【文章內(nèi)容簡介】 要規(guī)格尺寸與加工零件的外形尺寸相適應(yīng)，即小零件選用小型機床。對于大型零件，在缺乏大型設(shè)備時，可采用“螞蟻啃骨頭”的辦法，以小干大。2）機床的精度應(yīng)與被加工零件的精度相適應(yīng)。如果沒有精密機床，而又要加工高精度零件時，則可以通過改裝設(shè)備的方法，以粗干精。3）機床的生產(chǎn)率與加工零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。4）機床選擇還應(yīng)考慮到現(xiàn)場設(shè)備負荷平衡和分布排列情況，合理科學(xué)地選用。2．刃具的選擇一般情況下應(yīng)采用標(biāo)準刃具，必要時也可采用各種高生產(chǎn)率的復(fù)合刃具及其他一些專用刃具。刃具的類型、規(guī)格及精度等級應(yīng)符合加工要求。3．量具的選擇單件小批生產(chǎn)中應(yīng)采用通用量具，如游標(biāo)卡尺與百分尺等。大量生產(chǎn)中應(yīng)采用各種量規(guī)和一些高生產(chǎn)率的專用檢具。量具的精度必須與加工精度相適應(yīng)。4．切削用量的確定正確選擇切削用量，對保證加工精度提高生產(chǎn)率和降低刀具的損耗有很大意義。在一般情況下，由于工件材料、毛坯狀況、刃具材料和幾何角度以及機床的剛度等許多因素變化較大，故而在工藝文件上不規(guī)定切削用量，而由操作者根據(jù)實際情況自己確定。但在大量生產(chǎn)中，特別在流水線或自動線上必須合理地確定每一工序的切削用量。二、機械加工精度（一）加工精度與加工誤差加工精度是指零件加工以后的幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）的實際值與理想值的符合程度。反之，零件加工后實際幾何參數(shù)與理想值不符合程度稱為加工誤差。在生產(chǎn)實踐中，都是用控制加工誤差來保證加工精度的。 在生產(chǎn)實際中，任何一種機械加工方法都不可能將零件加工得絕對精確，因為在加工過程中存在著各種產(chǎn)生誤差因素，所以加工誤差是不可避免的。從使用方面來看，也沒有必要將零件加工得絕對精確，允許存在一定偏差。因此，要保證零件的加工精度，也就是設(shè)法將加工誤差控制在允許的偏差范圍之內(nèi)。提高加工精度，實際上也就是限制和降低加工誤差。（二）引起加工誤差的幾種因素1．工藝系統(tǒng)的幾何誤差1）加工原理誤差。原理誤差是由于采用了近似的刀具輪廓，近似的成形運動軌跡和近似速比的成形運動加工零件而產(chǎn)生的加工誤差。2）機床、夾具、刀具的制造與磨損誤差3）刀具、夾具誤差及工件的定位誤差2．工藝系統(tǒng)受力變形所引起的加工誤差在機械加工中，由機床、夾具、刀具、工件組成的工藝系統(tǒng)在切削力、夾緊力、傳動力、重力、慣性力等外力作用下會產(chǎn)生相應(yīng)的變形（彈性變形及塑料變形），使工件和刀具靜態(tài)相對位置發(fā)生變化，從而產(chǎn)生加工誤差。因此，機械加工時，要充分考慮整個加工工藝系統(tǒng)所引起的誤差，采取措施提高工藝系統(tǒng)的剛度，從而降低因工藝系統(tǒng)變形而引起的加工誤差。提高工藝系統(tǒng)剛度的措施有：提高接觸剛度、提高工件剛度，減小受力變形、減小吃刀抗力、合理安裝工件，減小夾緊變形。3．工藝系統(tǒng)熱變形所引起的加工誤差機械加工過程中，工藝系統(tǒng)在各種熱源作用下將產(chǎn)生復(fù)雜的熱變形，使工件和刀具的相對位置發(fā)生變化，在加工結(jié)束后由于工件冷卻收縮，而引起加工誤差。4．工件內(nèi)應(yīng)力所引起的變形具有內(nèi)應(yīng)力的零件，內(nèi)部組織處于不穩(wěn)定狀態(tài)，它有強烈的傾向要恢復(fù)到無應(yīng)力的狀態(tài)，使原有加工精度逐漸喪失。用這些零件所裝配成的機器，在使用中也會產(chǎn)生變形，甚至可能影響整臺機器的質(zhì)量，帶來嚴重后果。促使這種變形的內(nèi)應(yīng)力有三方面：熱應(yīng)力、塑變應(yīng)力、組織應(yīng)力。三、機械加工的表面質(zhì)量機器零件的加工質(zhì)量，除加工精度外，表面質(zhì)量也是極其重要的一個方面。所謂加工表面質(zhì)量，是指機器零件在加工后的表面層狀態(tài)（距表面幾十到幾百微米）。 機械加工后的零件表面并非理想的光滑表面，還存在著不同程度的粗糙度、波度、冷硬、裂紋等表面缺陷。雖然只有極薄的一層，但對機器零件的使用性能如耐磨性、疲勞強度、配合性質(zhì)、抗腐蝕性等都有很大影響。（一）表面質(zhì)量的主要內(nèi)容1．表面的幾何形狀1）表面粗糙度。表面粗糙度是指表面微觀的幾何形狀誤差（圖2—8，H表示表面粗糙度的高度）圖2—8 表面粗糙度與波度2）波度。波度是周期性的幾何形狀誤差（圖2—8，A表示波度的高度），它主要是由加工過程中工藝系統(tǒng)的振動所引起的。2．表面層的物理機械性能：表面層的冷作硬化、表面層的殘余應(yīng)力、表面層的金相組織變化。（二）影響機械加工表面粗糙度的因素1．切削加工影響表面粗糙度的因素1）刀刃在工件表面留下的殘留面積。殘留面積越大，表面就越粗糙。要減小殘留面積，可以減小走刀量和刀具的主、副偏角，增大刀尖圓弧半徑。2）工件材料的性質(zhì) （1）塑性材料切削時，刀具前面對切屑進行擠壓，產(chǎn)生晶格扭歪，滑移的塑性變形，迫使切屑與工件分離產(chǎn)生撕裂作用，造成積屑瘤或鱗刺（圖2—9，2—10），增大了粗糙度。圖2—9 刀瘤對工件表面的質(zhì)量影響圖2—10 鱗刺的產(chǎn)生（2）脆性材料，切屑呈碎粒狀，加工表面往往出現(xiàn)微粒崩碎痕跡，留下許多麻點，增大了表面粗糙度。3）切削用量（1）切削速度。在一定的速度范圍內(nèi)，對塑性材料的切削容易產(chǎn)生刀瘤或鱗刺，所以應(yīng)避開這個刀瘤區(qū)，如用中、低速（一般ⅴ80m/min）容易形成刀瘤。（2）切削深度。切削深度對粗糙度基本上沒有影響，但過小的切削深度將在刀尖圓孤下擠壓過去，形成附加的塑性變形，增大了粗糙度。（3）進給量。減小進給量可減小殘留面積高度，但過小的進給量將使切屑厚度太薄，當(dāng)厚度小于刃口圓弧半徑時，會引起薄層切屑打滑，產(chǎn)生附加粗糙度。4）工藝系統(tǒng)的高頻振動。工藝系統(tǒng)的高頻振動，使工件和刀尖的相對位置發(fā)生微幅振動，使粗糙度加大。2．磨削加工影響表面粗糙度的因素砂輪表面有無數(shù)顆磨粒，每顆磨粒相當(dāng)于一個刀刃，砂輪粒度越細，單位面積上的磨粒數(shù)多，在工件表面刻痕就越密、越細，則表面粗糙度越細。在修整砂輪時，修整的導(dǎo)程和深度越小，磨粒修出的微刃越多，刃口等高性越好，砂輪就越光滑，磨出的工件也越光滑。砂輪速度越高，磨削表面的塑性變形的傳播速度小于磨削速度，材料來不及變形，因而表面粗糙度越細。增大磨削深度和工件速度，將使塑性變形加劇，使粗糙度增大。有時為了提高磨削效率，通常在開始磨削時采用較大的徑向進給量，而在磨削后期采用小的徑向進給量，甚至無進給磨削（又稱光磨），以降低表面粗糙度。（三）加工表面的冷作硬化機械加工過程中表面層產(chǎn)生的塑性變形使晶體間產(chǎn)生剪切滑移，晶格嚴重扭曲，并產(chǎn)生晶粒的拉長、破碎和纖維化，引起材料的強化，其強度和硬度均有所提高，這種變化的結(jié)果稱為冷作硬化。（四）表面層金相組織的變化 當(dāng)切削熱超過材料的相變溫度時，表面層金相組織會發(fā)生變化。一般的切削加工，切削熱大部分被切屑帶走，因此影響比較小。但磨削加工時，磨削區(qū)的瞬時溫度很高，可達1000℃以上，使加工表面層金相組織發(fā)生變化，并會產(chǎn)生很大的表面殘余應(yīng)力和細微裂紋，嚴重時，形成表面燒傷。表面層燒傷將使工件性能大為降低，使用壽命下降，甚至不能使用。影響磨削燒傷主要是磨削區(qū)溫度與砂輪的速度，砂輪粒度、工件材料的導(dǎo)熱系數(shù)、磨削冷卻方式有關(guān)。砂輪速度高，工件速度快，磨削深度大，砂輪粒度細，材料導(dǎo)熱系數(shù)小等都會使磨削區(qū)溫度高，因此必須采用較好的冷卻方式。（五）表面層殘余應(yīng)力切削加工中表面層組織發(fā)生形狀變化或組織變化時，在表面層與基體材料的交界處產(chǎn)生互相平衡的彈性應(yīng)力，這種應(yīng)力即表面層的殘余應(yīng)力。（六）表面質(zhì)量對于零件使用性能的影響1．表面質(zhì)量對零件耐磨性的影響1）粗糙度對耐磨性的影響零件的耐磨性主要與摩擦副的材料、熱處理情況、表面質(zhì)量和潤滑條件有關(guān)。當(dāng)兩個零件的表面相互接觸時，只是表面的凸峰相接觸，實際接觸面積遠小于理論接觸面積，因此單位壓力很大，破壞了潤滑油膜，凸峰處出現(xiàn)了干摩擦，如果一個表面的凸峰嵌入另一表面的凹谷中