【文章內容簡介】 模具最大厚度：300mm 模具最小厚度：200mm模板尺寸：450420mm拉桿空間：260290mm定位孔直徑：100mm合模方式：液壓—機械 4. 成型零件有關尺寸的計算1）、型芯的尺寸計算a)、型芯的尺寸按以下公式計算D=〈〔1+〕d+xΔ〉式中D—型芯外徑尺寸d—塑件內形尺寸Δ—塑件公差—塑料平均收縮率—成形零件制造公差,取Δ/2。 1）、型腔徑向尺寸按以下公式計算D=〈〔1+〕d－xΔ〉式中D—型腔的內形尺寸d—塑件外形基本尺寸Δ— 塑件公差—塑料平均收縮率—成形零件制造公差,取Δ/2。2)、型腔深度尺寸按以下公式計算=式中—型腔深度 —塑件外形高度尺寸Δ— 塑件公差—塑料平均收縮率—成形零件制造公差,取 ，所以型芯的表面粗糙度要求不需那么高。,在機床上加工就可以直接投入使用，不需要經過其它的特殊加工。考慮模具的修模以及型芯的磨損，在精度范圍內，型芯尺寸盡量取大值。而型腔則取大值，型腔的表面粗糟將決定產品的外觀，因此型腔的表面粗糙度則要求較高，～。在本次設計中?！C合修正系數（考慮塑料收縮率的偏差和波動，成型零件的磨損等因素），塑件精度低、批量較小時，X取1/2；塑件精度高、批量比較大，X取3/4。型腔、型芯工作尺寸的計算要計算型芯、型腔的工作尺寸，必先確定塑件的公差及模具的制造公差。根據要求塑件精度取五級精度。根據塑料制件公差數值表（SJ1372—78）塑件在五級精度下，基本尺寸對應的尺寸公差如下：基本尺寸㎜公差㎜基本尺寸㎜公差㎜＜33~66~1010~1414~1818~2424~3030~4040~5050~6565~8080~100100~120 型腔：寬度方向d=；取=%（%） D=[（1+）－]= 長度方向 d2’=。D2’=[（1+）－]= 型腔深度：H=8 。 X= H=[(1+) 8+]=型芯： 1）寬度方向d=15 D=[（1+）15+]= 2）長度方向d=15 D=[（1+）15+]=型腔壁厚計算塑料模具型腔的側壁和底壁厚度計算是模具設計中經常遇到的問題，尤其對大型模具更為突出。目前常用的計算方法有按強度條件計算和按剛度條件計算兩類，但塑料模具要求既不許因強度不足而發(fā)生明顯變形，甚至破壞，也不許剛度不足而變形過大的情況，因此要求對強度和剛度加以考慮。對于型腔主要受到的力是塑料熔體的壓力，在塑料熔體的壓力作用下，型腔將產生內應力及變形。如果型腔側壁和底壁厚度不夠。當型腔中產生的內應力超過材料的許用應力時，型腔發(fā)生強度破壞，與此同時，剛度不足則發(fā)生彈性變形，從而產生溢料現象，將影響塑件成型質量，所以模具對強度和剛度都有要求。但是，實踐證明，模具對強度和剛度的要求并非同時兼顧，對大型腔，按剛度條件，對小型腔則按強度條件計算即可。（在本設計中按強度條件來計算）對長方形型腔壁厚和底板厚度的計算a、型腔底板厚度： 式中——型腔內塑料熔體的壓力（MPa），一般取25~45MPaL——型腔側壁邊長（mm） b——型腔寬度（mm） B——凹模寬度（mm）[σ]——材料的許用應力，一般取100Mpa——型腔側壁長邊尺寸（mm）=由于根據標準模架查得定模板的厚度為28mm，綜合各方面考慮，現確定定模板厚為28mm，可以滿足型腔的強度要求。b、確定型腔的壁厚型腔寬度鑲拼式腔壁厚 40 9＞40～509～10＞50～6010～11＞60～7011～12＞70～8012～13＞80～9013～14＞90～10014～15＞100～12015～17＞120～14017～19＞140～16019～215. 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)它是獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑件以及最佳的成型效率有直接影響。 此塑件采用普通流道系統(tǒng)，它是主由流道、分流道、澆口、冷料穴組成的。澆注系統(tǒng)是一副模具的重要的內容之一。從總體來說，它的作用可以作如下歸納：它是將來自注塑機噴嘴的塑料熔體均勻而平穩(wěn)地輸教送到型腔，同時使型腔的氣體能及時順利排出，在塑件熔體填充凝固的過程中，將注塑壓力有效地傳遞到型的各個部位，以獲得形完整、內外在質量優(yōu)良的塑件制件。澆注系統(tǒng)的設計的一般原則：了解塑件的成型性能和塑件熔料的流動特性。采用盡量短的流程，以降低熱量與壓力損失。澆注系統(tǒng)的設計應該有利于良好的排氣，澆注系統(tǒng)應能順利填充型腔。便于修整澆口以保證塑件外觀質量。確保均勻進料。 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴注射出的熔體導入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和充模時間。另外，由于其與高溫熔體及注射機噴嘴反復接觸，因此設計中常設計成可拆卸更換的澆口套。主流道襯套為標準件可選購。主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，易磨損，對材料要求較嚴格，因而盡管小型注射?？梢詫⒅髁鞯罎部谂c定位圈設計成一個整體，但考慮上述因素通常仍然將其分開來設計，以便于拆卸更換。同時，也便于選用優(yōu)質鋼材進行單獨加工和熱處理。設計中常采用碳素工具鋼（T8A或T10A），熱處理淬火表面硬度為50～55HRC，澆口套屬于標準件，在選夠澆口套時應注意：澆口套進料口直徑和球面坑半徑。因此，所選澆口套如圖所示： 根據實際,采用底部帶有拉料桿的冷料井，推桿裝于推桿固定板上，具體結構見總裝圖。 （1）分流道截面形狀分流道截面形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比表面積最?。鞯辣砻娣e與體積之比稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降少，阻力亦小，流道的效率最高。但加工較困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。 （2）分流道的尺寸 分流道尺寸由塑料品種、塑件的大小及長度確定。對于重量在200g以下，壁厚在3mm以下的塑件可用下面經驗公式計算分流道的直徑，如式。 D=式中：D分流道的直徑，mm。 W塑件的質量，g； L分流道的長度，mm. ～。應將計算結果增加25％。對于梯形分流道，H=2D/3；對于U形分流道，H=，R=。D算出后一般取整數；對于半圓形H= 對于流動性極好的塑料（如PE，PA等），當分流道很短時，其直徑可小到2mm左右；對于流動性差的塑料（如PC，HPVC及PMMA等），分流道直徑可以大到13mm。大多數塑料所用分流道的直徑為6mm～10mm。 （1）、在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體順利充滿型腔的前提下，分流道截面面積與長度盡量取小值，分流道轉折處應圓弧過度。（2）、分流道較常時，在分流道的末端應開設冷料井。（3）、分流道的位置可單獨開設在定模板上或動模板上，也可以同時開設在動、定模板上，合模后形成分流道截面形狀。（4）、分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度。在單腔模中，常不設分流道，而在多腔模中，一般都設置有分流道，塑料沿分流道流動時，要求通過它盡快地充滿型腔，流動中溫度降低盡可能小，阻力盡可能低。同時，應能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。從前兩點出發(fā)，分流道應短而粗。但為了減少澆注系統(tǒng)的加回料量，分流道亦不能過粗。過粗的分流道冷卻緩慢，還倒增長模塑的周期。而該設計中使用了梯形斷面形狀的分流道。如圖所示； 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道。它是整個澆注系統(tǒng)的關鍵的部位，也是最薄點。其形狀、大小及位置應根據塑件大小、形狀、壁厚、成型材料及塑件技術要求等進行而確定。澆口分限制性澆口和非限制性澆口，該塑件采用的是限制性澆口，它一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產生加速度，提高剪切速率，有利于塑料進入，使其充滿型腔。另一方面改善塑料熔體進入型腔的流動特性，調節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分開的作用。設計中，澆口的位置及尺寸的要求是比較嚴格的，初步試模，必要時還需要修改。因此澆口的位置的開設，對成型性能及成型質量的影響是很大的。一般在選擇澆口位置時，需要根據塑件的結構工藝及特征，成型質量和技術要求，綜合分析。一般要滿足以下原則：(1) 盡量縮短流動距離。(2) 澆口應開設在塑件的壁厚。(3) 必須盡量減少或避免產生熔接痕。(4) 應有利于型腔中氣體的排除。(5) 考慮分子定向的影響。(6) 避免產生噴射和蠕動。(7) 不在承受彎曲沖擊載荷的部位設置澆口。(8) 澆口位置的選擇應注意塑件的外觀質量。澆口的形狀和尺寸對制品質量影響很大，澆口在多情況下，系整個流道斷面尺寸最小的部分（除主流道