【文章內(nèi)容簡介】 涂層的另一種方法；對于與水連續(xù)接觸的物體， 如用于船舶、橋梁和近海油氣井架的大的鋼構(gòu)件，只須和大的鋅塊連接，便可得 到保護，不過鋅塊要定期更換。 壓鑄是鋅的另一個重要應(yīng)用領(lǐng)域，它用于汽車、建筑、部分電氣設(shè)備、 家用電器、玩具等的零部件生產(chǎn)。 鋅也常和鋁制成合金，以獲得強度高、延展性好的鑄件。在制成薄板 時（一般是用連鑄連軋法生產(chǎn)薄板） ，鋅還常和少量銅和鈦制成合金，以 獲得必需的抗蠕變性能。 國際鉛鋅研究組預測， 2004 年全球鋅消費量會比 2003 年的 985 萬 t 增 長 %，2005 年將再增長 %，預計 2005 年中國將占世界鋅消費總量的 四分之一，它的消費增長的部分原因是鍍鋅鋼用量的增長。相比之下，美 國可能只占全球鋅需求的十分之一。根據(jù)金融危機前 CRU 等機構(gòu)做的預測， 到 2020 年，世界鋅需求將增加。日本金屬經(jīng)濟研究協(xié)會預測，到 2014 年，世界鋅 的需求將達到 1300 萬噸， 之后需求將停滯。這個預測是根據(jù)‘中國在 2014 年鋅 需求將達到頂峰， 而亞洲其他的發(fā)展中國家和新興工業(yè)國的鋅需求也將增加’的 預測做出的?？傊蓄A測都認為 2014 年后亞洲鋅的需求不會出現(xiàn)大幅度的 下降或增加。 但是許多分析家認為，2009 年～2010 年世界鋅礦山產(chǎn)量和金屬產(chǎn)量將減產(chǎn) 10%～15%，鋅礦山關(guān)閉的數(shù)量也將增加，2011 年鋅價格將超過 2000 美元/噸。 因此可以認為，到 2016 年世界鋅礦山產(chǎn)量和金屬產(chǎn)量將恢復到 2007 年的水平。 但是，由于印度和中國基礎(chǔ)設(shè)施投資和汽車產(chǎn)量將持續(xù)增加，因此預計到 2020 年前，亞洲的鋅礦石產(chǎn)量和鋅金屬產(chǎn)量將會保持持續(xù)增長勢頭。 盡管今后幾年中國鋅業(yè)的發(fā)展趨勢將與世界鋅業(yè)的發(fā)展趨勢大致相同，但 中國鋅業(yè)的發(fā)展將決定著世界鋅業(yè)的未來。盡管根據(jù)預測的需求，亞洲有必要新 建一個鋅金屬冶煉廠，但對冶煉廠的投產(chǎn)時間和生產(chǎn)能力需要進行認真的研究。 如果亞洲新興工業(yè)國中現(xiàn)有冶煉廠增加產(chǎn)量，加上一、兩個 10 萬噸～20 萬 噸級的新冶煉廠投產(chǎn)，那么基本可以滿足亞洲 2020 年前不斷增長的鋅需求。但是，受世界金融危機影響，無法看清未來亞洲經(jīng)濟恢復和發(fā)展的前景，因此很難 對需求的增長做出準確的預測。對于亞洲的礦山生產(chǎn)來說，現(xiàn)有冶煉廠的生產(chǎn)能力已經(jīng)完全能夠滿足新投產(chǎn)礦山礦石的加工需求。大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟是緩解資源約束矛盾的根本出路。我國鉛鋅礦產(chǎn)資源有以下主要特點：（1）礦產(chǎn)地分布廣泛，但儲量主要相對集中幾個省區(qū)。目前，已有27 個省區(qū)發(fā)現(xiàn)并勘查了鉛鋅資源，但從富集程度和保有儲量來看，主要集中在云南、內(nèi)蒙古、甘肅、廣東、湖南和廣西，這6 個省區(qū)的鉛鋅合計儲量占全國鉛鋅合計儲量的64%。從三大經(jīng)濟地區(qū)分布來看，主要集中于中西部地區(qū)，%，%。（2）成礦區(qū)域和成礦期也較相對集中。從目前已勘探的超大型、大中型礦床分布來看，主要集中在滇西、川滇、西秦嶺祁連山、內(nèi)蒙古狼山和大興安嶺、南嶺等五大成礦集中區(qū)。成礦期主要集中在燕山期和多期復合成礦期。（3）大中型礦床占有儲量多，礦石類型復雜。在全國700 多處礦產(chǎn)地中，大中型礦床的鉛、%%。礦石類型多樣，主要礦石類型有硫化鉛礦、硫化鋅礦、氧化鉛礦、氧化鋅礦、硫化鉛鋅礦、氧化鉛鋅礦以及混合鉛鋅礦等。以鋅為主的鉛鋅礦床和銅鋅礦床較多，而鉛為主的鉛鋅礦床不多，單鉛礦床更少。（4）鉛鋅礦床物質(zhì)成分復雜，共伴生組分多，綜合利用價值大。大多數(shù)礦床普遍共伴生Cu、Fe、S、Ag、Au、Sn、Sb、Mo、W、Hg、Co、Cd、In、Ga、Ge、Se、Tl、Sc 等元素。有些礦床開采的礦石，伴生元素達50 多種。特別是近20 年來，通過綜合勘查和礦石物質(zhì)成分研究，證實許多鉛鋅礦床中含銀較高，成為鉛鋅銀礦床或銀鉛鋅礦床，其銀儲量占全國銀礦總儲量的60%以上，在選冶過程中綜合回收銀的產(chǎn)量，占全國銀產(chǎn)量的70%～80%，金的儲量和產(chǎn)量也相當可觀?？梢钥闯鲑Y源“瓶頸”凸現(xiàn)成為影響經(jīng)濟持續(xù)健康穩(wěn)定發(fā)展的最大障礙，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟是提高經(jīng)濟效益的重要措施。我國有色金屬工業(yè)的資源利用效率與能耗水平還相當落后。%。大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，提高資源利用效率，增強國際競爭力，已經(jīng)成為我們面臨的一項重要而緊迫的任務(wù)。提高產(chǎn)業(yè)集中度我國冶煉企業(yè)產(chǎn)業(yè)集中度很低，眾多小廠的上馬，造成了，低水平重復建設(shè)，使得大量資金投入的同時，行業(yè)整體競爭力不高。同時，大型冶煉廠有能力采用先進的技術(shù)，環(huán)保過關(guān)，資源利用率高，這都是有利于行業(yè)發(fā)展的，因此，我國鋅冶煉行業(yè)應(yīng)適度減少企業(yè)數(shù)量，擴大企業(yè)規(guī)模，提高行業(yè)競爭力。鋅在自然界多以硫化物狀態(tài)存在，主要礦物是閃鋅礦（ZnS），但這種硫化礦的形成過程中有FeS 固溶體，稱為鐵閃鋅礦（nZnSmFeS）。含鐵高的閃鋅礦會使提取冶金過程復雜化。硫化礦的地表部位還常有一部分被氧化的氧化礦，如菱鋅礦（ZnCO3）、硅鋅礦（Zn2SiO4）、異極礦（H2Zn2SiO5）等。鋅資源的特點是鉛鋅共生。世界上極少發(fā)現(xiàn)單獨的鉛礦和鋅礦。閃鋅礦和方鉛礦（PbS）在天然礦床中常常緊密共生。由于各種多金屬礦物的成分不一，含鋅范圍約為8%～16%。含鋅的多金屬硫化礦一般采用優(yōu)先浮選法進行選礦，已獲得各金屬的精礦。硫化鋅精礦是生產(chǎn)鋅的主要原料。煉鋅廠的硫化鋅精礦成分見表19[12]。由表中可以看出硫化鋅精礦的成分一般為：鋅45%～60%，鐵5%～15%，硫的含量變化不大，為30%～33%?？梢?，鋅精礦的主要組分為Zn，F(xiàn)e 和S，三者共占總重量的90%左右。從經(jīng)濟價值來考慮處理鋅精礦的目的，首先應(yīng)該回收鋅和硫，因為二者加起來占精礦總量的80%左右。從冶煉過程和回收率來考慮，鐵是最主要的雜質(zhì)金屬，采用的冶金工藝流程要有利于原料的鋅鐵分離，相近的化學性質(zhì)決定了它們在冶金過程中的行為相似，應(yīng)使鐵全部進入熔煉渣或濕法冶金浸出后的鐵渣中，且渣量要少，分離性能要好，從而減少隨渣帶走的金屬損失。硫化鋅精礦的粒度要細小，95%以上小于40μm，～2g/cm3。在選用精礦氧化焙燒脫硫設(shè)備時，應(yīng)當充分利用精礦粒度小、表面積大、活性高、硫化物也是一種“燃料”的特點，使硫化鋅能迅速氧化生成氧化鋅，又能充分利用精礦自身的熱量。世界范圍內(nèi)鉛鋅資源是豐富的，全球大陸已知鉛鋅資源除南極洲外，其他五大洲的約50 余個國家均有分布。世界鉛鋅儲量和儲量基礎(chǔ)較多的國家有中國、澳大利亞、美國、加拿大、墨西哥、秘魯、哈薩克斯坦、南非、摩洛哥以及瑞典等[14，15]。澳大利亞、中國、美國、哈薩克斯坦四國的礦石儲量占世界鋅儲量的57%左右，%[14,16]。據(jù)美國地質(zhì)調(diào)查局資料顯示，2004 年世界鋅儲量22 000 萬噸，儲量基礎(chǔ)為46 000 萬噸(見表15)。由表中我們可以看出鋅儲量較多的國家依舊是中國、澳大利亞、美國、加拿大、哈薩克斯坦、秘魯和墨西哥等。國家儲量儲量基礎(chǔ)20012002200320042001200220032004中國34003300330033009300920092009200澳大利亞32003300330033008000900080008000美國25003000300030008000900090009000加拿大11001100110011003100310031003100哈薩克斯坦30003000300030003500350035003500秘魯8001600160016001300200020002000墨西哥600800800800800250025002500其他國家7400690059005900130001100087008700世界總計1900020000220002200044000450004600046000本設(shè)計的原料主要來自本地和進口礦，其特點為： 由于精礦絕大部分來自廣西本地精礦成分比較復雜； 精礦中的Cu、Cd、In等有價金屬具有回收價值。設(shè)計的工藝流程，除考慮 主要金屬鋅的回收利用外，還應(yīng)考慮Cu、Cd、In等有價金屬的綜合回收利用，以提高精礦的綜合利用率。原料中的In的含量較高，應(yīng)注意盡量多的回收，以增加產(chǎn)值。 濕法煉鋅工藝流程的選擇與論證 濕法煉鋅的概述濕法煉鋅（又稱電解法煉鋅）最早于1915 年在美國蒙大拿州的Anacong 鋅廠首先工業(yè)化應(yīng)用[19]，由于它具有生產(chǎn)規(guī)模大、能耗較低、勞動條件較好、易于實現(xiàn)機械化和自動化等優(yōu)點而得到迅速發(fā)展。自20 世紀80 年代以來，世界鋅產(chǎn)量的80%～85%以上是由濕法煉鋅生產(chǎn)的。濕法煉鋅處理硫化鋅精礦一般要預先進行焙燒，使硫化鋅變成易于被稀硫酸溶解的氧化鋅。在浸出過酸鋅浸出液中的這些雜質(zhì)將嚴重影響下一步的電積過程，因此必須將這種溶液進行凈化。凈化過程得到的雜質(zhì)金屬的濾渣送去回收有價金屬（鎘、鈷、銅等），凈化后的硫酸鋅溶液經(jīng)電解沉積后，陰極析出鋅最終熔化鑄錠，即產(chǎn)出電鋅。在濕法煉鋅中，焙燒、浸出、浸出液凈化和電解是生產(chǎn)上的主要工藝過程，其中浸出又是整個濕法流程中的最重要環(huán)節(jié)，濕法煉鋅廠的主要技術(shù)經(jīng)濟指標在很大程度上取決于所選擇的浸出工藝及操作條件。鋅焙砂是硫化鋅精礦流態(tài)化焙燒的產(chǎn)物，也是浸出過程的主要原料，用于焙砂浸出的稀硫酸是來自鋅電解沉積車間的廢電解液。根據(jù)浸出作業(yè)所控制的最終溶液酸度，鋅焙砂浸出分為中性浸出、酸性浸出和高溫高酸浸出（又稱熱酸浸出）。為了提高鋅的浸出率和整個生產(chǎn)流程的鋅的回收率以及其他經(jīng)濟技術(shù)指標，酸性浸出和熱酸浸出帶來的生產(chǎn)問題集中在鐵鋅的分離的過程，因而濕法煉鋅方法又分為常規(guī)浸出法、熱酸浸出黃鉀鐵礬法、熱酸浸出針鐵礦法和熱酸浸出赤鐵礦法。在20 世紀80 年代，還發(fā)展了取消鋅精礦焙燒工藝的硫化鋅精礦氧壓浸出法。濕法煉鋅是煉鋅技術(shù)的發(fā)展方向，它將朝改善對環(huán)境的影響、提高金屬回收率和綜合利用水平、降低能耗、實現(xiàn)設(shè)備的大型化、機械化和自動化的方向進一步發(fā)展。濕法煉鋅的生產(chǎn)流程如下圖。圖21 濕法煉鋅工藝流程圖 車間配置及介紹工藝過程主要包括備料、干燥、沸騰焙燒車間、浸出、濃密、過濾車間凈液、銅鎘渣處理車間、電解、熔鑄車間。主要分為以下車間焙燒車間、浸出車間、凈化車間、電解車間、熔鑄車間。焙燒工藝包括爐料準備及加料系統(tǒng)爐體系統(tǒng)收塵及氣體處理系統(tǒng)和排料系統(tǒng)四個部分。金山公司焙燒多采用的工藝方法是高溫氧化焙燒溫度1050℃~1150℃。焙燒原料有自產(chǎn)礦和進口礦。自產(chǎn)礦含Zn 44%~45%，S 25%~26%，Pb 2%左右，F(xiàn)e 6%進口礦約為1萬元一噸。基本原理流態(tài)化焙燒爐工作的基本原理是利用流態(tài)化技術(shù)，使參與反應(yīng)或參與熱、質(zhì)傳遞的氣體和固體充分接觸，實現(xiàn)它們之間最快的傳質(zhì)，傳熱和動量傳遞，已獲得最大的設(shè)備生產(chǎn)能力。對于金屬鋅的生產(chǎn)，由于ZnS不能被廉價的、工業(yè)上最廣泛應(yīng)用的碳質(zhì)還原劑還原，也不容易被廉價的、在浸出電積濕法煉鋅生產(chǎn)流程中可以再生的硫酸的水溶液（廢電解液）浸出，因此對硫化鋅精礦浸出是很必要的。在氧化鋅氣氛下，將ZnS轉(zhuǎn)化為ZnO，以便下一步被浸出。在焙燒過程中脫去的硫形成SO2進入煙氣，用于生產(chǎn)硫酸。氧化物的焙燒過程稱為氧化焙燒。硫化鋅精礦的焙燒是典型的氧化焙燒過程。主要化學反應(yīng)沸騰焙燒爐是一種新型的燃燒設(shè)備，它基于化工冶金工業(yè)的氣固流態(tài)化技術(shù)而設(shè)計。硫化精礦的焙燒過程是在高溫下借助鼓入空氣中的氧進行的。當溫度升高到250℃著火溫度時，ZnS開始發(fā)生化學反應(yīng)生成ZnO和SO2煙氣，并放出大量熱，足以滿足正常的自熱焙燒反應(yīng)所需熱量。通常通過加入鋅精礦的多少來控制焙燒溫度，焙燒過程反應(yīng)如下:MeS+2O2＝MeSO4MeS+=MeO+SO2↑根據(jù)后一階段冶煉方式的不同，硫化鋅精礦的焙燒又可分為:硫酸化焙燒（820～900℃）和氧化焙燒（1000～1100℃）。濕法煉鋅一般采用硫酸化焙燒，要求盡可能完全地使金屬硫化物氧化，得到含少量硫酸鹽的氧化物焙砂，以減少浸出過程中硫酸的消耗。（1）焙燒爐床能率（又稱焙燒強度）焙燒爐床能率是指單位床面積每晝夜處理的干精礦量，～t/（m2d），～t/（m2d）。（2）鋅精礦焙燒脫硫率焙燒脫硫率是指精礦在焙燒過程中氧化脫去進入煙氣的流量與精礦中硫量49/134的比例百分數(shù)，一般為86%～95%，溫度升高脫硫率也有所升高。如葫蘆島鋅廠高溫焙燒的實際脫硫率為95%～98%。（3）焙砂產(chǎn)出率和煙塵率焙砂產(chǎn)出率和煙塵率分別為30%～55%和40%～60%（占處理量）。葫蘆島鋅廠的高溫焙燒溢流焙砂產(chǎn)出率（直產(chǎn)率）一般為64%～68%，最高達70%；煙塵率為16%～25%；焙燒礦燒成率（焙燒產(chǎn)物總量與加入干精礦量之比率）為85%～90%。（4）鋅的回收率流態(tài)化焙燒過程中鋅的損失主要是電收塵出口煙氣帶出煙塵和飛揚損失。正常生產(chǎn)時，當收塵設(shè)備完善、操作指標正常時，鋅回收率%。(5)焙燒礦可溶鋅率%～95%[1]。(6)爐子開動周期[1]流態(tài)化焙燒爐在開動一定時間后因大顆粒沉積\～10個月，最長可連續(xù)開動1年。采用高溫焙燒時因操作溫度接近于爐料熔點,爐內(nèi)易粘結(jié),故開動周期略短，一般為3～8個月。（1）焙燒爐床能率（又稱焙燒強度）焙燒爐床能率是指單位床面積每晝夜處理的干精礦量，～t/（m2d），～t/（m2d）。（2）鋅精礦焙燒脫硫率焙燒脫硫率是指精礦在焙燒過程中氧化脫去進入煙氣的流量與精礦中硫量49/134的比例百分數(shù)，一般為86%