，不與頂出系統(tǒng)聯(lián)動。它的結構形式如圖41所示。圖41鉤料桿形式澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，是澆注系統(tǒng)的最后部分，其作用是防止倒流，升高熔體溫度，調節(jié)及控制進料量和進料速度，提高成型質量。澆口的作用：1 使熔融塑料以最快的速度進入并充滿型腔，并在保壓過程中進行補料以彌補由于塑件收縮而留出的空間。2 塑件注射成后，由于澆口的截面積很小，所以它的冷卻速度大于塑件的冷卻速度，并能迅速地冷卻封閉，防止熱料回流。3成型并被頂出的塑件，較容易與澆注系統(tǒng)分離。澆口的類型：澆口形式很多，包括側澆口、潛伏式澆口、點澆口、直接澆口、扇形澆口、薄片澆口、爪形澆口、環(huán)形澆口、傘形澆口及二次澆口等。（1）側澆口側澆口是指熔體從側面進入模具型腔，是澆口中最簡單又最常用的澆口。側澆口的優(yōu)點：①澆口與成形品分離容易；②側澆口的分流道較短；③加工容易，修正容易。缺點：①位置受到一定的限制，澆口到型腔局部距離有時較長，壓力損失大；②流動性不佳的塑料容易造成充填不足或半途固化；③平板狀或面積大的成型品，由于澆口狹小易造成氣泡或流痕的不良現(xiàn)象④去除澆口麻煩，且易留下明顯痕跡。（2）潛伏式澆口潛伏式澆口形狀為圓錐形，是點澆口的變異。潛伏式澆口的優(yōu)點：①進料位置靈活，且制品分型面處不會留下有進料口痕跡；②制品經冷卻固化后，從模具中被頂出來時，澆口會自動被切斷，無須后處理；③由于潛伏式澆口可開設在制品表面見不到的加強筋、柱子上，所以在成型時，不會在制品表面留有由于噴射帶來的噴痕和氣紋等問題；④有點澆口的優(yōu)點，又有側澆口的簡單；⑤既可以潛凹模，又可以潛凸模。缺點：①壓力損失大；②適合彈性好的塑料。（3）點澆口點澆口常用于三板模的澆注系統(tǒng)，熔體可由型腔任何位置一點或多點進入型腔。點澆口的優(yōu)點：①位置有較大自由度，方便多點進料；②澆口可自行脫落；③澆口附近殘余應力小。缺點：①注射壓力損失較大，流道凝料多；②相對于側澆口模，點澆口模具結構復雜，制造成本大。（4）護耳式澆口為消除制品表面留下明顯噴痕和氣紋，可采用護耳式澆口。護耳式澆口的優(yōu)點：①澆口附近的收縮下陷可消除；②可排除過剩充填所致的應變及流痕的發(fā)生；③可消除制品澆口附近的應力集中；④澆口部產生摩擦熱可再次提升塑料溫度。缺點：壓力損失大，切口消除困難。（5）直接澆口直接澆口直接由主流道進入模腔。它只有主流道而無分流道及澆口，或者說主流道就是澆口。它適用于單型腔制品。直接澆口的優(yōu)點：①無分流道及澆口，節(jié)省流道加工；②無分流道。流道流程短，壓力及熱量損失少，有利于排氣，成型容易。可成型大的制品，對大型單一型腔的桶形、盒形及殼形制品成型效果好。缺點：①去除澆口困難；②平而淺的制品易產生翹曲、扭曲；③澆口附近殘余應力大。因為本設計是一模一腔的，考慮到直接澆口簡單，成型容易，所以采用直接澆口較為理想，提高注射效率。位置的選擇：首先要避免熔體噴射沖壓模，澆口位置還應使熔體取向對塑件性能有利，還要有利于沖模流動，補料和排氣。本設計的直接澆口設在型腔中心點處，從塑件的下底面中心進料。澆口套有以下幾種形式。如圖42。圖42 澆口套形式本設計采用（d），在澆口套端部設一個與注射機定位孔相配的定位環(huán)，并在端面用螺釘將澆口套壓在模體內，克服塑件對澆口套的反作用力。本設計中由于采用直接澆口，前鋒凝料較小，分模力可將前鋒冷料拔出，故不需要設置拉料桿。第5章 注射模零部件的設計分型面就是動，定?；虬旰夏５慕佑|面，模具分開后由此可取出塑件和澆注系統(tǒng)。 ①應選擇在塑件外形的最大輪廓處；②有利于塑件的留模和脫模；③保證塑件的精確要求；④滿足塑件外觀要求；⑤便于模具的制造；⑥減小成型面積；⑦增強排氣效果；⑧應使側抽芯行程較短。圖51塑件的分型面當塑件熔體注入型腔時，如果型腔內原有氣體蒸汽不能順利排出，將在制品上形成氣孔，接縫，表面輪廓不清等缺點，可以利用配合間隙排氣，可利用推出機構與模板之間及活動型芯與模板之間的配合間隙進行排氣，—，不必再開設專門的排氣槽。凹模用以成型塑件的外觀表面的設計，有整體式凹模，鑲入式凹模，局部鑲嵌式凹模，大面積鑲嵌式凹模，四壁拼合式凹模，拼塊式凹模。本模具采用整體式凹模結構，由整塊材料加工制成。整體式凹模的優(yōu)點是強大，塑件上不會產生拼縫、殘痕，中小型凹模的機械加工也比較便利；如采用冷壓制模法，就可直接在整塊鋼材上壓出凹模，但對大型模具而言，由于鋼材體積大，機械加工不便，而且切削也大，造成鋼材浪費，延長了制模周期。圖521塑件的型腔型芯用來成型塑件的內表面的設計，本設計采用整體式型芯，用螺釘將其與模板連接，組合式型芯的特點：①組合式的型芯適用于塑件的內形復雜，機加工困難的型芯；②組合式的型芯使加工變得簡單，容易；③組合式的型芯減小了貴重模具鋼的耗量；④組合式的型芯節(jié)省了加工工時，避免了大型件的熱處理變形。圖522塑件的型芯注射模在工作中周期性地開模、合模。當動、定模完全分開時，可依靠注射成型機的拉桿導向，但僅靠注射成型機的拉桿導向并不能保證注射模具正常工作，注射模本身必須設置導向與定位機構。導向機構的作用是：(1)定位作用：為了避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至于因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均，或者模塑失效；另外，導向機構在模具的裝配過程中也起定位作用，方便模具的裝配和調整；(2)導向作用：在動定合模時，首先導向機構接觸，引導動模、定模正確閉合，避免凸?；蛐托咀矒粜颓?，損壞零件；(3)承受一定側壓力：塑料注入型腔過程中會產生單向側壓力，或由于注射機精度的限制，使導柱在工作中承受了一定的側壓力；(4)保持運動平穩(wěn)作用：對于大、中型模具的脫模機構，有保持機構運動靈活平穩(wěn)的作用。本模具設計采用導柱對合導向機構零部件設計，該機構在模具設計中應用最廣，包括導柱和導套兩個零件。1）導柱設計對導柱設計的主要要求：①導柱的直徑視模具大小而定，但必須具有足夠的抗彎強度，且表面要耐磨，芯部要堅韌，因此導柱的材料一般采用低碳鋼（20）滲碳淬火，或用碳素工具鋼（TT10）淬火處理，硬度為50～55HRC。本設計材料選用低碳鋼（20），滲碳淬火，硬度為50～55HRC。②導柱的長度必須比凸模端面的高度高出6～8mm，以免在錯誤定位時，型芯進入凹模型腔相碰而損壞。導柱的端部做成錐形或半球形的先導部分。本設計導柱的長度比凸模高出8mm，導柱的端部設計成錐形。③導柱的配合精度。導柱與導向孔通常采用間隙配合H7/f6或H8/f8，而與安裝孔則采用過過渡配合H7/m6或K7/h6，配合部分表面粗糙度為Ra=。本設計導柱與導向孔之間采用間隙配合H7/f6，而與安裝孔則采用過過渡配合K7/h6。④導柱應合理均勻地分布在模具分型面的四角，導柱至模具的邊緣應有足導柱一般設置在動模一側，可以起到保護型芯及塑件脫模是支撐推件板的作用。注射模的導柱一般取2～4根，本設計選2根對稱布置。2）導套設計這里與導柱配合選擇帶頭導套。該導套的尾部與另—模板配合起定位作用，有省去定位銷的效果。3）導套位置導柱中心至模具外緣至少應有一個導柱直徑的厚度：導柱不應設在矩形模具四角的危險斷面上。通常設在長邊離中心線1/3處最安全。4）材料的選擇導柱與導套應有足夠的耐磨性，多采用低碳鋼經滲碳淬火處理，其硬度為HRC50～55。5）對導柱直徑的校核。對導柱直徑的校核可以以下式校核：w一根導柱承受的模板重力（N），若整個模板重力為W，導柱的根數為n ，則w=W/n．L模板重心距導柱肩部距離(mm) 。E材料彈性模量，2106MPa。δ導柱頭部彎曲變形的撓度（mm），其值以不影響順利脫模為準。計算得，這里取d為6mm，滿足要求。模具機構在完成塑件脫模后，為進行下一個循環(huán)，必須回到初始位置，因此要設置復位桿。本設計復位桿下端安裝在推桿固定板上。第6章 推出機構在注塑模中，將冷卻固化后的塑料制品及澆注系統(tǒng)凝料從模具中安全無損壞的推出機構稱為脫模系統(tǒng)。按動力來源分可分為三類。（1） 手