【文章內(nèi)容簡介】 (3)高層建筑標高控制線轉(zhuǎn)測次數(shù)過多，累計誤差過大。(4)預(yù)埋件、預(yù)留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。(5)樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。防治措施(1)每層樓設(shè)足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。(2)模板頂部設(shè)標高標記，嚴格按標記施工。(3)建筑樓層標高由首層177。0．000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累計誤差，當(dāng)建筑高度超過30m時，應(yīng)另設(shè)標高控制線，每層標高引測點應(yīng)不少于2個，以便復(fù)核。(4)預(yù)埋件及預(yù)留孔洞，在安裝前應(yīng)與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設(shè)計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定，在澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預(yù)埋件與模板。(5)樓梯踏步模板安裝時應(yīng)考慮裝修層厚度。通病結(jié)構(gòu)變形現(xiàn)象拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象原因分析(1)支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。(2)組合小鋼模，連接件未按規(guī)定設(shè)置，造成模板整體性差。(3)墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。(4)豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板，也無排水措施，造成文承部分地基下沉。(5)門窗洞口內(nèi)模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏。(6)梁、柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，或?qū)菟ㄅ鋫鋽?shù)量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，導(dǎo)致局部爆模。(7)澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度。(8)采用木模板或膠合板模板施工，經(jīng)驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋而變形。防治措施(1)模板及支撐系統(tǒng)設(shè)計時，應(yīng)充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。(2)梁底支撐間距應(yīng)能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形，支撐底部若為泥土地基，應(yīng)先認真夯實，設(shè)排水溝，并鋪放通長墊木或型鋼，以確保支撐不沉陷。(3)組合小鋼模拼裝時，連接件應(yīng)按規(guī)定放置，圍檁及對拉螺栓間距、規(guī)格應(yīng)按設(shè)計要求設(shè)置。(4)梁、柱模板若采用卡具時，其間距要按規(guī)定設(shè)置，并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小。(5)梁、墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證?昆凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。(6)澆搗混凝土?xí)r，要均勻?qū)ΨQ下料，嚴格控制澆灌高度，特別是門窗洞口模板兩側(cè)，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。(7)對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應(yīng)按設(shè)計要求起拱；當(dāng)設(shè)計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/1000～3/1000。(8)采用木模板、膠合板模板施工時，經(jīng)驗收合格后應(yīng)及時澆筑混凝土，防止木模板長期暴曬雨淋發(fā)生變形。通病接縫不嚴現(xiàn)象由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋。原因分析(1)翻樣不認真或有誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。(2)木模板安裝周期過長，因木模干編造成裂縫。(3)木模板制作粗糙，拼縫不嚴。(4)澆筑混凝土?xí)r，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。(5)鋼模板變形未及時修整。(6)鋼模板接縫措施不當(dāng)。(7)梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。防治措施(1)翻樣要認真，嚴格按1/10～1/50比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細編注，經(jīng)復(fù)核無誤后認真向操作工人交底，強化工人質(zhì)量意識，認真制作定型模板和拼裝。(2)嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。(3)木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土?xí)r，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。(4)鋼模板變形，特別是邊框外變形，要及時修整平直。(5)鋼模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布，水泥袋等去嵌縫堵漏。(6)梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密(必要時縫間加雙面膠紙)，發(fā)生錯位要校正好。通病脫模劑使用不當(dāng)現(xiàn)象模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現(xiàn)麻面等缺陷。原因分析(1)拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。(2)脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚。(3)使用了廢機油脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面裝飾質(zhì)量。防治措施(1)拆模后，必須清除模板上遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。(2)嚴禁用廢機油作脫模劑，脫模劑材料選用原則應(yīng)為：既便于脫模又便于混凝土表面裝飾。選用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各種專門化學(xué)制品脫模劑等。(3)脫模劑材料宜拌成稠狀，應(yīng)涂刷均勻，不得流淌，一般刷兩度為宜，以防漏刷，也不宜涂刷過厚。(4)脫模劑涂刷后，應(yīng)在短期內(nèi)及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。通病模板未清理干凈現(xiàn)象模板內(nèi)殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物。原因分析(1)鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。(2)封模前未進行清掃。(3)墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當(dāng)無法進行清掃。防治措施(1)鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內(nèi)垃圾。(2)在封模前，派專人將模內(nèi)垃圾清除干凈。(3)墻柱根部、梁柱接頭處預(yù)留清掃孔，預(yù)留孔尺寸≥100mm100mm，模內(nèi)垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。通病封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔現(xiàn)象由于封閉或豎向的模板無排氣孔，混凝土表面易出現(xiàn)氣孔等缺陷，高柱、高墻模板未留澆搗孔，易出現(xiàn)混凝土澆搗不實或空洞現(xiàn)象。原因分析(1)墻體內(nèi)大型預(yù)留洞口底模未設(shè)排氣孔，易使混凝土對稱下料時產(chǎn)生氣囊，導(dǎo)致混凝土不實。(2)高柱、高墻側(cè)模無澆搗孔，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。防治措施(1)墻體的大型預(yù)留洞口(門窗洞等)底模應(yīng)開設(shè)排氣孔，使混凝土澆筑時氣泡及時排出，確?；炷翝仓軐?。(2)高柱、高墻(超過3m)側(cè)模要開設(shè)澆搗孔，以便于混凝土澆灌和振搗。通病雨篷模板缺陷現(xiàn)象雨篷根部漏漿露石子，混凝土結(jié)構(gòu)變形。分析(1)雨篷根部底板模支立不當(dāng)混凝土澆筑時漏漿。(2)雨篷根部膠合板模板下未設(shè)托木，混凝土澆筑時根部模板變形。(3)懸挑雨篷其根部混凝土較前端厚，模板施工時，模板文撐未被重視，未采取相應(yīng)措施。措施(1)認真識圖，進行模板翻樣，重視懸挑雨篷的模板及其支撐，確保有足夠的承載能力、剛度及穩(wěn)定性。(2)雨篷底模板根部應(yīng)覆蓋在梁側(cè)模板上口，其下用50mm100mm木方頂牢，混凝土澆筑時，振點不應(yīng)直接在根部位置。(3)懸挑雨篷模板施工時，應(yīng)根據(jù)懸挑跨度將底模向上反翹2～5mm左右，以抵消混凝土澆筑時產(chǎn)生的下?lián)献冃巍?4)懸挑雨篷混凝土澆筑時，應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場同條件養(yǎng)護制作的試件，當(dāng)試件強度達到設(shè)計強度的100％以上時，方可拆除雨篷模板、混凝土工程通病麻面現(xiàn)象砼表面出現(xiàn)缺漿或有凹坑及麻點，表面粗糙原因分析（1）、大模板表面粗糙或附著的水泥漿渣等雜物未清理干凈或清理不徹底；（2）、脫模劑涂刷不到位，拆模時混凝土表面與模板粘結(jié)，造成麻面。（3）、混凝土振導(dǎo)時間過短，混凝土內(nèi)部氣泡未完全排除，停留在模板表面形成麻面。（4）、拆模過早，混凝土表面的水泥漿粘在模板上產(chǎn)生麻面。防治措施（1）模板表面應(yīng)清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。（2）澆筑混凝土前,模板內(nèi)雜物清理干凈（3）模板拼縫應(yīng)嚴密,如有縫隙,應(yīng)用密封條或膩子堵嚴，豎向模板下口縫隙應(yīng)用砂漿封堵。（4）模板隔離劑應(yīng)選用長效的,涂刷要均勻,并防治漏刷。（5）混凝土應(yīng)分層均勻振倒密實,嚴防漏振,根據(jù)本工程的混凝土坍落度值，每層混凝土振搗時間以10～15S為宜，每層混凝土均應(yīng)振搗至排除氣泡為止。處理措施用與原混凝土配合比相同的減石子砂漿抹面修補，施工前必須用鋼絲刷或壓力水清洗濕潤，砂漿初凝后，加強養(yǎng)護。通病露筋現(xiàn)象混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部的主筋,副筋或箍筋等裸露在表面,沒有被混凝土包裹原因分析（1）澆筑混凝土?xí)r,鋼筋保護層墊塊位移,或墊塊太少甚至漏放,致使鋼筋下墜或外移緊貼模板面外露.（2）結(jié)構(gòu),構(gòu)件截面小,鋼筋過密,石子卡在鋼筋上,使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍,造成漏筋。（3）混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振,或振倒棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋,使鋼筋位移,造成漏筋。防治措施（1）澆筑混凝土,應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢查,發(fā)現(xiàn)偏差,。（2）混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋,在鋼筋密集處,可采用直徑較小的震動棒進行振搗。保護層處混凝土要仔細振搗密實。避免踩踏鋼筋,如有踩踏或脫扣等應(yīng)及時調(diào)直糾正。（3）拆模時間要根據(jù)試塊試壓結(jié)果正確掌握,防止過早拆模,損壞棱角。處理措施（1）對表面露筋,刷洗干凈后,用1:2或1:,并認真保護。（2）如露筋較深,應(yīng)將薄弱混凝土和突出的顆粒鑿去,洗刷干凈后,用比原來高一強度等級的細石混凝土填塞壓實,并認真養(yǎng)護.通病蜂窩現(xiàn)象混凝土結(jié)構(gòu)局部酥松,砂漿少,石子多,石子之間出現(xiàn)類似蜂窩狀的大量空隙,窟窿,使結(jié)構(gòu)受力截面受到削弱,強度和耐久性降低原因分析（1）混凝土下料不當(dāng),一次下料過多,使石子集中,造成石子與砂漿離析.（2）混凝土未分段分層下料,振搗不實或靠近模板處漏振,振搗時間不夠?；蛳铝吓c振搗未很好配合,未及時振搗就下料,因漏振而造成蜂窩.（3）模板縫隙未堵嚴，振搗時水泥漿大量流失；模板穩(wěn)定性差，振搗混凝土?xí)r模板松動或位移，或振搗過度造成漏漿。（4）結(jié)構(gòu)截面小，鋼筋較密（如梁柱結(jié)點處），混凝土被卡住，造成振搗不實。防治措施（1）混凝土施工時應(yīng)分層下料，分層振搗。澆搗上一層混凝土?xí)r，振動棒應(yīng)插入下層混凝土50mm。（2）混凝土的振搗時間應(yīng)根據(jù)混凝土的坍落度大小確定，本工程混凝土坍落度為160～180mm,冬施時不大于160mm，振搗時間為15秒左右。合適的振搗時間一般是：當(dāng)振搗到混凝土不在顯著下沉出現(xiàn)氣泡和混凝土表面浮漿呈水平狀態(tài)，并漿模板邊角填滿密實即可。（3）模板拼縫應(yīng)嚴密，混凝土澆筑過程中，要經(jīng)常檢查模板及其支架、拼縫等情況，發(fā)現(xiàn)模板變形、走動或漏漿，應(yīng)及時修復(fù)。處理措施（1）對小蜂窩，用水沖刷干凈后，用與原混凝土配比相同的減石子水泥砂漿壓實抹平。（2）對較大蜂窩，先剔除蜂窩處薄弱松散的混凝土和突出的顆粒，刷洗干凈后支模，再用高一強度等級的細石混凝土填塞搗實，并認真養(yǎng)護。通病孔洞現(xiàn)象混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的窟窿，或蜂窩空隙特別大，鋼筋局部或全部裸露，孔穴深度或長度均超過混凝土保護層厚度原因分析（1）、在鋼筋較密部位或預(yù)留洞口及埋件處，混凝土下料時被擱住，未振搗就澆筑上層混凝土，而在下部形成孔洞。（2）、混凝土離析，砂漿與石子分離，嚴重跑漿，有未進行振搗，而形成特大的蜂窩。（3）混凝土一次下料過多、過厚或過高，振搗又不到位，形成松散孔洞。（4）、混凝土內(nèi)掉入工具、木塊或其它雜物，混凝土被卡住。防治措施（1）、在鋼筋密集處，選擇半徑較小的振動棒并輔以人工振搗。（2）、預(yù)留洞口、預(yù)埋鐵件處應(yīng)兩側(cè)同時分層下料、分層振搗，門窗口模底部應(yīng)打透氣孔。（3）、采用正確的振搗方法，防止漏振。插入式振搗器振搗時，振動棒應(yīng)與混凝土面垂直或成45度角斜向振搗。插點排列均勻，振搗時塊插慢拔，移動間距不得大于500mm。（4）、控制好混凝土的下料厚度，下料厚度控制在450mm左右。（5）、施工時如有雜物掉入混凝土中應(yīng)及時清理干凈。處理措施（1）對混凝土洞的處理，應(yīng)經(jīng)有關(guān)部門共同研究，制定修補或補強方案，經(jīng)批準后方可處理。（2）一般孔洞處理方法是：將孔洞周圍的松軟混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，支設(shè)帶托盒的模板，撒水充分濕潤后，用比結(jié)構(gòu)高一強度等級的半干硬性細石混凝土仔細分層澆筑，強力搗實，并養(yǎng)護。突出屋面的混凝土，須達到50%強度后在鑿去，表面用1：2水泥砂漿抹光。（3）對面積大而深進的孔洞，按（2）項清理后，在內(nèi)部埋壓漿管，排氣管，填清潔的碎石（粒徑1020mm），表面抹砂漿或澆筑薄層混凝土，然后用水泥壓力灌漿方法進行處理，使之密實。通病爛根現(xiàn)象柱、墻混凝土澆筑后，墻、柱與基礎(chǔ)底板或樓板交接處出現(xiàn)蜂窩狀空隙原因分析（1）、柱或墻根部模板縫隙未封堵嚴密混凝土澆搗時，嚴重跑漿。（2）、模板支設(shè)不牢固，穩(wěn)定性差，混凝土振搗時模板發(fā)生變形或移位而造成跑漿。（3）、混凝土振搗時間過長，造成混凝土內(nèi)石子與砂漿分離，石子下沉，在根部形成蜂窩。（4）、混凝土一次澆筑層過厚，振搗不到位。防治措施（1）、墻柱模板要有足夠的剛度、強度、穩(wěn)定性，模板根部縫隙用砂漿封堵嚴密。（2）、混凝土澆筑前，在墻板接茬處（施工縫），鋪一層與混凝土內(nèi)部成分相同的減石子砂漿，厚度為50—100mm。（3）、合理掌握混凝土的振搗時間，一次澆筑層厚度控制在450mm左右。墻柱泵送混凝土坍落度為180mm，振搗時間為10～15秒。處理措施將爛根處松散混凝土和軟弱顆粒鑿去，洗刷干凈后，支模，用比原混凝土高一強度等級的混凝土填補，并搗實。通病縫隙、夾渣現(xiàn)象混凝土內(nèi)成層存在水平或垂直的松散混凝土或夾雜物，或接茬處混凝土有細小的縫隙，使結(jié)構(gòu)的整體性受到破壞。原因分析（1）、施工縫或后澆縫帶，未經(jīng)接縫處理，將表面水泥漿膜和松散石子清除掉，或未將軟弱混凝土層及雜物清除，并充分濕潤，就繼續(xù)澆筑混凝土。（2）、大體積混凝土分層澆筑，在施工間歇時間很長，常掉入鋸屑、泥土、木塊、磚塊等雜物，未認真檢查清理或清除干凈，就澆混凝土，使施工縫處成層夾有雜物。（3）、底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗密實；或澆筑混凝土接縫時，留槎或接槎時振搗不足。（4）、柱頭澆筑混凝土?xí)r，當(dāng)間歇時間很長，常掉進雜物，未認真處理就澆筑上層柱，常造成施工縫處形成夾層。（5）、混凝土分層澆筑時，上下層間隔時間過長，接茬時先澆筑的混凝土已初凝而形成冷縫。防治措施（1）認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及后澆縫表面；接縫處的鋸屑、木塊、泥土