【正文】 。缺點是加料困難，嵌件，活動型芯安裝不便。適于生產(chǎn)形狀不對稱及使用側(cè)澆口的模具。①柱塞式注射機柱塞式注射機不宜用于加工流動性差、熱敏性強的塑料制品。②螺桿式注塑機螺桿式注塑機，螺桿可作旋轉(zhuǎn)運動，亦可作往復運動。當靠近噴嘴處的熔體達到一次注射量時，螺桿停止轉(zhuǎn)動，并在液壓系統(tǒng)驅(qū)動下向前推動，將熔體注入模具型腔中去。綜合考慮臥式注射機的優(yōu)點，本設(shè)計的注射機選用臥式螺桿式注射機。初步估算體積為：V=179。(2) 估算澆注系統(tǒng)所消耗的塑料體積和重量。約50mm計算得到澆注系統(tǒng)的體積約為V=179。該注塑機技術(shù)參數(shù)如表31：表31 XSZY60技術(shù)參數(shù)結(jié)構(gòu)形式臥式注射方式螺桿式最大注射量容量（mm）60螺桿直徑(mm)注射壓力(MPa)112噴嘴孔徑D(mm)4鎖模力(KN)500噴嘴半徑(mm)12最大注射面積（cm）130模板行程(mm)180最大模具厚度H（mm）200最小模具厚度H（mm）70定位孔直徑(mm)中心孔徑(mm)—（1）國產(chǎn)標準的注射機均用塑料的容量表示一次注射量。但是目前由于過去的習慣，對注射機的注射量也還是采用克量來表示。①以容量計算時： （31）式中： ——注射機最大注射量（cm179。）——為系數(shù)，一般要求成型塑件的容量不得超過注射機容量的80%②以克計量時： （32）式中： C——注射機最大注射克量（g） G——成型塑件及澆注系統(tǒng)所需塑料的克量，G=Vρ（g） R——成型塑料的比重（g/ cm179。為了保持動、定模閉合緊密，保證塑件的尺寸精度并盡量減少溢邊厚度，同時也為了保障操作人員的人身安全，需要機床提供足夠大的鎖模力。每臺注塑機都有一個額定的鎖模力，所設(shè)計的模具在注射沖模時，分型面張開的總力不能超過這個額定的值，根據(jù)以下公式：脹型力=制品投影面積A型腔壓強P鎖模力F≥脹型力247。=350KN小于額定鎖模力500 KN，滿足要求。注射模向注射機上安裝固定時，應該順利通過注射機拉桿間的空間。（4）對注塑機有關(guān)安裝尺寸的校核。①模具定位圈與注塑機定位孔配合。這里定位圈直徑為100 mm。注射機的噴嘴頭部的球面半徑要也模具主流道始端的球面半徑吻合，以免高壓熔體從縫隙處益處，一般球面半徑要比噴嘴頭半徑大1～2mm，否則主流道內(nèi)的塑料凝料無法脫出，本設(shè)計噴嘴頭半徑為12mm，噴嘴頭部的球面半徑為14mm，滿足要求。注射機的開模行程是有限制的塑料件從模具中取出時所需的開模距離，其必須小于注射機的最大開模距離，否則塑件無法從模具中取出，開模距離一般分為如下兩種情形：一是當注射機采用液壓，機械聯(lián)合作用的鎖模機構(gòu)時，最大開模行程由連桿機構(gòu)的最大沖程決定，并不受模具厚度的影響，即注射機，二是當注射機采用全液壓時，最大開模行程等于機床移動模板和固定模板之間的最大開距減去模具厚度，即注射機的最大開模行程與模具厚度有關(guān)，本設(shè)計是屬于單分型面注射模開模，其開模行程如圖31示。固定如圖31所示。澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩類。澆注系統(tǒng)的作用是使來自注射模噴嘴的塑料熔體平穩(wěn)而順利地充模，壓實和保壓。澆注系統(tǒng)的設(shè)計是否合理，將直接影響成型品的外觀。 （1）保證制品外觀質(zhì)量 任何澆口都會在制品表面留下痕跡，從而影響其表面質(zhì)量。若無法做到，則應使?jié)部谌菀浊谐谐笤谥破飞狭粝碌暮圹E很小。②澆注系統(tǒng)設(shè)計時應防止制品出現(xiàn)填充不足、縮痕、飛邊、熔接痕位置不理想、殘余應力、翹曲變形、收縮不勻、蛇紋、抽絲、樹脂降解等缺陷。④澆注系統(tǒng)應能收集溫度較低的冷料，防止其進入型腔，影響制品質(zhì)量。主流道是指緊接注塑機噴嘴到分流道為止的那一段錐形流道，熔融塑料進入模具時首先經(jīng)過它。直徑太大時，則造成回收冷料過多，冷卻時間增長，而流道空氣過多也易造成氣泡和組織松散，極易產(chǎn)生渦流和冷卻不足，另外，直徑太大時，熔體的熱量損失會增大，流動性降低，注射壓力損失增大，造成成型困難；直徑太小時，則增加熔體的流動阻力，同樣不利于成型。主流道越短，模具排氣負擔越輕，流道料越少，縮短了成型周期，減少了熔體的能量損失。（3）主流道尺寸要滿足裝配要求。（5）主流道應盡量和模具中心重合。的錐角本設(shè)計取3176。本設(shè)計注射機噴嘴頭半徑是R12mm，所以本設(shè)計凹坑半徑取R15mm。澆口套大端高出定模端面H=5～10mm，起定位作用，與注射機定模板的定位孔呈間隙配合。冷料井位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端。冷料井直徑宜大于主流道大端直徑，長度約為主流道大端直徑。鉤料桿固定在型芯固定板上，不與頂出系統(tǒng)聯(lián)動。圖41鉤料桿形式澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，是澆注系統(tǒng)的最后部分，其作用是防止倒流，升高熔體溫度，調(diào)節(jié)及控制進料量和進料速度，提高成型質(zhì)量。2 塑件注射成后，由于澆口的截面積很小，所以它的冷卻速度大于塑件的冷卻速度，并能迅速地冷卻封閉，防止熱料回流。澆口的類型：澆口形式很多，包括側(cè)澆口、潛伏式澆口、點澆口、直接澆口、扇形澆口、薄片澆口、爪形澆口、環(huán)形澆口、傘形澆口及二次澆口等。側(cè)澆口的優(yōu)點：①澆口與成形品分離容易；②側(cè)澆口的分流道較短；③加工容易，修正容易。（2）潛伏式澆口潛伏式澆口形狀為圓錐形，是點澆口的變異。缺點：①壓力損失大；②適合彈性好的塑料。點澆口的優(yōu)點：①位置有較大自由度，方便多點進料；②澆口可自行脫落；③澆口附近殘余應力小。（4）護耳式澆口為消除制品表面留下明顯噴痕和氣紋，可采用護耳式澆口。缺點：壓力損失大，切口消除困難。它只有主流道而無分流道及澆口，或者說主流道就是澆口。直接澆口的優(yōu)點：①無分流道及澆口，節(jié)省流道加工；②無分流道?？沙尚痛蟮闹破?，對大型單一型腔的桶形、盒形及殼形制品成型效果好。因為本設(shè)計是一模一腔的，考慮到直接澆口簡單，成型容易，所以采用直接澆口較為理想，提高注射效率。本設(shè)計的直接澆口設(shè)在型腔中心點處，從塑件的下底面中心進料。如圖42。本設(shè)計中由于采用直接澆口，前鋒凝料較小，分模力可將前鋒冷料拔出，故不需要設(shè)置拉料桿。 ①應選擇在塑件外形的最大輪廓處；②有利于塑件的留模和脫模；③保證塑件的精確要求；④滿足塑件外觀要求；⑤便于模具的制造；⑥減小成型面積；⑦增強排氣效果；⑧應使側(cè)抽芯行程較短。凹模用以成型塑件的外觀表面的設(shè)計，有整體式凹模，鑲?cè)胧桨寄?，局部鑲嵌式凹模，大面積鑲嵌式凹模，四壁拼合式凹模，拼塊式凹模。整體式凹模的優(yōu)點是強大，塑件上不會產(chǎn)生拼縫、殘痕，中小型凹模的機械加工也比較便利；如采用冷壓制模法，就可直接在整塊鋼材上壓出凹模，但對大型模具而言，由于鋼材體積大，機械加工不便，而且切削也大，造成鋼材浪費，延長了制模周期。圖522塑件的型芯注射模在工作中周期性地開模、合模。導向機構(gòu)的作用是：(1)定位作用：為了避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至于因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均，或者模塑失效；另外，導向機構(gòu)在模具的裝配過程中也起定位作用，方便模具的裝配和調(diào)整；(2)導向作用：在動定合模時，首先導向機構(gòu)接觸，引導動模、定模正確閉合，避免凸?；蛐托咀矒粜颓?，損壞零件；(3)承受一定側(cè)壓力：塑料注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或由于注射機精度的限制，使導柱在工作中承受了一定的側(cè)壓力；(4)保持運動平穩(wěn)作用：對于大、中型模具的脫模機構(gòu)，有保持機構(gòu)運動靈活平穩(wěn)的作用。1）導柱設(shè)計對導柱設(shè)計的主要要求：①導柱的直徑視模具大小而定，但必須具有足夠的抗彎強度，且表面要耐磨，芯部要堅韌，因此導柱的材料一般采用低碳鋼（20）滲碳淬火，或用碳素工具鋼（TT10）淬火處理，硬度為50～55HRC。②導柱的長度必須比凸模端面的高度高出6～8mm，以免在錯誤定位時，型芯進入凹模型腔相碰而損壞。本設(shè)計導柱的長度比凸模高出8mm，導柱的端部設(shè)計成錐形。導柱與導向孔通常采用間隙配合H7/f6或H8/f8，而與安裝孔則采用過過渡配合H7/m6或K7/h6，配合部分表面粗糙度為Ra=。④導柱應合理均勻地分布在模具分型面的四角，導柱至模具的邊緣應有足導柱一般設(shè)置在動模一側(cè)，可以起到保護型芯及塑件脫模是支撐推件板的作用。2）導套設(shè)計這里與導柱配合選擇帶頭導套。3）導套位置導柱中心至模具外緣至少應有一個導柱直徑的厚度：導柱不應設(shè)在矩形模具四角的危險斷面上。4）材料的選擇導柱與導套應有足夠的耐磨性，多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理，其硬度為HRC50～55。對導柱直徑的校核可以以下式校核：w一根導柱承受的模板重力（N），若整個模板重力為W，導柱的根數(shù)為n ，則w=W/n．L模板重心距導柱肩部距離(mm) 。δ導柱頭部彎曲變形的撓度（mm），其值以不影響順利脫模為準。模具機構(gòu)在完成塑件脫模后，為進行下一個循環(huán)，必須回到初始位置，因此要設(shè)置復位桿。第6章 推出機構(gòu)在注塑模中，將冷卻固化后的塑料制品及澆注系統(tǒng)凝料從模具中安全無損壞的推出機構(gòu)稱為脫模系統(tǒng)。（1） 手動脫模系統(tǒng) 指當模具分開后，用人工操作脫模系統(tǒng)使制品脫出，它可分為模內(nèi)手工推出和模外手工推出兩種。故排除此類。這類模具結(jié)構(gòu)復雜，多用于生產(chǎn)批量大的情況，是目前最廣泛的一種脫模系統(tǒng)。由此可得采用機動脫模系統(tǒng)比較符合本設(shè)計。（1）推桿推出推桿包括圓推桿、扁推桿及異型推桿。圓推桿脫模系統(tǒng)是整個脫模系統(tǒng)中最簡單、最常見的一種形式。推管推管件包括推管和推管型芯。推管型芯數(shù)量多，或者要做防轉(zhuǎn)時，也可做一塊多或多快壓板分別固定。推板類推出的優(yōu)點是推出均勻，力量大，運動平穩(wěn)穩(wěn)定，制品不易變形，制品表面無推桿痕跡。一般用于以下場合：①大型筒形制品推出；②薄壁、深腔制品及各種罩殼形制品的推出；③表面不允許有推桿痕跡的制品推出。而內(nèi)螺紋則由螺紋型芯成型，其脫模系統(tǒng)可根據(jù)制品生產(chǎn)批量、制品外形、模具制造工藝等因素采用手動推出機構(gòu)和機動推出兩種形式，機動推出又包括強行推出和自動脫螺紋機推出。（5）氣動脫模系統(tǒng)氣動推出常用于大型、深腔、薄壁或軟質(zhì)制品的推出，這種模具必須在后模設(shè)置氣路和氣閥的結(jié)構(gòu)。（6）二次推出有些制品無論是采用單一還是復合脫模系統(tǒng)，由于特殊形狀或自動化生產(chǎn)的需要，在一次推出動作完成后，仍難于從型腔中取出或不能自行脫落，此時就必須再增加一次或數(shù)次推出動作才能使制品脫落，有時為避免一次推出制品受力過大，也采用不止一次推出，以保證制品質(zhì)量，不止一次推出塑料制品的機構(gòu)稱為多次脫模機構(gòu)。（2）保證塑件外觀完美無損防止塑件變形或損壞，正確分析塑件對模腔的粘附力的大小及其所在部位，有針對性的分析選擇合適的脫模機構(gòu)，是推出中心和脫模阻力中心重合。（4）頂出機構(gòu)應平穩(wěn)順暢，靈活可靠頂出零件應有足夠的機械強度和耐磨性能，使其在相當長的運作周期內(nèi)平穩(wěn)順暢，無卡滯現(xiàn)象，并力