【文章內(nèi)容簡介】 安排粗加工工序，在較短的時間內(nèi)，將精加工前大量的加工余量去掉，同時盡量滿足精加工的余量均勻性要求。精車要保證加工精度，按產(chǎn)品圖樣尺寸切出零件的輪廓形狀。在一般情況下，特別是在粗加工時，通常安排離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠(yuǎn)的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于銑削加工，先基準(zhǔn)后其他有利于保持工件的尺寸精度，先近后遠(yuǎn)有利于改善其切削條件。加工路線就是刀具在整個加工工序中的運(yùn)動軌跡，它不但包括了工步的內(nèi)容，也反映出工步順序。走刀路線是編寫程序的依據(jù)之一。 銑第II面中間凹槽 銑第II面左右兩側(cè)外形 銑第II面上方2575mm的槽 銑第II面的部分外形 鉆Ф3孔 第I面挖槽 第I面左下方挖槽 第I面右下方挖槽 第I面下方挖槽 第I面下方挖槽 第I面勒板處挖槽 第I面左右兩側(cè)外形銑削 第I面下方挖槽 第I面左右兩側(cè)外形銑削 第I面鉆Ф3孔 第I面中間部分槽銑削 第I面挖槽 第I面上方粗銑外形 第I面上方精銑外形 第I面凸臺外形銑削 第I面上方槽銑削 第I面挖中間部分槽 第I面鉆孔 第IV面粗挖槽 第IV面精挖槽 第IV面鉆孔CAM造型 以零件的主視圖為基礎(chǔ)，在Mastercam 軟件中，根據(jù)主視圖，利用拉伸切除，將零件的基本槽形和孔拉伸切除出來，完成初步的造型。以零件的第II面為基準(zhǔn)，根據(jù)俯視圖，將第II面上的槽孔切除，之后利用曲面造型，將II面的中間輪廓完成曲面造型的過程。CAM加工過程 第II面挖槽、外形銑、鉆孔 加工勒板，左右兩側(cè)凹槽 加工內(nèi)部型腔、挖槽、鉆孔 加工側(cè)面、鉆孔第5章 夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強(qiáng)度，需要設(shè)計專用夾具經(jīng)過與指導(dǎo)老師協(xié)商，決定設(shè)計一個類似于平口鉗的銑床夾具。本夾具將用立體加工中心。刀具為高速鋼直齒三面刃銑刀，來對工件進(jìn)行加工。本夾具主要用來銑外形與各型腔，由于采用寬為80+0。022mm的精密級高速鋼直齒三面刃銑刀，一次銑削，所以主要應(yīng)該考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強(qiáng)度．夾具設(shè)計的第一步是在已知生產(chǎn)綱領(lǐng)的前提下，研究被加工零件的零件圖、工序圖、工藝規(guī)程和設(shè)計任務(wù)書，對工件進(jìn)行工藝分析。其內(nèi)容主要是了解工件的結(jié)構(gòu)特點、材料；確定本工序的加工表面、加工要求、加工余量、定位基準(zhǔn)和夾緊表面及所用的機(jī)床、刀具、量具等。其次是根據(jù)設(shè)計任務(wù)收集有關(guān)資料，如機(jī)床的技術(shù)參數(shù)，夾具零部件的國家標(biāo)準(zhǔn)、部頒標(biāo)準(zhǔn)和廠訂標(biāo)準(zhǔn)，各類夾具圖冊、夾具設(shè)計手冊等，還可收集一些同類夾具的設(shè)計圖樣，并了解該廠的工裝制造水平，以供參考。1） 確定工件的定位方案，設(shè)計定位裝置。2） 確定工件的夾緊方案，設(shè)計夾緊裝置。3） 確定對刀或?qū)蚍桨?，設(shè)計對刀或?qū)蜓b置。4） 確定夾具與機(jī)床的連接方式，設(shè)計連接元件及安裝基面。5） 確定和設(shè)計其它裝置及元件的結(jié)構(gòu)形式。6） 確定夾具體的結(jié)構(gòu)形式及夾具在機(jī)床上的安裝方式。7） 繪制夾具草圖，并標(biāo)注尺寸、公差及技術(shù)要求。1. 進(jìn)行必要的分析計算工件的加工精度較高時，應(yīng)進(jìn)行工件加工精度分析。有動力裝置的夾具，需計算夾緊力。當(dāng)有幾種夾具方案時，可進(jìn)行經(jīng)濟(jì)分析，選用經(jīng)濟(jì)效益較高的方案。夾具草圖畫出后，應(yīng)征求有關(guān)人員的意見，并送有關(guān)部門審查，然后根據(jù)根據(jù)他們的意見對夾具方案作進(jìn)一步修改。夾具的總裝配圖應(yīng)按國家制圖標(biāo)準(zhǔn)繪制。繪圖比例盡量采用1：1。主視圖按夾具面對操作者的方向繪制。總圖應(yīng)把夾具的工作原理、個種裝置的結(jié)構(gòu)及其相互關(guān)系表達(dá)清楚。夾具總圖繪制次序如下：1） 用雙點劃線將工件的外形輪廓、定位基面、夾緊表面及加工表面繪制在各個視圖的合適位置上。在總圖中，工件可看作透明體，不遮擋后面夾具上的線條。2） 依次繪出定位裝置、夾緊裝置、對刀或?qū)蜓b置、其它裝置、夾具體及連接元件和安裝基面。3） 標(biāo)注必要的尺寸、公差和技術(shù)要求。4） 編制夾具明細(xì)表及標(biāo)題欄。完整的夾具裝配總圖的參閱“夾具圖冊”中的圖。夾具中的非標(biāo)準(zhǔn)零件均要畫零件圖，并按夾具總圖的要求，確定零件的尺寸、公差及技術(shù)要求。為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強(qiáng)度。在加工箱體零件時，需要設(shè)計專用夾具。 夾具的設(shè)計 1．定位基準(zhǔn)的選擇由零件圖可知，其設(shè)計基準(zhǔn)為一個比較光滑的面為定位基準(zhǔn)。 2．切削力及夾緊力的計算刀具：硬質(zhì)合金鋼銑刀，216。63mm, Z=14Fz=CPBZkP (見《切削手冊》356表)解得 Fz =200 (N)其中CP=52， t=8mm, Sz=, B=8mm, D=63mm, Z=14, kP=(HB/198)在計算切削力時，必須考慮安全系數(shù)。安全系數(shù)K= k1 k2 k3 k4水平切削分力FH= Fz =220 (N)垂直切削分力Fv= Fz=60 (N)其中： F,=KFH = X X X X 200=400 (N)實際加緊力為WK= KFH/U1U2=400/=800 (N)其中U1和U2為夾具定位面及加緊面上的磨擦系數(shù)，U1=U2=產(chǎn)生的加緊力為W=2M/D2tg(a+6’55)+(D3 d3/ D2 d2)解得： W=1O405 (N)其中： M=19000 D2= a=2029, D=23mm d=16mm此時螺母的加緊力W已大于所需的800(N)的加緊力，故本夾具可安全工作。由于槽的軸向尺寸的設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合，故軸向尺寸無基準(zhǔn)不重合度誤差。徑向尺寸無極限偏差、形狀和位置公差，故徑向尺寸無基準(zhǔn)不重合度誤差。即不必考慮定位誤差，只需保證夾具的制造精度和安裝精度。4．夾具設(shè)計及操作說明如前所述,在設(shè)計夾具時,在螺母夾緊時采用開口墊圈,以便裝卸,夾具體底面上的一對定位鍵可使整個夾具在機(jī)床工作臺上有正確的安裝位置,以利于銑削加工。結(jié)果，本夾具總體的感覺還比較緊湊。夾具上裝有對刀塊裝置，可使夾具在一批零件的加工之前很好的對刀（與塞尺配合使用）；同時，夾具體底面上的一對定位鍵可使整個夾具在機(jī)床工作臺上有一正確的安裝位置，以有利于銑削加工。 本套夾具用于加工零件的外形及其上面的孔。定位采用常見的一面兩銷定位方案。箱體上平面（一面）及其內(nèi)孔來實現(xiàn)完全定位。主要考慮工件便于取出夾緊裝置采用活動墊板夾緊。工件加工完成后，移動壓板向后退一定距離，工件就可以很方便的取出。工件裝夾時，先將工件放到帶大端面的長圓柱銷和固定定位銷處，然后將移動墊板上移，壓緊工件，將螺栓擰緊就可以進(jìn)行加工了。加工完成以后將移動壓板退出一定距離，就可以把工件直接取出。 這次夾緊設(shè)計主要設(shè)計了零件平放加工的夾具，夾具圖見圖紙。至于零件豎放的夾具方案，根據(jù)夾具的外形，將零件的第Ⅰ面，用銷和壓板夾緊定位，如圖所示 ： 刀具表刀具號刀具名稱刀片刀尖半徑（mm）備注型號牌號T01Ф16立銑刀T02Ф18立銑刀T03Ф4立銑刀T04Ф3麻花鉆T05Ф6立銑刀T06Ф4立銑刀T07Ф3立銑刀部分加工程序N100 G0 G17 G40 G49 G80 G90N102 G91G28 Z0.N104 S2000 M3N106 G0 G90 G54 N108 Z50.N110 G98 G81 R1. F100.N112 X9.N114 X42.N116 N118 N120 N122 X0.N124 N126 N128 N130 X0.N132 N134 N136 X42. N138 X9.N140 N142 G80N144 G91 G28 Z0.N146 M05N148 M30N100 G0 G17 G40 G49 G80 G90N102 G91G28 Z0.N104 S2000 M3N106 G0 G90 G54 Y0.N108 Z50.N110 G98 G81 R1. F100.N112 N114 G80N116 G91 G28 Z0.N118 M05N120 M30N100 G0 G17 G40 G49 G80 G90N102 G91G28 Z0.N104 S2000 M3N106 G0 G90 G54 N108 Z50.N110 G98 G81 Z21. F100.N112 N114 N116 N118 N120 N122 X10. N124 X0. N126 N128 N130 X10.N132 N134 N136 N138 N140 N142 N144 N146 G80N148 G91 G28 Z0.N150 M05N152 M30N100 G0 G17 G40 G49 G80 G90N102 G91G28 Z0.N104 S2000 M3N106 G0 G90 G54 Y98.N108 Z50.N110 G98 G81 R1. F100.N112 Y0.N114 Y90.N116 X139.N118 Y5.N120 Y98.N122 X3. Y104.N124 G80N126 G91 G28 Z0.N128 M05N130 M30N100 G0 G17 G40 G49 G80 G90N102 G91G28 Z0.N104 S2000 M3N106 G0 G90 G54 N108 Z50.N110 G98 G81 Z15. F100.N112 Y19.N114 X0. N116 N118 G80N120 G91 G28 Z0.N122 M05N124 M30N100 G0 G17 G40 G49 G80 G90N102 G91G28 Z0.N104 S2000 M3N106 G0 G90 G54 N108 Z50.N110 G98 G81 R1. F100.N112 N114 N116 N118 N120 X133. N122 G80N124 G91 G28 Z0.N126 M05N128 M30該部分程序為所有孔的加工程序N100 G0 G17 G40 G49 G80 G90N101 M06 T1D1N102 G91G28 Z0.N104 S0 M5N106 G0 G90 G54 X20. Y78.N108 Z50.N110 Z10.N112 G1 N114 Y58.N116 G3 X0. Y38. R20.N118 G1 X23.N120 G2 X47. Y14. R24.N122 G1 N124 Y0.N126 X47. N128 Y14.N130 G2 X23. Y38. R24.N132 G1 X23.N134 G2 X47. Y14. R24.N136 G1 N138 Y0.N140 X47. N142 Y14.N144 G2 X23. Y38. R24.N146 G1 X0.N148 G3 X20. Y58. R20.N150 G1 Y78.N152 N154 G0 Z50.N156 X20. Y73.N158 Z10.N160 G1 N162 Y53.N164 G3 X0. Y33. R20.N166 G1 X23.N168 G2 X42. Y14. R19.N170 G1 N172 Y0.N174 X42. N176 Y14.N178 G2 X23. Y33. R19.N180 G1 X23.N182 G2 X42. Y14. R19.N184 G1 N186 Y0.N188 X42. N190 Y14.