【文章內(nèi)容簡介】 是指裝配表面、工作表面，次要表面是指鍵糟、聯(lián)接用的光孔等，則采用顯著要表面后次要表面加工；故機械工序的安排為：夾未加工的216。60外圓柱表面，一次裝夾車右端面至要求，再依次粗車216。 16外圓柱表面、30176。錐面、車216。43外圓柱表面以及216。60左端面至要求。調(diào)頭以216。43已經(jīng)車好的外圓柱表面，作為定位基準，采用自定心三爪卡盤夾緊、找正，先粗車出左端面、216。60外圓柱表面，再依次粗車內(nèi)孔及孔口15176。倒角。夾已加工過的表面依次半精車各外圓柱表面、圓錐面、圓弧面。調(diào)頭以216。43已車好的外圓柱面和216。60的右端面為定位基準，依次半精車各內(nèi)孔及孔口倒角。以已加工好的216。35內(nèi)孔表面作為定位基準，精車216。16外圓柱面以及右端其余各輪廓表面以216。43外圓柱面定位銑鍵槽。夾已經(jīng)車好的216。43外圓柱面，粗、精插兩內(nèi)鍵槽。216。43外圓柱面定位銑216。16外圓柱面上的鍵槽。二、加工階段的劃分為了保證零件加工質(zhì)量（因為工件有內(nèi)應力變形、熱變形和受力變形，精度、表面質(zhì)量只能逐步提高，）、利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時處理、有利于合理利用機床設備、便于穿插熱處理工序：穿插熱處理工序必須將加工過程劃分成幾個階段，否則很難充分發(fā)揮熱處理的效果。特將加工階段劃分為盡量切除大部分余量，主要為了提高生產(chǎn)效率的粗加工階段和主要為主要表面的精加工做準備，并完成次要表面的終加工（鉆孔、攻絲、銑鍵槽等）的半精加工階段，和保證加工質(zhì)量的精加工階段。由于聯(lián)接軸一典型階梯軸，并且附帶有內(nèi)孔和鍵槽的特殊零件，切削（去除）開，可劃分為粗加工、半精 加工和精加工三個階段。216。16的外圓柱面；15176。、30176。、45176。的各錐面；216。32右端面；各鍵槽以及各內(nèi)孔。三、熱處理工序安排由于本零件設計時無其它技術(shù)要求，降低了加工難度，故安排熱處理工序則考慮：毛坯鍛造出來以后，為了消除它的鍛造內(nèi)應力、細化晶粒、降低硬度，改善切削性能安排回火熱處理工序。由于粗加工完成以后要安排探傷工序檢查毛坯是否合格，所以在探傷工序以后要安排一次時效熱處理工序。四、輔助工序的安排輔助工序的安排（檢驗、劃線、去毛刺、清洗、防銹等）.由于該零件為回轉(zhuǎn)體類零件，可以采用三爪自定心卡盤找正，不需安排劃線，輔助工序就安排以下幾點：零件表層或內(nèi)腔的毛刺對機器裝配質(zhì)量影響甚大，切削加工之后，應安排去毛刺工序。在進入裝配之前，一般都應安排清洗工序。 為保證零件制造質(zhì)量，防止產(chǎn)生廢品，需在(1) 粗加工全部結(jié)束之后；(2) 送往外車間加工的前后；(3) 工時較長和重要工序的前后；這些場合安排檢驗工序。除了安排幾何尺寸檢驗工序之外，有的零件還要安排探傷、密封、稱重、平衡等檢驗工序。第五章 機床及工藝裝備的選擇第一節(jié) 選擇該零件加工機床應考慮的因素、：機床的加工尺寸范圍是否與工件的輪廓尺寸匹配；機床的精度是否與工序精度要求相適應；機床的生產(chǎn)率是否與工件的生產(chǎn)類型相適應。第二節(jié) 工藝裝備的選擇一、機床的選擇由于該零件為一回轉(zhuǎn)體零件，既有外圓柱面又有內(nèi)孔、錐面和圓弧面，則最適合在車床上加工，而外鍵槽則選擇銑床加工?？紤]到內(nèi)鍵槽的結(jié)構(gòu)、尺寸及技術(shù)要求則選擇插床加工。另外M4螺紋底孔則應用立式臺鉆鉆削加工。普通機床的選擇：由于普通機床生產(chǎn)成本低，節(jié)約資金，所以粗加工和一道工序可完成的表面加工，均采用普通機床加工。(1) 普通車床的選擇：由于該零件為典型回轉(zhuǎn)體零件，長度僅為270mm，最大直徑60 mm，而C616A普通車床的最大回轉(zhuǎn)直徑為400mm，在床身上320mm，在刀架上210mm，可加工工件的最大長度為500mm，刀架最大縱向行程為500mm，橫向行程為195mm，采用的刀桿橫截面為2020mm，刀架最大回轉(zhuǎn)角度為177。45176。，機床的外形尺寸為長寬高：2340821900mm，所以此機床加工該零件從零件形狀結(jié)構(gòu)和外形尺寸上完全達到要求，又普通車床只用于該零件的粗加工，表面質(zhì)量要求不高，故選用C6162普通車床。(2) 普通鉆床的選擇：由于該零件216。60外圓柱表面上的M4螺紋底孔須先在普通鉆床上加工，而Z515型臺式鉆床可加工的最大孔直徑為15mm，重140kg的零件孔加工，它的主軸行程有100mm主軸端面到工作臺的最大距離為430mm，主軸中心線與主軸表面距離為190mm，該機床的外形尺寸長寬高：782440823mm；而零件的外形尺寸則主要為最大直徑尺寸60mm，選擇此機床可以完全達到要求。(3) 插床的選擇：零件216。35內(nèi)孔上的兩對稱、寬10mm、僅有10mm退刀槽的鍵槽加工，難度特大。因為不能選擇普通的車、銑、刨、磨、鏜等傳統(tǒng)加工方法，但是此鍵槽既有尺寸公差要求還有對稱度要求和表面粗糙度要求，所以只能采用臥式插床分粗、精插的插削方法進行加工。B5020型插床：它的最大插削長度為200mm，可插削的工件最大尺寸為485200mm，工件最大重量為400kg，滑枕行程為25220mm，滑枕最大回轉(zhuǎn)角度為8176。，工作臺最大移動量為縱向500mm、橫向500mm，機床的外形尺寸為長寬高：191613051995mm，選擇此機床就可以完全達到加工要求。二、數(shù)控機床的選擇：數(shù)控車床的選擇：由于該零件上的外圓弧面、外圓錐面、內(nèi)圓柱面、內(nèi)圓錐面以及一些尺寸精度，和表面粗糙度要求都較高的零件部位加工。用普通機床加工難度太大，甚至是無法加工或不能保證加工質(zhì)量，難以達到圖紙要求。所以必須選擇數(shù)控車床，有因為該零件外形尺寸不大，而CK6140型數(shù)控車床的各項技術(shù)指標為：可加工的工件的最大直徑為400mm；可加工的工件最大長度為900mm；主軸轉(zhuǎn)速級數(shù)為無級變速。脈沖當量：；加工工件精度：；外形尺寸為長寬高：503019002214mm；控制系統(tǒng)為：FANUC—3T（日本）。選擇此機床加工該零件操作系統(tǒng)簡單，很容易控制機床優(yōu)質(zhì)、高效的加工出來。數(shù)控銑床的選擇：為了要在軸上加工鍵槽，本選擇普通銑床完全就可以加工，還比較經(jīng)濟，然而由于該鍵槽一個是槽寬比較窄，槽長又那么短，表面粗糙度、尺寸精度、位置精度要求都比較高，選擇普通機床是要分好多工步，才能加工出來，而且不易保證質(zhì)量、比較浪費工時、相對還沒有數(shù)控機床加工經(jīng)濟，而J220三坐標數(shù)控銑床最大移動距離縱向為700mm、橫向為300mm、垂直方向為130mm；矩形工作臺為2501120mm；定位精度可達到177。，重復定位精度可 達到177。；可控制三軸運動。加工鍵槽相當容易，大大提高了生產(chǎn)效率。二、夾具的選擇：該零件為典型的回轉(zhuǎn)體零件，最適合于在車床上進行車削加工，所以工件的外圓柱面作為定位基準車削加工時則采用三爪自定心卡盤自動定心找正夾緊；以工件的內(nèi)孔表面作為定位基準加工該零件時則采用自動可脹芯軸定位夾緊來車削工件。在銑床上為了加工技術(shù)要求較高的鍵槽時則采用V型鐵配合平口虎鉗（QH80：此類型的平口虎鉗可回轉(zhuǎn)180176。 使用主要用于各種銑床和鉆床等。）來限制它的自由度從而定位夾緊工件銑削加工；插削兩對稱內(nèi)鍵槽以及鉆削M4螺紋底孔時也是采用V型鐵配合平口虎鉗（QH80）來限制它的自由度來加工的。三、刀具的選擇：刀具材料的選擇：刀具切削部分的材料性能直接影響著加工效率、刀具耐用度、刀具消耗、加工成本、加工精度和表面質(zhì)量等，因此刀具材料的硬度必須膏腴工件材料的硬度、要耐磨、有良好的強度和韌性，能夠承載較大的負荷還能在沖擊條件下工作、它還應當有較高的耐熱性。而本零件為鍛造出來的35號毛坯。故最好適合用硬質(zhì)合金刀具進行加工；而YT15質(zhì)合金刀具它的硬度、耐磨性、強度、韌性都比較好。適合碳素鋼與合金鋼的加工中，零件連續(xù)切削時的粗車、半精車及精車；間斷切削加工時的小斷面精車、旋風車絲；連續(xù)面的半精銑與精銑以及孔的粗擴與精擴。故選擇而YT15硬質(zhì)合金作為刀具材料。車刀、銑刀、插刀以及鉆削刀具的選擇：此零件加工材料為35鋼屬于優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，所以它的前角應當選擇在10176?！?517