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正文內(nèi)容

工程質(zhì)量管理措施(標本)(編輯修改稿)

2024-07-20 00:15 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 (3)高層建筑標高控制線轉(zhuǎn)測次數(shù)過多,累計誤差過大。(4)預(yù)埋件、預(yù)留孔洞未固定牢,施工時未重視施工方法。(5)樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。防治措施(1)每層樓設(shè)足夠的標高控制點,豎向模板根部須做找平。(2)模板頂部設(shè)標高標記,嚴格按標記施工。(3)建筑樓層標高由首層177。0.000標高控制,嚴禁逐層向上引測,以防止累計誤差,當建筑高度超過30m時,應(yīng)另設(shè)標高控制線,每層標高引測點應(yīng)不少于2個,以便復核。(4)預(yù)埋件及預(yù)留孔洞,在安裝前應(yīng)與圖紙對照,確認無誤后準確固定在設(shè)計位置上,必要時用電焊或套框等方法將其固定,在澆筑混凝土時,應(yīng)沿其周圍分層均勻澆筑,嚴禁碰擊和振動預(yù)埋件與模板。(5)樓梯踏步模板安裝時應(yīng)考慮裝修層厚度。通病結(jié)構(gòu)變形現(xiàn)象拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象原因分析(1)支撐及圍檁間距過大,模板剛度差。(2)組合小鋼模,連接件未按規(guī)定設(shè)置,造成模板整體性差。(3)墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大,螺栓規(guī)格過小。(4)豎向承重支撐在地基土上未夯實,未墊平板,也無排水措施,造成文承部分地基下沉。(5)門窗洞口內(nèi)模間對撐不牢固,易在混凝土振搗時模板被擠偏。(6)梁、柱模板卡具間距過大,或未夾緊模板,或?qū)菟ㄅ鋫鋽?shù)量不足,以致局部模板無法承受混凝土振搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力,導致局部爆模。(7)澆筑墻、柱混凝土速度過快,一次澆灌高度過高,振搗過度。(8)采用木模板或膠合板模板施工,經(jīng)驗收合格后未及時澆筑混凝土,長期日曬雨淋而變形。防治措施(1)模板及支撐系統(tǒng)設(shè)計時,應(yīng)充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力,以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。(2)梁底支撐間距應(yīng)能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形,支撐底部若為泥土地基,應(yīng)先認真夯實,設(shè)排水溝,并鋪放通長墊木或型鋼,以確保支撐不沉陷。(3)組合小鋼模拼裝時,連接件應(yīng)按規(guī)定放置,圍檁及對拉螺栓間距、規(guī)格應(yīng)按設(shè)計要求設(shè)置。(4)梁、柱模板若采用卡具時,其間距要按規(guī)定設(shè)置,并要卡緊模板,其寬度比截面尺寸略小。(5)梁、墻模板上部必須有臨時撐頭,以保證?昆凝土澆搗時,梁、墻上口寬度。(6)澆搗混凝土時,要均勻?qū)ΨQ下料,嚴格控制澆灌高度,特別是門窗洞口模板兩側(cè),既要保證混凝土振搗密實,又要防止過分振搗引起模板變形。(7)對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板,其模板應(yīng)按設(shè)計要求起拱;當設(shè)計無具體要求時,起拱高度宜為跨度的1/1000~3/1000。(8)采用木模板、膠合板模板施工時,經(jīng)驗收合格后應(yīng)及時澆筑混凝土,防止木模板長期暴曬雨淋發(fā)生變形。通病接縫不嚴現(xiàn)象由于模板間接縫不嚴有間隙,混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿,混凝土表面出現(xiàn)蜂窩,嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋。原因分析(1)翻樣不認真或有誤,模板制作馬虎,拼裝時接縫過大。(2)木模板安裝周期過長,因木模干編造成裂縫。(3)木模板制作粗糙,拼縫不嚴。(4)澆筑混凝土時,木模板未提前澆水濕潤,使其脹開。(5)鋼模板變形未及時修整。(6)鋼模板接縫措施不當。(7)梁、柱交接部位,接頭尺寸不準、錯位。防治措施(1)翻樣要認真,嚴格按1/10~1/50比例將各分部分項細部翻成詳圖,詳細編注,經(jīng)復核無誤后認真向操作工人交底,強化工人質(zhì)量意識,認真制作定型模板和拼裝。(2)嚴格控制木模板含水率,制作時拼縫要嚴密。(3)木模板安裝周期不宜過長,澆筑混凝土時,木模板要提前澆水濕潤,使其脹開密縫。(4)鋼模板變形,特別是邊框外變形,要及時修整平直。(5)鋼模板間嵌縫措施要控制,不能用油氈、塑料布,水泥袋等去嵌縫堵漏。(6)梁、柱交接部位支撐要牢靠,拼縫要嚴密(必要時縫間加雙面膠紙),發(fā)生錯位要校正好。通病脫模劑使用不當現(xiàn)象模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染,或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑,造成混凝土表面出現(xiàn)麻面等缺陷。原因分析(1)拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。(2)脫模劑涂刷不勻或漏涂,或涂層過厚。(3)使用了廢機油脫模劑,既污染了鋼筋及混凝土,又影響了混凝土表面裝飾質(zhì)量。防治措施(1)拆模后,必須清除模板上遺留的混凝土殘漿后,再刷脫模劑。(2)嚴禁用廢機油作脫模劑,脫模劑材料選用原則應(yīng)為:既便于脫模又便于混凝土表面裝飾。選用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各種專門化學制品脫模劑等。(3)脫模劑材料宜拌成稠狀,應(yīng)涂刷均勻,不得流淌,一般刷兩度為宜,以防漏刷,也不宜涂刷過厚。(4)脫模劑涂刷后,應(yīng)在短期內(nèi)及時澆筑混凝土,以防隔離層遭受破壞。通病模板未清理干凈現(xiàn)象模板內(nèi)殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾,拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙,且有垃圾夾雜物。原因分析(1)鋼筋綁扎完畢,模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。(2)封模前未進行清掃。(3)墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔,或所留位置不當無法進行清掃。防治措施(1)鋼筋綁扎完畢,用壓縮空氣或壓力水清除模板內(nèi)垃圾。(2)在封模前,派專人將模內(nèi)垃圾清除干凈。(3)墻柱根部、梁柱接頭處預(yù)留清掃孔,預(yù)留孔尺寸≥100mm100mm,模內(nèi)垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。通病封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔現(xiàn)象由于封閉或豎向的模板無排氣孔,混凝土表面易出現(xiàn)氣孔等缺陷,高柱、高墻模板未留澆搗孔,易出現(xiàn)混凝土澆搗不實或空洞現(xiàn)象。原因分析(1)墻體內(nèi)大型預(yù)留洞口底模未設(shè)排氣孔,易使混凝土對稱下料時產(chǎn)生氣囊,導致混凝土不實。(2)高柱、高墻側(cè)模無澆搗孔,造成混凝土澆灌自由落距過大,易離析或振動棒不能插到位,造成振搗不實。防治措施(1)墻體的大型預(yù)留洞口(門窗洞等)底模應(yīng)開設(shè)排氣孔,使混凝土澆筑時氣泡及時排出,確?;炷翝仓軐?。(2)高柱、高墻(超過3m)側(cè)模要開設(shè)澆搗孔,以便于混凝土澆灌和振搗。通病雨篷模板缺陷現(xiàn)象雨篷根部漏漿露石子,混凝土結(jié)構(gòu)變形。分析(1)雨篷根部底板模支立不當混凝土澆筑時漏漿。(2)雨篷根部膠合板模板下未設(shè)托木,混凝土澆筑時根部模板變形。(3)懸挑雨篷其根部混凝土較前端厚,模板施工時,模板文撐未被重視,未采取相應(yīng)措施。措施(1)認真識圖,進行模板翻樣,重視懸挑雨篷的模板及其支撐,確保有足夠的承載能力、剛度及穩(wěn)定性。(2)雨篷底模板根部應(yīng)覆蓋在梁側(cè)模板上口,其下用50mm100mm木方頂牢,混凝土澆筑時,振點不應(yīng)直接在根部位置。(3)懸挑雨篷模板施工時,應(yīng)根據(jù)懸挑跨度將底模向上反翹2~5mm左右,以抵消混凝土澆筑時產(chǎn)生的下?lián)献冃巍?4)懸挑雨篷混凝土澆筑時,應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場同條件養(yǎng)護制作的試件,當試件強度達到設(shè)計強度的100%以上時,方可拆除雨篷模板、混凝土工程通病麻面現(xiàn)象砼表面出現(xiàn)缺漿或有凹坑及麻點,表面粗糙原因分析(1)、大模板表面粗糙或附著的水泥漿渣等雜物未清理干凈或清理不徹底;(2)、脫模劑涂刷不到位,拆模時混凝土表面與模板粘結(jié),造成麻面。(3)、混凝土振導時間過短,混凝土內(nèi)部氣泡未完全排除,停留在模板表面形成麻面。(4)、拆模過早,混凝土表面的水泥漿粘在模板上產(chǎn)生麻面。防治措施(1)模板表面應(yīng)清理干凈,不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。(2)澆筑混凝土前,模板內(nèi)雜物清理干凈(3)模板拼縫應(yīng)嚴密,如有縫隙,應(yīng)用密封條或膩子堵嚴,豎向模板下口縫隙應(yīng)用砂漿封堵。(4)模板隔離劑應(yīng)選用長效的,涂刷要均勻,并防治漏刷。(5)混凝土應(yīng)分層均勻振倒密實,嚴防漏振,根據(jù)本工程的混凝土坍落度值,每層混凝土振搗時間以10~15S為宜,每層混凝土均應(yīng)振搗至排除氣泡為止。處理措施用與原混凝土配合比相同的減石子砂漿抹面修補,施工前必須用鋼絲刷或壓力水清洗濕潤,砂漿初凝后,加強養(yǎng)護。通病露筋現(xiàn)象混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部的主筋,副筋或箍筋等裸露在表面,沒有被混凝土包裹原因分析(1)澆筑混凝土時,鋼筋保護層墊塊位移,或墊塊太少甚至漏放,致使鋼筋下墜或外移緊貼模板面外露.(2)結(jié)構(gòu),構(gòu)件截面小,鋼筋過密,石子卡在鋼筋上,使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍,造成漏筋。(3)混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振,或振倒棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋,使鋼筋位移,造成漏筋。防治措施(1)澆筑混凝土,應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢查,發(fā)現(xiàn)偏差,。(2)混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋,在鋼筋密集處,可采用直徑較小的震動棒進行振搗。保護層處混凝土要仔細振搗密實。避免踩踏鋼筋,如有踩踏或脫扣等應(yīng)及時調(diào)直糾正。(3)拆模時間要根據(jù)試塊試壓結(jié)果正確掌握,防止過早拆模,損壞棱角。處理措施(1)對表面露筋,刷洗干凈后,用1:2或1:,并認真保護。(2)如露筋較深,應(yīng)將薄弱混凝土和突出的顆粒鑿去,洗刷干凈后,用比原來高一強度等級的細石混凝土填塞壓實,并認真養(yǎng)護.通病蜂窩現(xiàn)象混凝土結(jié)構(gòu)局部酥松,砂漿少,石子多,石子之間出現(xiàn)類似蜂窩狀的大量空隙,窟窿,使結(jié)構(gòu)受力截面受到削弱,強度和耐久性降低原因分析(1)混凝土下料不當,一次下料過多,使石子集中,造成石子與砂漿離析.(2)混凝土未分段分層下料,振搗不實或靠近模板處漏振,振搗時間不夠?;蛳铝吓c振搗未很好配合,未及時振搗就下料,因漏振而造成蜂窩.(3)模板縫隙未堵嚴,振搗時水泥漿大量流失;模板穩(wěn)定性差,振搗混凝土時模板松動或位移,或振搗過度造成漏漿。(4)結(jié)構(gòu)截面小,鋼筋較密(如梁柱結(jié)點處),混凝土被卡住,造成振搗不實。防治措施(1)混凝土施工時應(yīng)分層下料,分層振搗。澆搗上一層混凝土時,振動棒應(yīng)插入下層混凝土50mm。(2)混凝土的振搗時間應(yīng)根據(jù)混凝土的坍落度大小確定,本工程混凝土坍落度為160~180mm,冬施時不大于160mm,振搗時間為15秒左右。合適的振搗時間一般是:當振搗到混凝土不在顯著下沉出現(xiàn)氣泡和混凝土表面浮漿呈水平狀態(tài),并漿模板邊角填滿密實即可。(3)模板拼縫應(yīng)嚴密,混凝土澆筑過程中,要經(jīng)常檢查模板及其支架、拼縫等情況,發(fā)現(xiàn)模板變形、走動或漏漿,應(yīng)及時修復。處理措施(1)對小蜂窩,用水沖刷干凈后,用與原混凝土配比相同的減石子水泥砂漿壓實抹平。(2)對較大蜂窩,先剔除蜂窩處薄弱松散的混凝土和突出的顆粒,刷洗干凈后支模,再用高一強度等級的細石混凝土填塞搗實,并認真養(yǎng)護。通病孔洞現(xiàn)象混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的窟窿,或蜂窩空隙特別大,鋼筋局部或全部裸露,孔穴深度或長度均超過混凝土保護層厚度原因分析(1)、在鋼筋較密部位或預(yù)留洞口及埋件處,混凝土下料時被擱住,未振搗就澆筑上層混凝土,而在下部形成孔洞。(2)、混凝土離析,砂漿與石子分離,嚴重跑漿,有未進行振搗,而形成特大的蜂窩。(3)混凝土一次下料過多、過厚或過高,振搗又不到位,形成松散孔洞。(4)、混凝土內(nèi)掉入工具、木塊或其它雜物,混凝土被卡住。防治措施(1)、在鋼筋密集處,選擇半徑較小的振動棒并輔以人工振搗。(2)、預(yù)留洞口、預(yù)埋鐵件處應(yīng)兩側(cè)同時分層下料、分層振搗,門窗口模底部應(yīng)打透氣孔。(3)、采用正確的振搗方法,防止漏振。插入式振搗器振搗時,振動棒應(yīng)與混凝土面垂直或成45度角斜向振搗。插點排列均勻,振搗時塊插慢拔,移動間距不得大于500mm。(4)、控制好混凝土的下料厚度,下料厚度控制在450mm左右。(5)、施工時如有雜物掉入混凝土中應(yīng)及時清理干凈。處理措施(1)對混凝土洞的處理,應(yīng)經(jīng)有關(guān)部門共同研究,制定修補或補強方案,經(jīng)批準后方可處理。(2)一般孔洞處理方法是:將孔洞周圍的松軟混凝土和軟弱漿膜鑿除,用壓力水沖洗,支設(shè)帶托盒的模板,撒水充分濕潤后,用比結(jié)構(gòu)高一強度等級的半干硬性細石混凝土仔細分層澆筑,強力搗實,并養(yǎng)護。突出屋面的混凝土,須達到50%強度后在鑿去,表面用1:2水泥砂漿抹光。(3)對面積大而深進的孔洞,按(2)項清理后,在內(nèi)部埋壓漿管,排氣管,填清潔的碎石(粒徑1020mm),表面抹砂漿或澆筑薄層混凝土,然后用水泥壓力灌漿方法進行處理,使之密實。通病爛根現(xiàn)象柱、墻混凝土澆筑后,墻、柱與基礎(chǔ)底板或樓板交接處出現(xiàn)蜂窩狀空隙原因分析(1)、柱或墻根部模板縫隙未封堵嚴密混凝土澆搗時,嚴重跑漿。(2)、模板支設(shè)不牢固,穩(wěn)定性差,混凝土振搗時模板發(fā)生變形或移位而造成跑漿。(3)、混凝土振搗時間過長,造成混凝土內(nèi)石子與砂漿分離,石子下沉,在根部形成蜂窩。(4)、混凝土一次澆筑層過厚,振搗不到位。防治措施(1)、墻柱模板要有足夠的剛度、強度、穩(wěn)定性,模板根部縫隙用砂漿封堵嚴密。(2)、混凝土澆筑前,在墻板接茬處(施工縫),鋪一層與混凝土內(nèi)部成分相同的減石子砂漿,厚度為50—100mm。(3)、合理掌握混凝土的振搗時間,一次澆筑層厚度控制在450mm左右。墻柱泵送混凝土坍落度為180mm,振搗時間為10~15秒。處理措施將爛根處松散混凝土和軟弱顆粒鑿去,洗刷干凈后,支模,用比原混凝土高一強度等級的混凝土填補,并搗實。通病縫隙、夾渣現(xiàn)象混凝土內(nèi)成層存在水平或垂直的松散混凝土或夾雜物,或接茬處混凝土有細小的縫隙,使結(jié)構(gòu)的整體性受到破壞。原因分析(1)、施工縫或后澆縫帶,未經(jīng)接縫處理,將表面水泥漿膜和松散石子清除掉,或未將軟弱混凝土層及雜物清除,并充分濕潤,就繼續(xù)澆筑混凝土。(2)、大體積混凝土分層澆筑,在施工間歇時間很長,常掉入鋸屑、泥土、木塊、磚塊等雜物,未認真檢查清理或清除干凈,就澆混凝土,使施工縫處成層夾有雜物。(3)、底層交接處未灌接縫砂漿層,接縫處混凝土未很好振搗密實;或澆筑混凝土接縫時,留槎或接槎時振搗不足。(4)、柱頭澆筑混凝土時,當間歇時間很長,常掉進雜物,未認真處理就澆筑上層柱,常造成施工縫處形成夾層。(5)、混凝土分層澆筑時,上下層間隔時間過長,接茬時先澆筑的混凝土已初凝而形成冷縫。防治措施(1)認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及后澆縫表面;接縫處的鋸屑、木塊、泥土
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