【文章內容簡介】 ，在NAME欄中輸入“binder”和“punch”確認。具體方法如下： 圖314 創(chuàng)建PUNCH的零件層然后將Current Part選擇PUNCH做為當前的零件層。選擇等距生成PUNCH在菜單欄中選擇“Preprocess/Element”按鈕，接著 選擇“offset”按鈕，關閉“In Original Element”的復選框，使得新生成的單元放置在當前零件層中，并確?！癙UNCH”零件層是當前零件層，并保留原始的DIE零件層，然后設置“COPY NUMBER”數(shù)目為1，并且設置“Thickness”（），點擊“Select ELements”對話框，并選擇“Displayed”，然后使零件高亮顯示，選中“Spread”，按鈕并調整滑塊“Angel”的數(shù)值為1，隨后勾選復選框“Exclude”，點中DIE凸緣面，此時除了凸緣面外其余部分成白色高亮顯示，確認后返回“Offset Elements”的對話框，選擇應用退出。就完成了新零件“PUNCH”的創(chuàng)建。 圖315 選擇單元對話框 圖316 單元復制及其參數(shù)設置 圖317 創(chuàng)建零件“PUNCH”網(wǎng)格模型設置 圖318 創(chuàng)建的零件“PUNCH”分離出binder：首先打開前面已經(jīng)創(chuàng)建好的零件層binder，點擊工具欄“Parts Turn on/off”的按鈕，并確保關閉“Blank”和“Punch”，兩個層，僅僅打開DIE層。然后將新創(chuàng)建的BINDER層打開，在菜單欄中選中“Preprocess/Element”的菜單項，點擊“offset”按鈕，點擊“Select ELements”的對話框，并點擊“Spread”按鈕，然后調整滑塊“Angel”的數(shù)值為1，勾選復選框中“Exclude”，同時點擊DIE凸緣面，此時出凸緣面外其余部分成白色的高亮顯示，然后應用并返回“Offset Elements”對話框，選擇退出對話框，這樣就完成了新的零件“BINDER”創(chuàng)建。 圖319 添加零件對話框選擇Unspecified按鈕，并選擇零件層中binder，然后確認所選中的單元移到binder中，關閉后退出轉移功能。選擇Parts/Separate按鈕，分別選擇PUNCH和BINDER，然后確認,兩零件層自動分離。 圖320 分離BINDER對話框圖 320分離出的BINDER然后導出相應網(wǎng)格模型。如下圖： 圖 321生成的工模具模型添加工序：首先選擇菜單中“Setup/AutoSetup”，會彈出“New simulation”選擇如下: 圖322 “New simulstion”對話框定義板料：可在sheet forming的設置頁面中，單擊forming Stage，然后對forming工序進行定義?？牲c擊紅色Blank選項，隨后進入Blank定義頁面如圖323所示。點擊紅色的Define geometry選項后進入Define Geometry的對話框。在Define Geometry對話框中單擊Add Part選項…如圖324所示選擇BLANK Part為板料，最后退出后完成定義。圖323 “sheet forming”對話框 圖324 定義板料部件過程定義材料：選擇BLANKMAT按鈕，如圖346所示， 會彈出Material 的對話框選擇Material Library…按鈕，能彈出Material Library對話框圖 325 板料材料定義 圖 326 板料材料定義頁面 圖327材料庫定義頁面 圖328 材料DP600應力應變曲線定義工具：可在sheet forming的對話框中單擊選擇紅色的Tools按鈕，然后進入工具的定義頁面。可選中die工具中相對應的Define Part…按鈕，隨后進入Define Geometry對話框。然后在Define Geometry的對話框中單擊選擇Add Part…按鈕，選擇DIE Part做為其中凹模，如圖350所示，然后可退出完成定義。圖 329定義DIE的零件 重復前述操作，分別定義Punch和Binder工具。圖 330 定義完成部件定位工具位置：可單擊Positioning… 。先將Blank定位到Punch上，然后定位die和binder分別與Blank接觸。 圖331 定位對話框圖 332 設置“closing”對話框圖 333 設置“drawing”對話框在sheet forming的對話框中單擊Process選項并進入工步設置界面。然后將closing采用為默認設置。選中drawing把binder改為力控制，過程如圖355。默認Control頁面的參數(shù)設置過程。在“Sheet Forming”的對話框中選擇菜單欄中“Preview /Animation”的對話框，然后調整滑塊“Frames/Second”的數(shù)值為10， 單擊選擇“Play”按鈕進行動畫的模擬演示。通過對動畫的觀察，可以方便的判斷出工、模具運動的設置是否正確和合理。 按“Stop”結束動畫，然后返回“Sheet Forming”的對話框。圖334 動畫顯示控制對話框1. 在全部都設置完成后，單機選擇菜單欄中的JobJob Submitter…選項 。如圖356圖357所示2. 系統(tǒng)會彈出另存為對話框，輸入文件名并保存，隨后就可以提交計算。 圖 335 提交任務對話框圖 336 任務提交管理器界面圖 337提交任務后的計算顯示應用eta/POST來進行后置處理 eta/POST能夠讀取并處理d3plot的文件中所有的可用數(shù)據(jù)。除了包括沒有變形過的模型數(shù)據(jù)，d3plot文件還包括有所有的由LSDYNA所生成的結論文件（應變，應力，時間的歷史曲線和變形過程等）。讀入結論文件d3plot到eta/Post 并啟動后處理圖 338后處理菜單圖 339板料拉延結果變形過程缺省的繪制狀態(tài)能繪制變形過程（Deformation）。在幀（Frames）的下拉菜單中，單擊選擇Select Cases的選項，就可以觀察其全部變形過程。 圖 340 選擇觀察類型對話框選擇，就可以觀察成形的過程中其毛坯厚度的變化過程。選擇，就可以觀察其零件的成形極限圖。選擇，就可以觀察其零件中性層中的主應變。以下各圖依次為幾次主要的拉延模擬結果的成型極限圖、壁厚分布圖和主應變圖。60噸壓邊力不加拉延筋成型極限圖60噸壓邊力不加拉延筋壁厚分布60噸壓邊力不加拉延筋主應變圖80噸壓邊力加50%拉延筋成型極限圖80噸壓邊力加50%拉延筋厚度圖 80噸壓邊力50%拉延筋主應變圖80噸壓邊力25%拉延筋壁厚分布云圖80噸壓邊力25%拉延筋成形極限圖80噸壓邊力25%拉延筋中性層主應變圖拉延仿真的結果表明：通過 dynaform軟件可以很好的對制件拉延過程進行模擬，并且可以得到滿足實際生產(chǎn)要求的仿真模擬結果，也就是說制件要有有一定的減薄率從而來減少制件回彈，同時整個制件的成形性也可滿足要求，其中沒有明顯的起皺與破裂的區(qū)域，可以在這個基礎之上進行關于彈性變形的有限元模擬分析。該汽車防撞梁拉延結果顯示，當壓邊力為80噸，并在壓邊圈上加25%的拉延筋得出上述圖示效果，在兩端和板料邊緣處有少量回彈和起皺，但制件整體呈現(xiàn)大面積safe的狀態(tài)。拉延結果比較滿意。 本章是主要介紹了有關于板料拉延的有限元分析過程以及如何進行網(wǎng)格的劃分并設置有限元參數(shù)，和工具以及工序的定義等，最終通過后置處理來觀察有關板料減薄率，成形極限圖來研究參數(shù)，為進行制件的參數(shù)影響規(guī)律的有限元分析奠定了基礎。4 板料回彈的數(shù)值模擬 引言，然后將最后成形制件的邊線導入，在dynaform軟件中進行前置處理并進行提交運算，最后針對回彈的求解結果進行分析。 回彈分析回彈是板料在沖壓成形過程中，特別是在板料彎曲工藝中難以避免的工藝缺陷，也是彎曲工藝中最普遍存在的現(xiàn)象，其原因主要是由于內力會在卸載過程中重新分布，進行板料的成形工藝設計時必須考慮盡可能要減小回彈。很多因素都影響著回彈大小，在做具體零件成形時，減小回彈的措施大致有三種：①盡可能的要選取彈性模量E較大的材料；②對產(chǎn)生回彈的制件而言，通過精修模具來消除回彈影響；③在成形過程中，預先計算出回彈的回彈量大小和趨勢，采用補償回彈量的辦法，在模具設計時讓制件在產(chǎn)生回彈后符合制件的成形尺寸和精度要求。運用計算機的CAE分析，來預測板料的回彈大小以及回彈趨勢，減少在生產(chǎn)環(huán)節(jié)所消耗的代價是現(xiàn)代模具生產(chǎn)和沖壓工藝發(fā)展的必經(jīng)之路。與此同時，板料沖壓的CAE仿真技術正在不斷完善，這為相關研究提供了堅實的基本要素。通過仿真可以在設計模具的階段就預料到在實際生產(chǎn)成形過程中的回彈量和回彈趨勢，如回彈量在要求的允許的范圍內，那說明設計是可以實施的，模具可以投入生產(chǎn)中；如超出規(guī)定的范圍值，則應根據(jù)理論和實踐來提出可減小回彈的措施。比較復雜的拉延成形工藝的回彈控制可以從兩方面著手: 第一，可以修改成形過程中的邊界條件，例如壓邊力、毛坯的形狀、模具的圓角和摩擦的狀態(tài)等參數(shù)來減小回彈，這種方法一般稱為工藝控制法。第二個方法是在特定的工藝條件下預先算好或實際測量回彈量的值，然后再采用改變模具的形狀使得制件在回彈后的形狀剛好符合設計精度，也就是幾何補償法。實際生產(chǎn)中兩類方法一般結合使用，這樣才能達到最優(yōu)的效果。當今廣泛采用有限元模擬計算的方法，并被運用到幾乎全部的板料沖壓成形CAE軟件中，如本文的ETA/DYNAFORM、Autoform 、LSDYNA等。 回彈數(shù)值模擬前處理 導入模型進行回彈分析選擇菜單中“文件導入”命令，在文件類型菜單中選擇類型為DYNAIN（*.dynain*），選擇需要的文件，如圖41所示，導入制件。將生成的新數(shù)據(jù)庫文件保存在預設的文件夾中。 圖41 回彈分析模型導入對話框 導入成形零件邊線 ，選擇菜單中“工具毛坯操作裁剪”對話框，進入“坯料修剪”的對話框，如圖42所示，點擊“外部邊界”按鈕，進入“選擇線”的對話框，選擇邊界線后單擊“確定”，返回“坯料修剪”的對話框，單擊“應用”按鈕，再單擊“退出”按鈕完成。完成修剪的零件如圖44所示。 圖42 “板坯修剪”對話框 圖43 “選擇線”對話框圖44 完成修剪的零件 回彈分析設置 選擇菜單“設置回彈”命令，進入“快速設置回彈”的對話框，如圖45，針對毛坯和材料等屬性進行定義。單擊“Blank”的按鈕，進入“定義毛坯”的對話框，如圖46，選擇“選擇零件”的按鈕，進入“Define Blank”的對話框，如圖47，加入零件。其他的設置，如求解分析等都采用系統(tǒng)缺省值的設置。單擊圖45中“None”按鈕，進入如圖48所示“材料”對話框，單擊“材料庫”的按鈕，按照圖49選擇dp600材料，按“確定”按鈕，退出“材料庫”對話框，單擊“確定”的按鈕，可退出“材料”對話框，進入“快速設置回彈”的對話框。 圖45 回彈設置對話框 圖46 “定義毛坯”對話框 圖47 “Define Blank”對話框 圖 48 材料選擇對話框 圖 49 根據(jù)材料庫進行材料選擇勾選圖45中“網(wǎng)格粗化”選項，再單擊“約束”的按鈕，進入“控制鍵”對話框，如圖410所示。在曲面上選擇三個不處于一條直線上的點。 圖 410 “控制鍵”對話框 提交計算提交任務，進入“提交任務”對話框，開始計算，如圖411所示 圖 411 任務提交管理器界面 回彈計算結果處理及分析應用“eta/POST”文件進行后置處理，板料可在正常溫度下彎曲成形，卸載后的彈性變形的部分立即復原。拉深件進行修邊后，殘余應力會釋放，這些都會引起零件形狀發(fā)生變化，形狀和尺寸出現(xiàn)誤差。運用dynaform模擬方法可以為板料成形后的回彈分析提供了更加簡單高效的方法。讀取結論文件d3plot到“eta/Post”，打開后置處理的過程與拉延的過程相同，在“eta/Post”中，選擇菜單“File/Open”，打開對話框。在文件列選擇表中選擇LSDYNA的結論文件，包括d3plot、d3drlf和dynain格式文件。其中d3plot是成形模擬的結論文件，其中包括有拉延、壓邊等工序的回彈的模擬結果。 圖 412 后處理工具欄 圖 413 成形零件的回彈效果圖 小結 本章主要是利用拉延的模擬結果，運用Dynaform軟件針對回彈進行計算模擬，進行前置處理設定，再簡單的處理后，設定所需要的參數(shù)，然后提交求解器進行計算。最后再運用計算出來的后處理文件總結歸納影響回彈的