【文章內(nèi)容簡介】 2四角不平度163。2④U肋成型Ⅰ U肋優(yōu)先向型鋼訂制廠價訂購。Ⅱ如不能訂制，則直接采取冷彎成型，其基本成型流程如下：下料：底板U肋采用半自動火焰切割機進行下料，頂板U肋采用數(shù)控火焰切割機編程下料。%的焊接收縮量。坡口制備：，根據(jù)多年的施工總結(jié)需將坡口設計成下圖的形式。U肋坡口示意圖Ⅲ U肋成型：采用數(shù)控折彎機進行成型，如下圖。 Ⅳ U肋尺寸檢查：U肋尺寸偏差應滿足下表要求。U肋尺寸允許偏差：項目簡圖允許偏差(mm)開口寬B+底寬b177。肢高hh2177。兩肢差│h1－h(huán)2│≤豎彎、旁彎≤L/1 000且≤6曲線度≤L/1 000且≤6四角平面度≤3長度177。局部不平度任意每米≤2mm端口垂直度≤U形閉口肋冷作彎曲后，圓角外邊緣不得產(chǎn)生裂紋。(3)鋼箱梁單元件制作①頂、底板單元制作頂?shù)装鍐卧Y(jié)構(gòu)基本一致，均要由頂、底板與U肋組成，此處以頂板單元為例進行制作說明。頂板單元結(jié)構(gòu)示意圖頂板單元制作流程：Ⅰ頂板下料：頂板長度方向按照L+20mm進行下料，寬度方向按照L4mm進行下料，如下圖。頂板下料示意圖Ⅱ U肋對接：根據(jù)單元件使用的理論長度進行U 肋長度對接，U肋對接必須在采用內(nèi)嵌鋼襯墊的方式進行連接，且襯墊靠內(nèi)部不允許焊接，如下圖。U 肋長度方向?qū)邮疽鈭DⅢ 劃定位基準線：底板的縱橫中心線作為縱橫基準線，如下圖。Ⅳ劃U肋定位線：以縱橫基準線分別劃出U 肋定位線，如下圖。Ⅴ U肋組裝：按照U肋定位線從一端(開坡口側(cè))往另外一端依次點焊固定，如下圖。U 肋定位示意圖Ⅵ頂板單元焊接：焊接方法:為了保證焊縫的熔透率和減小焊接變形，我們采用線能量較小且能使根部充分熔合的細絲實芯或藥芯焊絲二氧化碳氣體保護自動焊。，以便取得良好的根部熔深。同時，實芯或藥芯焊絲二氧化碳氣體保護焊可以減小焊接變形和保證良好的焊縫外觀成型，還可以輕松地保證焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性(主要是焊縫熔透率的穩(wěn)定性)。焊接順序：頂板單元件不僅數(shù)量多而且每件的焊縫也比較長，若焊接變形太大，則影響了全橋的焊接質(zhì)量和幾何精度，同時也大大增加了矯正工作量，影響工期。合理的焊接順序可以減少不必要的焊接變形。板單元件所采用的CO2 氣體保護焊機數(shù)量與單元件的U肋數(shù)量相同。要求每條U肋同時對稱施焊，且焊接方向相同，焊接速度一致。板單元焊接順序如下圖。頂單元U肋焊接順序圖焊接變形控制：為了控制焊接變形，頂板單元的焊接設計專用的反變形胎架，根據(jù)不同的板寬、厚度，橫向設置不同的反變形量，見下圖。焊縫檢查:檢查焊縫外觀及內(nèi)部質(zhì)量是否符合設計及規(guī)范要求。焊接注意事項： U 肋兩端需給預留200mm不焊接，待現(xiàn)場U肋嵌補段安裝完畢后一起焊接。Ⅶ頂板單元校正：采用火焰加熱的方式對U肋焊接區(qū)域的背面進行焊接角變形處理，如下圖。頂板單元火焰校正Ⅷ頂板單元尺寸檢查及二次號割：檢查頂板單元外形尺寸，并以縱基線修正橫基準線，然后根據(jù)實側(cè)值修割頂板達到理論尺寸4mm，并按要求開頂板坡口，如下圖。頂板單元二次號割示意圖②實體橫隔板單元制作實體橫隔板單元主要由橫隔板、人孔加強圈等組成，如下圖。橫隔板橫隔板人孔加強圈橫隔板單元結(jié)構(gòu)示意圖橫隔板單元制造流程：下料：橫隔板采用數(shù)控火焰切割機編程下料，其余可以采用半自動火焰切割機下料。人孔加強圈成型:將人孔加強圈一分為四，并采用數(shù)控折彎機進行成型。人孔加強圈分段成型示意圖組裝：將橫隔板平放在組裝平臺上劃線組裝人孔加強圈、豎向、橫向加勁板、腹板加勁。焊接：焊接方法：采用二氧化碳氣體保護焊進行焊接。焊接順序：先焊焊人孔加強圈與橫隔板的貼腳焊縫，后焊人孔圈的對接焊縫，基本焊接順序如下圖。焊縫檢查：檢查焊縫外觀質(zhì)量是否符合設計及規(guī)范要求。板單元件校正:對尺寸偏差超出允許范圍的進行校正。單元件尺寸檢查：檢查單元件的長度、寬度、對角線、平整度是否滿足規(guī)范要求，經(jīng)檢查合格后轉(zhuǎn)至下一道工序。③框架橫隔板單元制作Ⅰ框架橫隔板主要由上、下、左、右四件T形隔板組成，基本結(jié)構(gòu)如下圖。框架橫隔板結(jié)構(gòu)示意圖Ⅱ框架橫隔板制造流程零件下料：橫隔板零件采用數(shù)控火焰切割機編程下料，其余零件可采用半自動火焰切割機下料。T形隔板組焊：以加強板為基底面，劃線組裝橫隔板，然后采用二氧化碳氣體保護焊從焊縫中間對稱施焊。焊接完畢后，采用火焰加熱方式進行角變形校正。T形隔板結(jié)構(gòu)示意圖框架橫隔板組裝：采取平位法分別從下往上進行組裝。焊接:焊接方法：采用二氧化碳氣體保護焊進行焊接。焊接順序：先焊下T形橫隔板與左右T形橫隔板的貼腳焊縫。后焊上T形橫隔板與左右T形橫隔板的貼腳焊縫。焊縫檢查：檢查焊縫外觀質(zhì)量是否符合設計及規(guī)范要求。板單元件校正:對尺寸偏差超出允許范圍的進行校正。單元件尺寸檢查：檢查單元件的長度、寬度、對角線、平整度是否滿足規(guī)范要求，經(jīng)檢查合格后轉(zhuǎn)至下一道工序。④翼緣橫隔板單元制作Ⅰ翼緣橫隔板單元主要由橫隔板和加強底板組成，如下圖。橫隔板底板挑梁橫隔板單元結(jié)構(gòu)示意圖Ⅱ翼緣橫隔板單元制造流程零件下料：橫隔板零件采用數(shù)控火焰切割機編程下料，其余零件可采用半自動火焰切割機下料。組裝：以底板為基面，劃線組裝橫隔板，如下圖。組裝橫隔板鋪裝底板 焊接及檢查：焊接：焊接方法：采用二氧化碳氣體保護焊焊接。焊接順序：從中間往兩端焊接，如下圖。焊接順序示意圖焊接檢查：檢查焊縫外觀質(zhì)量是否符合設計及規(guī)范要求。單元件尺寸檢查：檢查單元件的長度、寬度、對角線、平整度是否滿足規(guī)范要求，經(jīng)檢查合格后轉(zhuǎn)至下一道工序。⑤挑臂塊單元制作Ⅰ翼緣頂板單元主要由頂板單元和翼緣橫隔板單元、側(cè)封板等組成，如下圖。翼緣頂板單元結(jié)構(gòu)示意圖Ⅱ翼緣頂板單元制造流程：鋪裝頂板單元：將頂板平放在組裝平臺上。組裝翼緣挑梁單元：組裝時需保證靠近腹板側(cè)的距離，且挑梁組裝時需嚴格以縱橫基準線進行位置放樣，杜絕依次劃線產(chǎn)生的積累誤差。組裝側(cè)封板焊接：采用二氧化碳氣體保護焊進行焊接，焊接完畢檢查焊縫外觀質(zhì)量，并對不合格的位置進行打磨處理。尺寸檢查：檢查單元件的長度、寬度、對角線、平整度是否滿足規(guī)范要求，經(jīng)檢查合格后轉(zhuǎn)至下一道工序。⑥腹板單元制作鋼箱梁的中腹板和邊腹板結(jié)構(gòu)基本相同，現(xiàn)以中腹板為例進行制作說明。Ⅰ中腹板單元主要由腹板、水平加勁肋組成，如下圖。腹板結(jié)構(gòu)示意圖Ⅱ中腹板單元制作流程。零件下料：腹板采用數(shù)控火焰切割機編程下料，其余可采用半自動火焰切割機下料。坡口制備：下料完畢，進行腹與頂?shù)装彐溄游恢玫钠驴谥苽?，基本參?shù)為：單邊4550度V形坡口，坡口朝箱體外部。組裝：因腹板加勁平面為弧形，腹板和腹板加勁肋不組裝成單元件，直接零件狀態(tài)進入鋼箱梁節(jié)段組裝流程。(4)鋼箱梁節(jié)段組拼①組拼胎架設計及搭建Ⅰ為確保箱梁制造時與成橋狀態(tài)一致，胎架縱向和橫向均按照橋位狀態(tài)設置縱坡和橫坡，并嚴格按照設計所給預拱度值進行計算立模標高，設計預拱度嚴格按照二次拋物線進行分配，如下圖。Ⅱ根據(jù)梁段的重量、結(jié)構(gòu)形式、外形輪廓、梁段制作預變形、設計線型及鋼箱梁轉(zhuǎn)運等因素對胎架進行設計和制作，確保胎架結(jié)構(gòu)有足夠的剛度，滿足承載鋼箱梁及施工荷載的要求，確保不隨梁段拼裝重量的增加而變形。胎架主要由上橫梁(槽鋼20)、縱聯(lián)(10槽鋼)、立柱(槽鋼20)及調(diào)節(jié)支撐等組成，胎架立柱與拼裝場地面采用膨脹螺栓(M16*200)固結(jié)，基本結(jié)構(gòu)如下圖。胎架縱向布置示意圖胎架橫向布置示意圖Ⅲ根據(jù)鋼箱梁組裝實際需要，采用型鋼直接對翼緣挑梁進行支撐。Ⅳ胎架搭建時采用經(jīng)緯儀放地樣，并按照地樣位置搭建立柱、橫梁，并根據(jù)橫梁標高計算出模板高度。模板制作完畢后，采用水準儀測量模板標高偏差是否在允許范圍以內(nèi)。立模標高示意圖②鋼箱梁節(jié)段組拼Ⅰ根據(jù)本工程特點，鋼箱梁擬采用“正裝法”進行節(jié)段組拼。Ⅱ梁段“正裝法”是以胎架為建造平臺，以底板底面為底模進行制作；Ⅲ梁段“正裝法”基本組拼流程如下(四個匝道橋結(jié)構(gòu)基本相似，現(xiàn)以D匝道第1聯(lián)為例進行說明)：鋪裝底板單元：組裝時底板單元的基準線要與胎架放樣的中心線重合。組裝右側(cè)橫隔板單元：采用全站儀以胎架的縱橫基準線進行橫隔板位置線放樣，然后根據(jù)劃線位置分別組裝橫隔板，組裝時需保證橫隔板處于鉛垂狀態(tài)。組裝中腹板加勁肋組裝中腹板組裝箱梁左側(cè)橫隔板單元組裝斜腹板加勁肋組裝斜腹板組裝頂板單元Ⅳ鋼箱梁組拼流程：按照底板(1)→中橫隔板(2)→腹板(4)→腹板加勁(5)→邊橫隔板(7)→邊腹板(8)→頂板(9)→挑梁單元(10)的順序依次進行組拼，如下圖。鋼箱梁組拼順序示意圖③鋼箱梁焊接焊接方法：采用二氧化碳氣體保護焊焊接焊接順序：先焊橫隔板與U肋的貼腳焊縫，再焊加勁板與腹板的角接焊縫，然后焊橫隔板與頂、底、腹板的焊縫，再焊腹板與頂、底板的焊縫，再焊底板對接焊縫，最后焊頂板的對接焊縫。(5)焊縫檢查及返修①焊縫外觀檢查焊縫焊接完畢后，應及時進行焊縫外觀檢測，并填寫檢測記錄。所有焊縫均不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿及焊漏等缺陷，檢測項目及標準見下表。編號項目簡 圖質(zhì)量要求 (mm)1咬邊受拉部件縱向及橫向?qū)雍缚p 不容許受壓部件橫向?qū)雍缚pU肋角焊縫受壓區(qū)△≤主要角焊縫 △≤其他焊縫 △≤2氣孔橫向及縱向?qū)雍缚p不容許主要角焊縫直徑小于1每米不多于3個，間距不小于20其他焊縫3焊腳尺寸埋弧焊，手弧焊，手弧焊全長10%范圍內(nèi)允許，4焊波h2 (任意25mm范圍內(nèi))5余高(對接)b12 時 h≤312b≤25時 h≤4b25 時 h≤4b/256余高鏟磨 (對接)△1 ≤+ 表面粗糙度 Ra50μm △2 ≤ ②焊縫無損探傷焊縫探傷應在焊接24小時后進行，探傷人員須持證上崗，且探傷設備在檢定周期內(nèi)。焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢查：嚴格按照“設計說明”的要求對焊縫進行超聲波和射線探傷。③焊縫返修焊縫的返修，應查明原因，然后用相同的焊接工藝進行補焊。必要時編制返修工藝。焊縫返修時必須將清除部位的焊縫兩端刨成不陡于1：5的斜坡，用角磨光機清除氧化和含碳層，再進行焊接。焊縫的返修，同一部位原則上不得超過二次，超過二次應報監(jiān)理工程師批準。(6)鋼箱梁節(jié)段預拼①鋼箱梁節(jié)段在設有拱度值的制作胎架上進行匹配制造。組裝時，相鄰梁段相對位置與成橋時空間相對位置一致，因此，梁段預拼主要是檢查匹配相鄰梁段之間的端口及整體線型，避免工地裝焊時梁段間隙過大和端口錯邊，使工地裝焊工作順利進行。制作梁段與預制梁段的預拼不僅要檢查間隙、調(diào)整錯邊量，還需匹配端口尺寸，進行必要的修正和調(diào)整。檢查調(diào)整鋼箱梁長度，修正對接端口:梁段制作時，在長度方向一端留有余量，梁段裝焊結(jié)束后，解除梁段約束，梁段的幾何尺寸和空間位置已定，此時按標記點用鋼帶確定梁段的長度，劃線時預放橋上焊接收縮量和焊接間隙以及頂、底板張口差，采用全位置自動切割機進行端口切割。對端口自由邊變形進行矯正，完成端口匹配工作。修正鋼箱梁總長度每個預拼裝單元預拼后，測量其總長度，并將該長度與理論長度比較，其差值在下一個預拼裝單元加以修正，避免產(chǎn)生積累誤差。②匹配件的安裝梁段預拼時已確定了相鄰梁段的相對位置，此時將相鄰兩梁段的匹配件按圖紙規(guī)定的位置成對安裝在焊縫兩側(cè)，先定位、焊接一側(cè)的匹配件，再定位焊接另一側(cè)的匹配件，在高空吊裝時只要將匹配件定位連接，即可恢復到預拼裝狀態(tài)。③鋼箱梁附件安裝在梁段預拼后劃出臨時吊點等構(gòu)件的安裝線，并按線定位裝焊。工地接頭處的嵌補件暫不安裝。④梁段標記、標識的制作梁段預拼裝檢測合格后，采用經(jīng)緯儀，鋼帶等儀器工具，按工藝要求繪制梁段縱向定位線、端口橫向檢查線及梁段橋上吊裝標高測量點等各類標記，以便梁段在存放、吊裝過程中易于辨別。(7)鋼箱梁涂裝①涂裝體系鋼箱梁涂裝體系表部位表面處理涂裝用料道數(shù)總厚度指標部位鋼箱梁外表面Rz30～75μm環(huán)氧富鋅底漆160μm工廠環(huán)氧云鐵中間漆1140μm工廠丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆140μm工廠丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆140μm現(xiàn)場鋼箱梁內(nèi)表面環(huán)氧富鋅底漆180μm工廠環(huán)氧厚漿漆2240μm工廠U肋內(nèi)表面無機硅酸鋅車間底漆120μm工廠②涂裝施工Ⅰ表面處理產(chǎn)品涂裝前，清除表面焊渣、油污等，除銹等級應符合設計規(guī)定，表面粗糙度Ra 應達到50～80μm。對于局部不能采取噴砂除銹的位置采用工具除銹，且達到規(guī)范要求的St3級。Ⅱ涂料的配制：涂料配制前，應先攪拌均勻，如有結(jié)皮或其他雜物必須清除后，方可使用。涂料開桶后，必須密封保存。配制好的涂料要充分攪拌均勻，并進行試涂；涂料配制要根據(jù)被涂面積大小，漆膜厚度確定配制量。涂料配制時要控制好粘度，不能過稀或過稠。調(diào)整粘度時要使用被調(diào)油漆的專用稀釋劑；不得亂用。涂料配制使用的工具應保持干凈，不得混用。Ⅲ涂裝方法：采用滾涂和噴涂料相結(jié)合的方法進行施工，大面積構(gòu)件采用噴涂，小構(gòu)件采用刷涂/滾涂，具體施工方法根據(jù)現(xiàn)場的條件選擇合理的涂裝方法。Ⅳ涂裝施工：涂料涂裝應按照自上而下，由里到外的施工順序進行操作。每道涂料涂裝結(jié)束后，待固化后，再進行下道涂料涂層的施工，間隔時間不要過長。為保證涂層涂膜厚度，可以控制涂料的用量，即一定面積使用一定