【文章內容簡介】 18mm厚雙面覆膜木膠合板模板承載能力大，耐磨性好，能多次重復使用；鋸截方便，易加工成各種形狀的模板；便于按工程的需要彎曲成形，用作曲面模板；板幅大，自重輕，裝拆迅速；板面平整，砼外觀質量好。施工前，先根據結構施工圖編制模板工程的單項施工設計，繪制配板設計圖、連接件及支撐系統(tǒng)布置圖，以及細部結構、異形模板和特殊部位詳圖；對模板和支撐系統(tǒng)進行力學計算；制定模板及配件的周轉使用計劃，編制模板和配件的規(guī)格、品種與數量明細表；制定模板安裝及拆模工藝，以及技術安全措施。配制好的模板應在反面編號并寫明規(guī)格，分別堆放保管，以免錯用。為保證模板拆除后砼表面能達到清水砼效果，所有模板的拼縫處均用雙海棉嵌縫膠粘貼密實，防止模板接縫處尤其是梁、柱陽角處因漏漿引起的漏筋或不密實現象。梁柱接頭處安裝特制專用模板，凡陰、陽角處，模板的連接均用陰、陽角模，以保證角部尺寸的準確和方正。為保證模板的剛度，不因砼的澆灌而變形，對剪力墻墻身及剪力墻暗柱的交角處、柱斷面長度及梁高度尺寸超過60cm的，均加設φ12對拉螺栓，對拉螺栓的間距按計算確定。其中，剪力墻沿墻寬度和高度雙向設置，柱及梁沿柱高或梁長設置，且設置在柱斷面長度方向的中部或梁高的中部。支撐的牢固穩(wěn)定度，以能保證在砼澆搗的過程中不發(fā)生爆模、變形等現象為準。梁及樓板底模的支撐立桿下要加掃地桿及墊板，并應上下層立桿盡可能在同一豎向中心線上。在支撐過程中，宜先將一個網絡的水平支撐及斜撐安裝好后再逐漸向外安裝，以保證支撐系統(tǒng)在安裝過程中的穩(wěn)定。樓層梁的底模與柱?；蚣袅δＭ瑫r支設好，以免因二次支模造成砼漏漿或表面不平正現象。在每柱及每方剪力墻的底部均布設垃圾清除孔，待澆砼前封閉。樓板上堆放的各種材料重量，不得超過設計圖中給定的承載值。模板在使用前均刷隔離劑，使用后及時清理歸堆和予以修整；裝拆和運輸時要輕放，嚴禁摔砸。砼澆灌時安排專人看模。柱模板安裝在柱鋼筋綁扎完畢，綁好鋼筋保護層墊塊，并辦完隱預檢手續(xù)后進行。先在地下室底板面或樓面上彈出柱軸線及邊線，同一柱列應選彈出兩端柱軸線及邊線，然后拉通彈出中間部分柱的軸線及邊線，按照邊線先把底盤部分固定好，然后再對準邊線安裝柱模板。矩形柱模板的加固采用14槽鋼包箍、或φ4或5cm10cm木枋包箍。包箍的間距按計算確定，一般沿柱高度方向75～100cm左右設一道，柱模下部間距應小些，往上可逐漸增大間距。柱頂與梁交接處，要留出缺口、缺口尺寸即為梁的高及寬，并在缺口兩側及口底釘上襯口檔，襯口檔離缺口連接距離即為梁側根及底板的厚度。柱模板的根部要用水泥砂漿堵嚴，以防止砼澆筑時跑漿。柱模板安裝的工藝流程如下：搭設安裝架子—第一層模板安裝就位—檢查對角線、垂直和位置—安裝柱箍—第二、三等層柱模板及柱箍安裝—安有梁口的柱模板—全面檢查校正—群體固定柱模板就位安裝的要點為：⑴ 先將柱子第一層四面模板就位組拼好，每面帶一陰角?；蜻B接角模，用U形卡反正交替連接；⑵ 使模板四面按給定柱截面線就位，并使之垂直，對角線相等；⑶ 用定型柱套箍固定，楔板到位，銷鐵插牢；⑷ 以第一層模板為基準，以同樣方法組拼第二、三層，直至到帶梁口柱模板。用U形卡對豎向、水平接縫反正交替連接。在適當高度進行支撐和拉結，以防傾倒；⑸ 對模板的軸線位移、垂直偏差、對角線、扭向等全面校正，并安裝定型斜撐，或將一般拉桿和斜撐固定在預先埋在樓板中的鋼筋環(huán)上，每面設兩個拉（支）桿，與地面呈45176。；⑹ 以上述方法安裝一定流水段的模板；⑺ 檢查安裝質量，最后進行群體的水平拉（支）桿及剪刀支桿的固定，將柱根模板內清理干凈，封閉清理口。梁模板安裝工藝流程如下：彈出梁軸線及水平線并復核—搭設梁模支架—安裝梁底楞或梁卡具—安裝梁底模板——梁底起拱—綁扎鋼筋—安裝側梁?！惭b另一側梁?！惭b上下鎖口楞、斜撐楞及腰楞和對拉螺栓—復核梁模尺寸、位置—與相鄰模板連固梁模板就位安裝要點為：⑴ 在柱子砼上彈出梁的軸線及水平線（梁底標高引測用），并復核；⑵ 安裝梁模支架之前，在專用支柱下腳要鋪設通長腳手板，并且樓層間的上下支座應在一條直線上。支柱一般采用雙排（設計定），間距以60～100cm為宜，支柱上連固10cm10cm木楞（或定型鋼楞）或梁卡具。支柱中間和下方加橫桿或斜桿，立桿加可調底座，各支柱之間要設水平撐或剪刀撐，以保持頂撐的穩(wěn)固；⑶ 在支柱上調整預留梁底模板的厚度，符合設計要求后，拉線安裝梁底模板并找直，底模上應拼上連接角模。當梁的跨度在4m或4m以上時，在梁模的跨中要起拱，起拱高度為梁跨度的2‰～3‰；⑷ 高度較小的梁（一般為70cm以內）可先支好側模再綁扎鋼筋，而較深的梁應先支一側模板，待綁扎完梁鋼筋后再支另一側模板。粱兩側模板與底板連接角模用U形卡連接，梁側模外安裝上下鎖口楞、外豎楞及斜撐，其間距一般宜為75cm；當粱高超過60cm時，還需加腰楞并穿對拉螺栓加固。梁側模上口要拉線找直，用定型夾子固定；⑸ 拉中線進行檢查，復核檢查各梁模尺寸及梁模中心位置是否對正后，與相鄰梁柱模板連接固定。有樓板模板時，待樓板模板安裝后，檢查并調整標高，在梁上連接陰角模，與板模拼接固定。樓板模板就位安裝的工藝流程如下：搭設支架——安裝橫縱鋼 (木) 楞——調整樓板下皮標高及起拱——鋪設模板塊——檢查模板上皮標高、平整度樓板模板就位安裝的要點為：⑴ 支架搭設前，樓地面及支柱托腳應進行處理，處理的方式參照“梁模板安裝”中的有關內容。支架的支柱（可用早拆翼托支柱從邊垮一側開始，依次逐排安裝，同時安裝鋼（木）楞及橫拉桿，其間距按模板設計的規(guī)定。一般情況下支柱間距為80～120cm，鋼（木）楞間距為60～120cm，需要裝雙層鋼（木）楞時，上層鋼（木）楞間距一般為 40～60cm；⑵ 支架搭設完畢后，在相鄰梁模板的兩側板處彈水平線，水平線的標高應為樓板底標高減去樓板模厚度及鋼（木）楞高度，然后按水平線擺放鋼（木）楞。擺放鋼（木）楞時，先擺靠梁模旁的鋼（木）楞，再等分鋼（木）楞間距，擺中間部分的鋼（木）楞，最后在鋼（木）楞上鋪樓板模板；⑶ 鋪樓板模板時，先用陰角模與梁模連接，然后向跨中鋪設平模。相鄰兩塊模板用U形卡滿安連接。U形卡緊方向應反正相間，并用一定數量的鉤頭螺栓（或按設計）與鋼楞連接。亦可用U形卡預組拼單元片模再鋪設，以減少在板面下的仰面作業(yè)。最后對于不夠整模數的模板和窄條縫，采用拼縫?；蚰痉角堆a，但拼縫應嚴密；⑷ 平模鋪設前，要認真檢查板下鋼（木）楞與支柱連接及支架安裝的牢固與穩(wěn)定性；平模鋪設完畢后，用靠尺、塞尺和水平儀檢查平整度與樓板底標高，并進行校正。每層樓梯模板配制前，均應先丈量本梯段的實際高度和長度，再根據丈量結果進行平差放樣，以保證每級踏步幾何尺寸的一致性。樓梯底模的支設基本與樓板模板的支設類似；梯段側板支設在樓梯底模上，側板的寬度至少要等于梯底板厚及踏步高，長度按梯段長度確定；每級踏步則采用吊模板，吊模板用鐵釘釘在梯段的側板上，吊模板的長度及高度與相應梯段的寬度及每級踏步的高度一致。樓梯模板安裝時，先立休息平臺梁、板的模板，次安設梯底板的支撐擱柵和底板模板，再在底板上劃梯段寬度線和每級踏步線，最后依線立外幫板和踏步吊模板。 鋼筋工程 原材料控制鋼筋原材料進場時，必須核驗是否有與之對應的出廠合格證及檢驗報告并進行外觀檢查，鋼筋應平直、無損傷，表面不得有裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。進場的鋼筋原材料，必須在業(yè)主代表或監(jiān)理的見證下進行鋼筋取樣，送具有國家法定檢驗資格的檢驗單位作力學性能復試。鋼筋取樣的要求為：以同一廠別、同一爐罐號、同一規(guī)格、同一交貨狀態(tài)、每60t為一驗收批，不足60t的也按一批計。鋼筋取樣方法與試驗項目為：每一驗收批鋼筋中取拉伸試件2個、彎曲試件2個（在任意兩根鋼筋上切?。?，進行屈服點、抗拉強度、伸長率及彎曲試驗。鋼筋加工前，必須確認所用原材料為合格產品，否則不得使用。加工過程中如發(fā)現鋼筋脆斷、焊接性能不良和機械性能顯著不正常等現象時，應對該批鋼筋進行化學成分檢驗或其他專項檢驗。存放鋼筋場地要進行平整夯實，鋪設一層碎石，四周設排水溝以利泄水；鋼筋原材料堆放時，必須嚴格按分批、等級、牌號、直徑、長度分類與掛牌明示，不得混淆；鋼筋原材料的下面要墊離地面不低于20cm的墊木，以防其銹蝕和污染。本工程鋼筋全部在現場鋼筋加工車間集中制作。鋼筋翻樣必須嚴格按圖紙、設計變更、會議紀要及規(guī)范的有關要求進行，并經項目技術負責人審核批準后方可交付加工。本工程結構配筋多而復雜，在翻樣時要按照設計和規(guī)范的要求，綜合考慮柱、剪力墻、梁、板的相互關系，確定好鋼筋相互穿插與避讓關系，解決首要矛盾，做到在準確理解設計意圖、執(zhí)行規(guī)范的前提下進行作業(yè)。進場的盤圓鋼筋需進行冷拉后方可進行配料。冷拉調直采用控制冷拉率法，冷拉率必須由試驗確定，一般在4%～6%之間，冷拉時應注意速度不宜過快，冷拉調直后的鋼筋應放置一段時間2～3d后使用。在鋼筋下料前應對照翻樣單合理編排，將同規(guī)格鋼筋根據不同長度長短搭配，統(tǒng)籌排料，先長后短，科學使用，不得長材短用。在斷料過程中如發(fā)現有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭都必須切除，如發(fā)現鋼筋的硬度與該鋼種有較大出入時，要及時向有關人員反映，查明情況。鋼筋的切口不得有馬蹄形或起彎等現象，長度應力求準確，允許偏差為177。10mm。受力鋼筋的彎鉤和彎折應符合下列規(guī)定：I級鋼筋末端作180176。彎鉤，彎鉤的彎后平直部分長度應不小于鋼筋直徑的3倍；Ⅱ級鋼筋末端作90176。或135176。彎折時，其彎弧內直徑應分別不小于鋼筋直徑的5倍或4倍，彎鉤的彎后平直部分長度應符合設計要求（不小于箍筋直徑的10倍且不小于75mm）。除焊接封閉式箍筋外，箍筋的末端應作彎鉤。；箍筋彎鉤的彎折角度應為135176。；彎鉤的彎后平直部分長度應不小于箍筋直徑的10倍。為確保加工尺寸準確，無特殊情況下在當班內不得更換加工人員。鋼筋制作成型后，由技術負責人、鋼筋翻樣、施工員、質檢員組成驗收小組，對鋼筋的加工質量進行嚴格的驗收，不符合要求的一律清退；對經驗收合格的鋼筋半成品由專人進行登記、編號、并標識，按分部、分層、分段、構件名稱、號碼等分類堆放。同一部位或同一構件的鋼筋要放在一起，并有明顯標識，標識上注明構件名稱、部位、鋼筋型號、尺寸、直徑、根數。鋼筋半成品的發(fā)放，采用限額領料和領用登記制度。鋼筋綁扎前，施工人員必須依據圖紙要求核對翻樣單的正確性，不得僅據其一進行，并應仔細檢查核對已加工好的鋼筋的規(guī)格、型號、位置等是否與設計圖及翻樣單相符，是否有片狀老銹及油污；核對后，按先后順序在綁扎區(qū)域處分類堆放；對綁扎形式復雜的結構部位，還應先確定鋼筋穿插部位的順序，并與木工討論支模與鋼筋綁扎的順序，以避免兩道工序的相互影響。綁扎時，要嚴格按工藝及審定后的翻樣單的要求進行操作，重點控制好骨架的軸線位置、垂直度、標高等的準確性；同時要注意主、次梁及梁與板之間鋼筋的上、下位置關系，做到不錯扎。上部結構鋼筋綁扎前， 應先做好抄平放線工作，彈好水平標高線及柱或剪力墻的外皮尺寸線；根據彈好的外皮尺寸線，檢查下層預留搭接鋼筋的位置、數量、長度，如不符合要求時，應進行處理；整理調直下層伸出的搭接筋，并將銹蝕、水泥砂漿等污垢清除干凈；根據標高檢查下層伸出搭接筋處的砼表面標高是否符合圖紙要求，如有松散不實之處，要剔除并清理干凈?？蚣芄?jié)點處的鋼筋骨架標高控制一直是鋼筋工程質量控制的難點之一，其控制的好壞直接影響到梁、板鋼筋的水平度、標高以及樓板砼表面的平整度，此處一旦綁扎后發(fā)現骨架偏移則很難糾正，造成支模困難和保護層誤差。為此，在鋼筋翻樣時就應認真考慮到這一因素，箍筋在節(jié)點附近鋼筋交錯重疊較多處應相對其它正常部位稍加變化。梁跨中附近的梁面標高經常偏低也是經常出現的質量問題。為此，在板筋綁扎前先將梁墊塊墊好，以確保板面負筋的高度；如因梁骨架過重造成部分梁用墊塊無法墊起梁時，則可用“八”字形短鋼筋支撐將梁鋼筋骨架撐起。必須高度重視鋼筋保護層墊塊的設置，以保證鋼筋骨架位置、標高、平整度、垂直度等的準確性。為避免在密集鋼筋下清除垃圾雜物，應先將梁、板底模的表面清掃干凈與將模板內的雜物清除后再進行鋼筋綁扎，對無法清除干凈的細小雜物，則采用大功率的吸塵器清除。綁扎過程中要嚴防垃圾、雜物落入。主筋接頭的位置及占受力主筋總面積的百分比，均必須嚴格符合設計及規(guī)范的要求。技術、質檢人員隨時跟班檢查，杜絕返工并做好隱蔽工程記錄。鋼筋綁扎完畢后，及時通知建設方、監(jiān)理、質監(jiān)站等有關部門進行隱蔽工程驗收，并辦理簽字手續(xù)后再支模與澆搗砼。墩帽和承臺鋼筋綁扎墩帽和承臺的綁扎的工藝流程如下：劃鋼筋位置——運鋼筋到使用部位——綁下層鋼筋——綁上層鋼筋底板筋綁扎時，先按圖紙標明的鋼筋間距，算出實際需用鋼筋根數，一般靠近底板模板邊的那根鋼筋離模板邊為5cm，在墊層上劃出鋼筋位置線；再按彈出的鋼筋位置線鋪底板下層鋼筋，并注意根據底板受力情況，決定下層鋼筋哪個方向鋼筋在下面，一般情況下先鋪短向鋼筋，再鋪長向鋼筋。綁扎中，靠近外圍兩行的相交點每點都綁扎，中間部份的相交點可相隔交錯綁扎，雙向受力的鋼筋必須將鋼筋交叉點全部綁扎；如采用一面順扣應交錯變換方向，也可采用八字扣，但必須保證鋼筋不位移。下層筋綁扎完后，擺放鋼筋馬凳或鋼筋支架（間距按1m左右），在馬凳上擺放縱橫兩個方向定位鋼筋后，按下層鋼筋的綁扎方法綁扎上層鋼筋。支撐馬凳要綁牢固，防止操作時踩變形。鋼筋保護層墊層按每1m左右距離梅花型擺放，墊塊厚度與設計要求的保護層厚度相同。底板鋼筋中綁扎接頭或焊接接頭的位置、鋼筋搭接長度均應符合施工規(guī)范的要求，鋼筋搭接處應用鐵絲在中心及兩端扎牢；同時，由于基礎底板及基礎梁受力的特殊性，上下層鋼筋斷筋位置也必須符合設計要求。柱的預留插筋，根據按設計位置確定而在墊層面上彈好的墨線進行預留，其插入深度及甩出長度應符合設計要求，并與墩帽和承臺底板筋很好地連接固定。另外，在插筋的上下端部及墩承臺頂面處，均必須綁扎一道定位箍筋。在進行墩帽和承臺施工前，要先對墩預留筋的位置、規(guī)格、外露長度等進行全數檢查，對不