【文章內容簡介】 要規(guī)格尺寸與加工零件的外形尺寸相適應，即小零件選用小型機床。對于大型零件，在缺乏大型設備時，可采用“螞蟻啃骨頭”的辦法，以小干大。2）機床的精度應與被加工零件的精度相適應。如果沒有精密機床，而又要加工高精度零件時，則可以通過改裝設備的方法，以粗干精。3）機床的生產率與加工零件的生產類型相適應。4）機床選擇還應考慮到現場設備負荷平衡和分布排列情況，合理科學地選用。2．刃具的選擇一般情況下應采用標準刃具，必要時也可采用各種高生產率的復合刃具及其他一些專用刃具。刃具的類型、規(guī)格及精度等級應符合加工要求。3．量具的選擇單件小批生產中應采用通用量具，如游標卡尺與百分尺等。大量生產中應采用各種量規(guī)和一些高生產率的專用檢具。量具的精度必須與加工精度相適應。4．切削用量的確定正確選擇切削用量，對保證加工精度提高生產率和降低刀具的損耗有很大意義。在一般情況下，由于工件材料、毛坯狀況、刃具材料和幾何角度以及機床的剛度等許多因素變化較大，故而在工藝文件上不規(guī)定切削用量，而由操作者根據實際情況自己確定。但在大量生產中，特別在流水線或自動線上必須合理地確定每一工序的切削用量。二、機械加工精度（一）加工精度與加工誤差加工精度是指零件加工以后的幾何參數（尺寸、形狀和位置）的實際值與理想值的符合程度。反之，零件加工后實際幾何參數與理想值不符合程度稱為加工誤差。在生產實踐中，都是用控制加工誤差來保證加工精度的。 在生產實際中，任何一種機械加工方法都不可能將零件加工得絕對精確，因為在加工過程中存在著各種產生誤差因素，所以加工誤差是不可避免的。從使用方面來看，也沒有必要將零件加工得絕對精確，允許存在一定偏差。因此，要保證零件的加工精度，也就是設法將加工誤差控制在允許的偏差范圍之內。提高加工精度，實際上也就是限制和降低加工誤差。（二）引起加工誤差的幾種因素1．工藝系統(tǒng)的幾何誤差1）加工原理誤差。原理誤差是由于采用了近似的刀具輪廓，近似的成形運動軌跡和近似速比的成形運動加工零件而產生的加工誤差。2）機床、夾具、刀具的制造與磨損誤差3）刀具、夾具誤差及工件的定位誤差2．工藝系統(tǒng)受力變形所引起的加工誤差在機械加工中，由機床、夾具、刀具、工件組成的工藝系統(tǒng)在切削力、夾緊力、傳動力、重力、慣性力等外力作用下會產生相應的變形（彈性變形及塑料變形），使工件和刀具靜態(tài)相對位置發(fā)生變化，從而產生加工誤差。因此，機械加工時，要充分考慮整個加工工藝系統(tǒng)所引起的誤差，采取措施提高工藝系統(tǒng)的剛度，從而降低因工藝系統(tǒng)變形而引起的加工誤差。提高工藝系統(tǒng)剛度的措施有：提高接觸剛度、提高工件剛度，減小受力變形、減小吃刀抗力、合理安裝工件，減小夾緊變形。3．工藝系統(tǒng)熱變形所引起的加工誤差機械加工過程中，工藝系統(tǒng)在各種熱源作用下將產生復雜的熱變形，使工件和刀具的相對位置發(fā)生變化，在加工結束后由于工件冷卻收縮，而引起加工誤差。4．工件內應力所引起的變形具有內應力的零件，內部組織處于不穩(wěn)定狀態(tài)，它有強烈的傾向要恢復到無應力的狀態(tài)，使原有加工精度逐漸喪失。用這些零件所裝配成的機器，在使用中也會產生變形，甚至可能影響整臺機器的質量，帶來嚴重后果。促使這種變形的內應力有三方面：熱應力、塑變應力、組織應力。三、機械加工的表面質量機器零件的加工質量，除加工精度外，表面質量也是極其重要的一個方面。所謂加工表面質量，是指機器零件在加工后的表面層狀態(tài)（距表面幾十到幾百微米）。 機械加工后的零件表面并非理想的光滑表面，還存在著不同程度的粗糙度、波度、冷硬、裂紋等表面缺陷。雖然只有極薄的一層，但對機器零件的使用性能如耐磨性、疲勞強度、配合性質、抗腐蝕性等都有很大影響。（一）表面質量的主要內容1．表面的幾何形狀1）表面粗糙度。表面粗糙度是指表面微觀的幾何形狀誤差（圖2—8，H表示表面粗糙度的高度）圖2—8 表面粗糙度與波度2）波度。波度是周期性的幾何形狀誤差（圖2—8，A表示波度的高度），它主要是由加工過程中工藝系統(tǒng)的振動所引起的。2．表面層的物理機械性能：表面層的冷作硬化、表面層的殘余應力、表面層的金相組織變化。（二）影響機械加工表面粗糙度的因素1．切削加工影響表面粗糙度的因素1）刀刃在工件表面留下的殘留面積。殘留面積越大，表面就越粗糙。要減小殘留面積，可以減小走刀量和刀具的主、副偏角，增大刀尖圓弧半徑。2）工件材料的性質 （1）塑性材料切削時，刀具前面對切屑進行擠壓，產生晶格扭歪，滑移的塑性變形，迫使切屑與工件分離產生撕裂作用，造成積屑瘤或鱗刺（圖2—9，2—10），增大了粗糙度。圖2—9 刀瘤對工件表面的質量影響圖2—10 鱗刺的產生（2）脆性材料，切屑呈碎粒狀，加工表面往往出現微粒崩碎痕跡，留下許多麻點，增大了表面粗糙度。3）切削用量（1）切削速度。在一定的速度范圍內，對塑性材料的切削容易產生刀瘤或鱗刺，所以應避開這個刀瘤區(qū)，如用中、低速（一般ⅴ80m/min）容易形成刀瘤。（2）切削深度。切削深度對粗糙度基本上沒有影響，但過小的切削深度將在刀尖圓孤下擠壓過去，形成附加的塑性變形，增大了粗糙度。（3）進給量。減小進給量可減小殘留面積高度，但過小的進給量將使切屑厚度太薄，當厚度小于刃口圓弧半徑時，會引起薄層切屑打滑，產生附加粗糙度。4）工藝系統(tǒng)的高頻振動。工藝系統(tǒng)的高頻振動，使工件和刀尖的相對位置發(fā)生微幅振動，使粗糙度加大。2．磨削加工影響表面粗糙度的因素砂輪表面有無數顆磨粒，每顆磨粒相當于一個刀刃，砂輪粒度越細，單位面積上的磨粒數多，在工件表面刻痕就越密、越細，則表面粗糙度越細。在修整砂輪時，修整的導程和深度越小，磨粒修出的微刃越多，刃口等高性越好，砂輪就越光滑，磨出的工件也越光滑。砂輪速度越高，磨削表面的塑性變形的傳播速度小于磨削速度，材料來不及變形，因而表面粗糙度越細。增大磨削深度和工件速度，將使塑性變形加劇，使粗糙度增大。有時為了提高磨削效率，通常在開始磨削時采用較大的徑向進給量，而在磨削后期采用小的徑向進給量，甚至無進給磨削（又稱光磨），以降低表面粗糙度。（三）加工表面的冷作硬化機械加工過程中表面層產生的塑性變形使晶體間產生剪切滑移，晶格嚴重扭曲，并產生晶粒的拉長、破碎和纖維化，引起材料的強化，其強度和硬度均有所提高，這種變化的結果稱為冷作硬化。（四）表面層金相組織的變化 當切削熱超過材料的相變溫度時，表面層金相組織會發(fā)生變化。一般的切削加工，切削熱大部分被切屑帶走，因此影響比較小。但磨削加工時，磨削區(qū)的瞬時溫度很高，可達1000℃以上，使加工表面層金相組織發(fā)生變化，并會產生很大的表面殘余應力和細微裂紋，嚴重時，形成表面燒傷。表面層燒傷將使工件性能大為降低，使用壽命下降，甚至不能使用。影響磨削燒傷主要是磨削區(qū)溫度與砂輪的速度，砂輪粒度、工件材料的導熱系數、磨削冷卻方式有關。砂輪速度高，工件速度快，磨削深度大，砂輪粒度細，材料導熱系數小等都會使磨削區(qū)溫度高，因此必須采用較好的冷卻方式。（五）表面層殘余應力切削加工中表面層組織發(fā)生形狀變化或組織變化時，在表面層與基體材料的交界處產生互相平衡的彈性應力，這種應力即表面層的殘余應力。（六）表面質量對于零件使用性能的影響1．表面質量對零件耐磨性的影響1）粗糙度對耐磨性的影響零件的耐磨性主要與摩擦副的材料、熱處理情況、表面質量和潤滑條件有關。當兩個零件的表面相互接觸時，只是表面的凸峰相接觸，實際接觸面積遠小于理論接觸面積，因此單位壓力很大，破壞了潤滑油膜，凸峰處出現了干摩擦，如果一個表面的凸峰嵌入另一表面的凹谷中