【文章內容簡介】 焊條》（GB5118）規(guī)定。嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條，具有質量證書，使用前要抽查其外觀質量。存放在干燥、通風處。鋼結構所用的高強度螺栓， 級磨擦型高強度螺栓，進場后進行材質和力學檢驗，使用時連接接觸面采用鋼絲刷清除浮銹處理。具備質量證明材料。鋼結構所用的底漆、面漆及其它涂料也要具有質量證書，并符合設計要求。鋼材及連接材料要按品種、規(guī)格分類存放。并有明顯標記，不得混亂。領用時仍要檢查品種規(guī)格，加工搬運過程中，不得投擲、撞擊。露天堆鋼材時，長度方向要適當傾斜，堆放型鋼時，要防止積水銹蝕。鋼材矯正及調直，矯正用平尺、弦線或目測方法確定鋼材的變形位置，然后利用矯正機和火焰矯正、手工矯正等方法。鋼材矯正后，表面不得有明顯的凹坑和損傷。為了保證鋼結構加工質量，在鋼梁制作前鋪設放樣平臺，平臺用12mm 厚的鋼板鋪設，尺寸為1612m， 枕木墊平，固定牢固，主要用來放樣、組對焊接鋼柱、鋼梁。平臺表面要光滑、平整，不能有明顯的凹凸部位，平臺上應具有矯核用平行和垂直基線。鋼結構制作的質量檢測量具要經(jīng)過計量部門檢驗合格方可使用。 H 型鋼加工工藝原料準備→放樣→選料→機器程序設定→(翼緣、腹板) 分條切割→矯正→噴砂處理→H型鋼自動組對→點焊矯正→H型鋼自動焊接檢查→翼緣板矯正→檢查端板組裝→點焊矯正→端板焊接→清渣檢查→噴涂防銹底漆→成品檢驗→成品入庫 生產(chǎn)線設備配置CNC—CG4000C 型數(shù)控直條火焰切割機，用于H 型鋼翼緣板、腹板、端板自動分條切割。特點：縱向設有九組割鋸，可同時切割多塊工件，效率高。Z12 型H 型鋼自動組對機：用于H 型鋼定位、點焊。特點：具有全自動對中、定位、夾緊、自動點焊功能。LHA 型龍門式H 型鋼自動埋弧焊機。用于H 型鋼自動埋弧焊接，具有運行速度穩(wěn)定、可靠性好的特點。YJ—800 型H 型鋼翼緣矯正機，用于焊接后H 型鋼翼緣矯正。 型鋼加工工藝繪制加工圖：由技術人員根據(jù)設計圖紙繪制加工圖紙，并嚴格審核把關。放樣、號料：首先按施工圖放1：1 的大樣。并考慮原料規(guī)格合理排料，盡量提高成材率。按設計規(guī)定留出切割余量和收縮余量。放樣時要核對圖紙上構件的安裝尺寸、組裝尺寸、幾何尺寸、孔距等，并復核樣板的尺寸、形式。放樣、號料：（1）放樣做到軸線正確；（2） 的鐵皮制作。制作樣板時，根據(jù)工藝要求考慮刨邊，銑平切割損耗以及接收縮等加工余量、刨邊、銑平等加工余量一般為4mm；（3）樣板樣桿本身必須平直，做好后應用油漆在其上面寫明編號數(shù)量，孔洞的直徑及彎刨銑等的加工符號；（4）用于號料的劃針鋼沖應經(jīng)淬火磨尖，；（5）號料時鋼材應墊平墊放穩(wěn)，不得有彎曲現(xiàn)象，凡未經(jīng)矯正的材料不得用于號料，凡無大樣板、樣桿的零件也不得進行號料；（6）當采用焊接長鋼材時應注明接頭坡口角度及其正反面，如有孔洞應在焊接矯正后再號孔洞；（7）號料時樣板、樣桿用夾具與鋼材夾緊，不宜用手壓緊號料，以防走樣，放樣時要注意預留加工、氣割、收縮余量，并嚴格按工藝卡的規(guī)定完成，保證工序之間正常尺寸銜接。鋼材切割：鋼板在切割平臺上要定位準確。按標準要求選擇氣割工藝參數(shù)(割嘴型號、氧氣壓力、氣割速度等)。確定切割方案，防止切割變形。切割線與號料線的偏差不大于lmm。端部斜度不大于2 度，切口熔渣或毛刺用砂輪磨光、打平。鋼材的切割根據(jù)其截面形狀、厚度以及切割邊緣的質量要求的不同，采用全自動數(shù)控驅動/火焰切割、半自動氣體切割和手工切割等方法。（1）氣割前應該對零件的尺寸必須預留修邊余量。被割的鋼材應放平墊，割縫下面應留足夠的空隙；（2）切割前應將沿割寬度5080mm 左右的鋼材，表面的鐵銹、油污泥土等清除干凈。當切割長度大于1500mm、寬度小于400mm 的鋼板時，宜采用跳割法。跳割段與段間的間距和兩端宜留出20mm。待退熱后，再將保留部分割斷，也可采用循環(huán)切割法；（3）切割各種型鋼時不得在切口處和肋部造成損傷或缺口，鋼材切割后切割線和號料線之間的允許偏差應自動半自動切割： 氣割的允差應符合下表規(guī)定：序號項目允許偏差（mm）1構件寬度、長度177。2氣割面垂直度~ (鋼板厚度)3氣割面平面度 t ~4割紋深度5局部切口深度坡口及制孔：（1）坡口尺寸及允許偏差要符合《氣焊手工電焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式和尺寸》（GB985）。坡口加工采用直刨邊機加工，刨邊時應將零件緊壓在工作臺上，刀刃應垂直于切線并經(jīng)常和樣板、樣桿核對。其余構件或零部件也可用半自動氣割加工，并配以砂輪打磨。氣割加工坡口時，在鋼材上彈線條，割鋸沿線按一定的傾斜度進行氣割。加工完成后，將熔渣、氧化層等清除干凈，并將影響焊接質量的凹凸不平處修磨平整。（2）鋼結構制孔：采用數(shù)控機構制孔，并嚴格遵守制孔機械技術安全操作規(guī)程。鋼材需用螺栓拼接時，須待焊接后，方可定位制孔。需制孔的構件，除須標十字交叉線確定其定位中心點外，還要再以孔徑的圓周上，敲打不少于四點的控制樣沖印。①制孔前應仔細核對孔位置，孔徑及孔的中心距。 的孔，再擴鉆至設計孔徑，非主要受力構件上的孔和粗制螺栓可采用沖孔；②當使用鉆床鉆孔時應將零件放平夾緊并采用成迭鉆孔，開鉆時應將鉆頭對準眼輕輕壓下以檢查鉆頭外徑是否對準了孔的檢查圈，當孔眼接近鉆透時，應減輕壓力；③無論采用何種制孔方法，制成孔眼的邊緣不應有裂紋、飛刺和大 缺棱。制孔及孔距允許時，還要采用配合制孔工藝，以保證相應孔的裝配。必要時，還要采用配合制孔工藝，以保證相應孔的裝配。制孔及孔距的允差要符合下表規(guī)定：制孔的允許偏差序號項目允許偏差（mm）1孔徑177。2圓度3中心線垂直度~孔距的允許偏差序號項目兩孔最外邊緣的距離（mm）小于500500~10001200~3000大于30001同一組內任意孔間177。177。2相鄰兩組的端孔間177。177。177。177。鋼結構型材的對拼與組裝：（1）鋼柱及鋼梁的組拼均要在鋼平臺完成，鋼平臺平整度允許偏差177。2mm。拼組前要仔細檢查構件的質量和數(shù)量，其規(guī)格、平直度、坡口預留的焊接收縮余量和加工余量，均要符合要求。清除所有構件的連接接觸面及沿焊縫邊緣每邊3050mm 范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、油污、水氣等。并根據(jù)結構的形式、焊接方法和焊接程序等，確定合理的組裝順序。（2）組裝定位點焊所用材料的型號與正式焊接的材料相同，并要由技術工人點焊。點焊位置要布置在焊道以內，且要在焊道對稱的兩面進行。點焊的高度不得超過設計焊縫的2/3，點焊的長度不得小于25mm，點焊縫間距一般為300400mm。（3）頂緊的接角部位要有80%的面緊貼， 塞尺檢查，其塞入面不大于20%。（4）拼裝定位要準確并反復檢查，定位加固要視構件的幾何尺寸、受力情況靈活選用。鋼結構焊接：（1）H 型鋼的焊接采用自動埋弧焊，其余鋼構件的焊接采用手工電弧焊。構件焊接程序按“先短后長，先橫后縱，先對焊后角焊”的方法進行。應選擇合理的焊拉順序：對焊接H 型鋼，應先焊收縮量較大焊縫，使焊縫自由地收縮，即先焊對接焊縫，后焊腳焊縫，對于板材拼接應焊橫向短焊縫，后焊縱向長焊縫，對于大型構件可先組裝成若干個部件，焊后矯正，再總裝焊接。（2）施工焊前，要檢查焊件接縫處是否符合施工圖要求，對要求焊透的縫要認真處理，組裝定位點焊縫，其表面清理后要露出光澤。所有焊條在施工焊前按技術說明書規(guī)定的烘培溫度和時間進行烘培。（3）焊接完畢后，要及時清理焊縫表面的熔渣及兩側飛濺物，并檢查焊縫的處理質量。焊縫質量檢驗按設計要求執(zhí)行，采用國家標準《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》（GB502052002），所有焊縫均應滿足《JGJ81—91》建筑結構焊接與驗收規(guī)程要求。對焊的內部缺陷檢查：主要結構對接焊，按照規(guī)范及監(jiān)理工程師指示配合建設單位作X 光透視檢查及超音波探傷試驗。對承受拉力或壓力等強度的焊縫，必須經(jīng)超聲波、X 射線探險傷檢驗，其結果必須符合設計、施工規(guī)范和鋼結構焊接規(guī)定要求。承受拉力且要求與母材等強度的焊縫（施工規(guī)范中的一級焊縫），承受壓力且要求與母材等強度的焊縫（施工規(guī)范中的二焊縫），不合格的應一律重焊，并應再作X 透視檢查或超聲波探傷試驗。焊縫內及其邊緣不得有任何裂痕。焊縫表面檢查：焊縫表面嚴禁有裂紋、夾渣、燒穿、弧坑、針狀大氣孔和熔和性飛濺物等缺陷。氣孔、咬邊必須符合施工規(guī)范規(guī)定。要求焊波均勻，雜物清除干凈。所有焊道均不得有“重疊焊接”情形存在。鋼型材表面及焊接缺陷整修應依下表處理。序號缺陷情形整修辦法1鋼材表面有明顯傷痕焊接補強后，用砂輪磨平，焊縫長度至少4cm 以上2鋼材表面有不明顯傷痕用扁鏟將不良部分挖除后，焊接補強，用砂輪磨平3鋼材邊面的層狀裂痕將鋼板挖至板厚約1/4 處后，焊接補強并用砂輪磨平4弧擊鋼材表面產(chǎn)生凹痕時，應焊接補強并用砂輪磨平，如稍有痕跡時，用砂輪磨平即可，焊縫最小長度應有4cm 以上。5焊接裂痕應將破裂部分全部挖除，查明發(fā)生原因后改善重焊。6焊縫表面凹痕及重疊焊接將不良部分挖除重焊。焊縫隙最長度應有4cm 以上。7焊縫表面的凹凸用砂輪磨平。8焊邊燒損焊接糕點強后磨平。焊縫隙最小長度應有4cm 以上。焊縫數(shù)量抽查為5%，每條焊縫檢查一處，但不小于5 處。采用焊縫量規(guī)和鋼尺檢查，必要時采用滲透探傷檢查。焊接構件的矯正：焊接構件變形矯正，采用機械矯正法、火焰矯正法或混合矯正法。矯正前要經(jīng)檢測確定變形的部位、性質、程序等，作出相應標記，并確定有效矯正方法。機構矯正構件變形，采用壓力機或千斤頂配合胎模架進行，胎模架要具有足夠的強度和剛度，并配以與被矯正外形相應的胎模具。H 型鋼焊接變形采用翼緣板矯正機矯正?；鹧娉C正變形使用焊鋸加熱，不得采用割鋸加熱。要使加熱火焰效率提高，縮短加熱時間，加熱面不宜過大，加熱溫度要在規(guī)定范圍內，避免在同一位置反復烘烤。構件的火焰矯正，加熱溫度應根據(jù)鋼材性能選定，不得超過900 度。除銹刷漆：構件除銹：鋼材下料后，要認真進行除銹，方法采用噴砂除銹附加手工除銹，除銹等級：手工除銹時不低于ST2 級，機械除銹時不低于SA2 級。噴砂除銹時，選用適當粒徑的鋼砂磨料(如G80)噴射， 75μm 之間，以保證良好的涂裝表面。噴砂除銹的程度達到Sa 21/2 級。正確的噴砂程序是①制定詳細周密的工作計劃；保證送風管尺寸合適，壓縮空氣供應充足。②噴砂除銹前，必須使用空壓鑿刀(空壓長刮板)或硬金屬刮板去除塊狀鐵銹和疏松舊漆；③噴砂除銹。每次噴砂一小塊面積，施工底漆前清除灰塵和噴砂材料。繼續(xù)噴砂，直到整個區(qū)域噴砂完畢并上底漆；手工除銹主要用鐵砂紙、鋼絲刷、鏟刀及手持式除銹機，砂輪片宜為40。除銹時用力均勻，平衡移動，不得在鋼材表面磨出明顯的凹坑，將鋼材表面的浮銹除凈即可。保證鋼材表面無可見的油脂和污垢等，并已基本清除氧化皮，鐵銹和舊漆涂層等附著物。若有極少量的殘留物，也應是牢固附著于鋼鐵表面的。鋼構件的涂裝表面處理：噴砂工序完成后，在4 小時以內涂上底漆，以防止出現(xiàn)二次生銹。噴砂除銹后，一旦發(fā)生二次生銹，則須用輕微噴砂掃射，以除去銹蝕，保證涂裝質量。①所有油漆施工前應予拌合好，使顏料保持均勻懸浮狀態(tài)。新開罐的油漆，不能有過分沉淀現(xiàn)象，且不得含有塊狀物及皮狀物。②油漆應有易刷性，在規(guī)定的厚度內無流動或下垂趨勢。油漆在密封桶內裝滿3/4量，在48 小時內應有起浮皮。③油漆干后，應為均勻光滑面，無粗糙、砂粒、不均勻及其它表面缺陷。油漆材料送達工地時，應為制造原裝密桶。并附有制造商的名稱、標記、規(guī)格、識別號碼、使用處所、制造日期、內用或外用以及批號與顏色等。④油漆材料應以密封桶，貯存于庫房內。庫房應保持整潔與安全，并應備砂桶以防發(fā)生火災時使用權用。油漆開封后，不得添加任何材料或稀釋劑，用剩油漆應于每項工作完畢密封，送庫房儲存。在使用前，應徹底拌合，不得另加新漆或稀釋劑。⑤涂料和涂刷厚度均應符合設計要求。如涂刷厚度設計無要求時，一般無要求時，一般宜涂四至五遍，漆膜總厚度：室外為125175um，室內為100150um。⑥面漆顏色樣，應先送請監(jiān)理工程師核準認可。⑦涂料按設計要求。涂裝工作地點溫度要符合涂料產(chǎn)品說明書規(guī)定，工作點的溫度要在538 度之間，相對溫度應要小于85%，涂后4 小時嚴防雨淋，雨、霧、雪或者灰塵較大的環(huán)境下禁止作業(yè)，漆膜受損應及早修補。施工圖中注明不涂層的位置均不得涂刷，安裝焊縫處留3050mm 寬的范圍暫不涂刷。⑧采樣與試驗：任何油漆進場時，提供檢驗合格證，以證實采用油漆完全符合規(guī)范，每種油漆至少應投樣1 公斤，送監(jiān)理工程師檢驗認可。監(jiān)理工程師應于施漆時，檢查漆膜厚度。任何涂層厚度不足之處，應于未干時加漆至監(jiān)理工程師滿意為止。施工方法：①所有油漆工作應完全潔凈后，方可按操作規(guī)程適當?shù)氖┢?，如有油漆面層起皮、開裂或顯示油漆系在不當情況下施工時，即應清除并潔凈金屬表面再重刷漆。此項去除缺點、潔凈表面與重新施工漆應在監(jiān)理工程師監(jiān)督的情形下進行，不得為此增加任何補償費用。②施工漆用噴布，油漆涂面應光滑均勻。監(jiān)理工程師認為噴布不佳，應改為手工布，油漆應無刷跡、皮紋、毛紋、凹陷氣孔等，油漆種類及顏色有更易時，則所用的機具應徹底清洗。③基層處理：基層應完全清除所有松銹皮，污垢、細屑、油脂以及其它外物質，以免防害漆面與油漆的粘著或導致不完美涂面，或施漆后發(fā)生缺點。潔凈表面應在施工漆前得到監(jiān)理工程師認可。鋼材清潔與油漆工作，應于制作完成后即施行，以減少生銹機會。在施油漆之前，清除后仍再生銹，則應立即再予清除至所有銹跡消除為止。鋼材表面規(guī)定在架設定完成后進行油漆者，需用適當機具與溶劑清所有原銹皮、泥土、污垢、細屑、油漆后方可施工漆。清除工作應在連續(xù)鄰接面上進行，以使油漆工作能有系統(tǒng)連續(xù)施工。④底漆的施涂：鋼材在監(jiān)理工程師認可后與裝運出廠前，在廠內施漆一層。凡需工地焊接時，距焊接面至少8cm ，在制作廠內不施漆。架設后焊接處應依照焊接規(guī)定，予以清潔處理，然后在所有未