【文章內容簡介】 有良好的配混性，可與多種樹脂配混成合金(共混物)，如PC/ABS、ABS/PC、ABS/PVC、PA/ABS、PBT/ABS等，使之具有新的性能和新的應用領域，ABS若與MMA摻混可制成透明ABS，透光率可達80%。 ABS的注射成型工藝參數 注塑機類型 螺桿式 噴嘴形式 通用式 料筒一區(qū) 150——170料筒二區(qū) 180——190料筒三區(qū) 200——210噴嘴溫度 180——190模具溫度 50——70注塑壓 60——100保壓 40——60注塑時間 2——5保壓時間 5——10冷卻時間 5——15周期 15——30后處理 紅外線烘箱 溫度 70 時間 ——1由為重要的是因為目前原油價格的下降，導致ABS的市場價格大幅度的下跌。2 注塑設備的選擇該產品材料為ABS，收縮率為， g/cm3，﹪。使用PRO/E軟件畫出三維實體圖，軟件能自動計算出所畫圖形澆道凝料和塑件的體積。另預置澆道凝料為2cm3因此估算塑件體積為9cm3。 選擇注射機根據塑料制品的體積或質量，查書可選定注塑機型號為SZ40/25。注塑機的參數如下：注塑機最大注塑量 40cm3 注塑壓力 200/Mpa 注塑速率 50(g/s)塑化能力 20(Kg/h) 鎖模力 2500KN注塑機拉行間距 250250mm頂出行程 55mm 最小模厚 130mm最大模厚 220mm 模板行程 230mm 注塑機定位孔直徑 55 mm 噴嘴球半徑 SR10 根據塑件選定模架為：S2030—B—I—35—35—70,。 塑件的模架 最大注射壓力的校核鬧鐘后蓋的原料為ABS，所需注射為60100MPa，而所選注射機壓力為200 MPa，所以注射壓力符合要求。注塑機的最大注塑量應大于制品的質量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好是注塑機的最大注塑量的80%。所以選用的注塑機最大注塑量應滿足： V機 ≥ V塑＋V澆式中 V機 ————注塑機的最大注塑量，40cm3 V塑————塑件的體積，該產品V塑＝18cm3 V澆————澆注系統體積，該產品V澆＝2cm3 故 V機≥（18+4）cm3 F鎖﹥pA式中 p————熔融型料在型腔內的壓力，該產品 A————塑件和澆注系統在分型面上的投影面之和，經計算A=4641 mm3F鎖———注塑機的額定鎖模力。 故 F鎖＞pA=200Mpa4641 mm3 選定的注塑機的壓力為2500KN，滿足要求。 A模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相合適：模具長模具寬拉桿面積 B模具閉合高度校核：Hmin——— 注塑機允許最小模厚=130mmHmax————注塑機允許最大模厚=220mmH—————模具閉合高度=180mm故滿足Hmax＞H＞Hmin。（1） 開模行程校核 注塑機的最大行程與模具厚度有關（如全液壓合模機構的注塑機），故注塑機的開模行程應滿足下式： S機————注塑機最大開模行程，230mm。 H1———頂出距離，16mm； H2————包括澆注系統在內的塑件高度，52mm。 S機－(H模－Hmin)＞H1＋H2＋(5～10)因為本模具的澆注系統和塑件的特殊關系，澆注系統和塑件的高度就已經包括了頂出距離。故： 230－(180－130)＞62＋(5～10)滿足條件。 3 塑料件的工藝尺寸的計算所謂工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸。（包括矩形和異形型芯的長和寬），型腔深度和型芯高度和尺寸。由于鬧鐘后蓋須與前蓋配合，所以只有鬧鐘后蓋的邊緣的榫才起著配合決定性的作用，還有鬧鐘后蓋與電池蓋的配合，故需要計算相對于榫和鉸鏈的凹，凸模的尺寸，凹，凸模型腔尺寸則直接按產品尺寸確定。因 ～%,所以平均收縮率取S=%。3． 1型腔的徑向尺寸（LM）0+δ=[（1+S）Ls(～)△] 0+δ=[△] 0+δ其中： LM型腔的基本尺寸公差值為正偏差；Ls塑件的基本尺寸；△塑件公差，為負偏差；S塑料的平均收縮率；δz模具成型零件的制造公差，?。?/4～1/6）△，或模具型腔按六級精度制造。根據型腔的尺寸，代入數據得：(一) Ls=81mm . 經計算得：LM=+。(二) Ls=1mm . 經計算得：LM=+。(三) Ls= . 經計算得：LM=+。(四) Ls= . 經計算得：LM=+。(五) Ls=10mm . 經計算得：LM=+。(六) Ls=7mm . 經計算得：LM=+。(七) Ls=2mm . 經計算得：LM=+。(八) Ls=3mm . 經計算得：LM=+。(九) Ls=4mm . 經計算得：LM=+。(十) Ls=6mm . 經計算得：LM=+。(十一) Ls=8mm . 經計算得：LM=+。(十二) Ls=16mm . 經計算得：LM=+。(十三) Ls=12mm . 經計算得：LM=+。 型芯的計算 型芯徑向尺寸的計算LM=[（1+S）Ls+3/4△]211。0其各字母的含義與前相同，型芯按六級精度制造，根據型芯的基本尺寸，代入數據得：(一) Ls=81mm經計算得：LM=。(二) Ls=1mm經計算得：LM=。(三) Ls=：LM=。(四) Ls=：LM=。(五) Ls=10mm . 經計算得：LM=(六) Ls=7mm . 經計算得：LM=。(七) Ls=2mm . 經計算得：LM=。(八) Ls=3mm . 經計算得：LM=。(九) Ls=4mm . 經計算得：LM=。(十) Ls=6mm . 經計算得：LM=。(十一) Ls=8mm . 經計算得：LM=。(十二) Ls=16mm . 經計算得：LM=。(十三) Ls=12mm . 經計算得：LM=。 型芯高度尺寸的計算HM=[（1+S）Hs+3/4△] 211。0,按六級精度制造， Hs=15mm ，經計算得： HM=。 模具型腔壁厚的計算 如果是利用計算公式的話比較煩瑣，且不能保證在生產中的精確性，我們可以根據書中的經驗值來取的。成型零件材料選擇。為實現高性能的目的；選用模具材料應具有高耐磨性，高耐蝕睡，良好的穩(wěn)定性和良好的導熱性。必須具有一定的強度，表面需要耐磨，淬火變型要小，但不需要耐腐蝕性，因為ABS沒有腐蝕性。可以采用Cr12，經過調質，淬火加低溫回火，正火。HRC≥55?？梢匀バ颓槐诤駷椋?17=33。4 澆注系統的設計普通澆注系統由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。在設計澆注系統之前必須確定塑件成型位置，可以才用一模兩腔，澆注系統的設計是注塑模具設計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接的影響，設計時必須按如下原則：（1） 型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現象。（2） 型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸。（3） 系統流道應盡可能短，斷面尺寸適當（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小。（4） 對多型腔應盡可能使塑料熔體在同一時間內進入各個型腔的深處及角落，及分流道盡可能平衡布置。（5） 滿足型腔充滿的前提下，澆注系統容積盡量小，以減少塑料的耗量。（6） 澆口位置要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小型芯，防止型芯變形澆口的殘痕不應影響塑件的外觀。4． 1主流道設計主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設計成主流道套鑲入定模板內。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑件與澆注系統聯接處能自動減斷。采用帶直流道與分流道的潛伏式點澆口，為了方便于拉出流道中的凝料，將主流道設計成錐形，錐度為3，,。主流道的設計要點如下：（1） 為便于從主流道中拉出澆注系統的凝料以及考慮塑料熔體的膨脹，主流道設計成圓錐形，因ABS的流動性為中性，故其錐度取3度，過大會造成流速減慢，易成渦流。（2） 主流道大端呈圓角，其半徑取r=1～3mm,以減少流速轉向過渡的阻力，r=.（3） 在保證塑件成形良好的情況下，主流道的長度應盡量短，否則會使主流道的凝料增多，且增加壓力損失，使塑料熔體降溫過多影響注射成形。（4） 為使熔融塑料完全進入主流道而不溢出，應使主流道與注射機的噴嘴緊密對接，主流道對接處設計成半球形凹坑，其半徑為r2=r1+(1～2),其小端直徑D=d+(～1),凹坑深度常取3～4mm。在此模具中取r2=11～12mm。（5） 由于主流道要與高溫高壓的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的主流道襯套，以便選用優(yōu)質鋼材單獨加工和熱處理，其大端兼作定位環(huán)，圓盤凸出定模端面的長度H=5～10mm。同時因該鬧鐘后蓋采用ABS，需加熱，所以在主流道處采用電加熱以提高料溫。4． 2冷料井設計冷料井位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是接受料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質量，開模時又能將主流道的凝料拉出。冷料井的直徑宜大于大端直徑，長度約為主流道大端直徑。基于本次設計的模具，可采用底部帶有拉料桿的冷料井，這類冷料井的底部由一個拉料桿構成。拉料桿裝于型芯固定板上，因此它不能隨脫模機構運動。利用球頭形的拉料桿配合冷料井。4. 3 分流道設計分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉向的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓