【文章內容簡介】 %，%，孔隙率小于47%。細集料采用質地堅硬、潔凈、中天然砂，同時必須具備良好的級配，其技術要求應符合技術規(guī)范要求。使用機制砂時，還要檢驗砂的磨光值，其值宜大于35，不宜使用抗磨性較差的水成巖類機制砂。清洗集料、拌合砼及養(yǎng)生所用的水，不應含有影響混凝土質量的油、酸、堿、鹽類、有機物等，PH值宜為68。 為減少砼拌合物的用水量，改善和易性，節(jié)約水泥用量，提高強度，可摻入減水劑；冬季施工為提高早期強度或為縮短養(yǎng)護時間，可摻入早強劑；夏季施工或需延長作業(yè)時間，可摻入緩凝劑。砼使用的外加劑，應通過配合比試驗符合要求后方可使用。、傳力桿鋼筋應符合設計要求，不得使用廢舊鋼筋代替，不得有裂縫、斷傷、裂痕；表面油行和顆粒狀或片狀銹蝕應清除。⑵配合比設計、耐久性、工作性和經濟合理性的原則進行設計。，將計劃用于面層的各種材料，提交實驗室，通過試驗進行混合料組成配合比設計，其抗折強度、水灰比、水泥用量等必須滿足有關要求。砼的試配強度應按設計強度提高1015%。：?計算的普通砼配合比，在實驗室內經試配檢驗彎拉強度、塌落度、含氣量等配合比的各項指標，并根據結果進行配合比調整。?實驗室的基準配合比應通過攪拌機實際攪拌檢驗，并經試驗段驗證。?配合比調整時，水灰比不得增大，單位水泥用量不得減少。一般，路面砼單位水泥用量不宜少于300kg/m3.，也不宜大于400㎏/3.④施工期間應根據氣溫和運距的變化，微調外加劑摻量，微調加水量與砂石稱量。，未經監(jiān)理工程師同意，不宜擅自改變。⑶施工準備：每20m設一中心樁，并在設計伸縮縫處、曲線起終 點、縱坡變坡點加密設樁。：根據設計高程，設置高程控制點，并安排專人在施工過程中跟蹤測量。在路面砼施工前，對基層的壓實度、彎沉、高程、橫坡、寬度逐斷面檢查檢驗，確認符合設計和規(guī)范要求，并經監(jiān)理工程師驗收合格后，方可進行其面層施工。，還應完成下列準備工作，攪拌站經試運轉，確認合格。，檢驗合格。、養(yǎng)護、成型等機具試運轉合格。，板塊劃分與脹、縮縫結合，適宜地劃分板塊。，模板高與砼路面等厚。、緊密、不錯位、不漏漿，應直順、平整，每1m設1處支撐裝置，頂面高度用水平儀校準，內側涂刷脫模劑。，嚴禁在基層上挖槽嵌入模板。，因此板兩遍的模板正好沿車道線安裝。各種鋼筋均在加工場制作成型，根據需要運送到現場。設計位置和規(guī)格由專人負責安裝鋼筋，并保證安裝牢固。⑷砼攪拌和運輸，當條件不具備也可自制攪拌，但必須采用強制式攪拌機，并配備發(fā)電機組。，應嚴格按砼施工配合比計量。投入順序宜為砂（碎石）、水泥、碎石（砂），進料后邊攪拌邊加水，若摻加外加劑，外加劑宜稀釋成溶液，均勻的加入。，碎石宜減半加料。，每盤最長攪拌時間宜為80120s.、砼攪拌能力、攤鋪能力確定運輸車輛的數量與配置。宜采用自卸車運輸，當運距較遠時宜采用攪拌運輸車運輸。，不宜漏漿，并防止離析，若有離析現象，砼車卸至現場攤鋪前，應進行二次拌合。，運至鋪筑點進行攤鋪、振搗、做面，直至澆筑完畢的允許最長時間，由實驗室根據水泥初凝時間及施工氣溫確定。⑸砼攤鋪與振搗砼攤鋪前，應對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩(wěn)定情況和基層的平整、濕潤情況，以及鋼筋的位置和傳力桿裝置進行全面的檢查。砼運送至攤鋪點后，可直接倒入安裝側模的路槽內，并人工找平均勻，如混合料有離析現象，則用鐵鏟翻拌均勻。攤鋪時不得拋撒，用方鏟扣鏟法撒鋪，以保持混合料的均勻性。砼面板厚不大于22cm時，可一次攤鋪；大于22cm時，可分二次攤鋪，下部厚度宜為總厚度的3/5，上部砼的攤鋪應在下層砼初凝前完成。攤鋪厚度應考慮振實預留高度。一塊砼板應一次連續(xù)澆注完畢，也就是說，在一個規(guī)定連續(xù)澆注的區(qū)域內，澆注過程不得中斷，也不得用拌合干澀而加水。攤鋪好的砼混合料，應迅速用插入式振動器和平板振動器均勻的振搗。應先用插入式振動器振搗，后采用板式振動器振搗。 首先，用插入式振動器在模板邊緣角隅等平板振動器振動不到之處振一次，同一位置不宜少于20s，并避免碰撞模板和鋼筋。若板厚大于22cm，若一次攤鋪的則需用插入式振動器全面順序振搗。若分二層攤鋪的，振動上層砼混合料時，插入式振動器應插入下層砼混合料5cm，上層砼混合料的振搗必須在下層砼混合料初凝之前完成。其次再用平板振動器縱橫交錯全面振搗，縱橫振搗時，應重疊1020cm。同一位置振搗時，振搗時間不宜少于30s，振搗時間不宜少于15s，以不再冒氣泡并泛出水泥砂漿為準。砼在全面振搗后，再用振搗梁進一步拖拉振實并初步整平。振搗梁往返拖拉23遍，使其表面泛漿，并趕出氣泡。振動梁移動的速度要緩慢而均勻，對不平之處，應及時以人工補填找平，補填時應用較細的混合料壓漿，嚴禁用純砂漿填補，振動梁行進時不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少振動梁底部的傾斜。振動梁底部要保持平直，當彎曲超過2mm時應調整或更換。最后再用平直的滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿并調勻。如發(fā)現砼表面與拱板仍有較大高差，應重新短補填找平，重新振滾平整。最后掛線檢查平整度，發(fā)現不符合之處應進一步處理刮平，直至平整度符合要求為止。⑹真空脫水與成活，可采用真空脫水施工工藝。真空脫水應安排在混凝土振搗后抹面前進行。真空脫水的工藝主要工序如下： ：脫水前，打開真空泵機組水箱蓋，向真空室和集水室注入清水，使水面與箱內管口相平或略高一些，調節(jié)搭扣松緊，蓋嚴箱蓋，用3~4mm厚橡膠板堵住進水口，檢查泵的空載真空度，泵表位應大于650~700mmHg。此外，還要檢查粘結劑和修短用品以及常用的修理工具是否齊全。 ：計劃采用VS8型新型吸墊，應先鋪放尼龍布。要求布面拉平，少縐折，過長時可折疊放置，尼龍布應比板面略小6~8cm（即密封帶寬度），氣墊薄膜比板面應略小8~10cm。安放時，應用小擦刷沿密封邊輕輕掃一遍，開泵脫水的同時，再拉壓一遍，以保證密封效果。如采用尼龍網格吸墊時應鋪設網片，周邊與尼龍布對齊，每網片間還應搭接2~3cm，最后鋪上部吸罩，產并接通接水桶。 ：開泵吸水，一般控制真空表1min內逐步伸高到400~500mmHg，最高值不宜大于650~700mmHg。如在規(guī)定時間（3min）內達不到規(guī)定真空度要求時，應立即查找漏氣處進行短救。如使用密封帶時，一般可略澆些水將密封邊濕潤，再輕輕掃壓一下，如仍不見效，要采取修短或更換等措施。真空處理過程中，要認真記錄真空度、脫水時間與脫水量，并觀察各處氣墊薄膜內水流狀況，若發(fā)現局部水分移動不暢，可間隔短暫地掀起鄰近的密封邊，借此滲入少量的空氣，促使混凝土表層水分移動。當脫水達到規(guī)定時間（脫水時間一般為板厚（cm）的1~，單位min）要求后或已脫出規(guī)定水量（脫水率一般為12%~15%）后，在吸墊四周位置要略微掀起1~2cm，繼續(xù)抽吸10~15S，以脫盡作業(yè)表面及管路中余水。卷起吸墊，移至下一塊作業(yè)面上再繼續(xù)進行真空脫水。每次吸墊位置應與前次重疊20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。 真空脫水應注意如下事項： 真空脫水的作業(yè)深度不宜超過30cm，； 購置濾布和吸墊時應根據混凝土路面板塊的大小，選擇適當的尺寸。過大或過小都會影響脫水效果。 真空操作人員必須站在自制的“工作橋”上行走，不準隨意在吸墊上行走。不準穿硬底帶釘的鞋子，最好穿膠鞋或球鞋操作； 脫水時要作好記錄，把握好脫水時間均勻性，防止混凝土出現“彈簧層”和產生裂縫。 吸墊存放或搬移時，應避免與帶尖角的硬物接觸。卷起或鋪放吸墊時，應手拿擔棍。以免吸墊損壞。每班施工完畢，應將吸墊洗干凈，并沖凈真空泵箱的沉積物，排盡存水。 ：圓盤抹光機粗抹或用振動梁復振一次能起勻漿、粗平及表層致密作用。它能平整真空脫水后留下的凹凸不平，封閉真空脫水后出現的定向毛細孔開口，通過擠壓研磨作用消除表層孔隙，增大表層密實度，使表層殘留水和漿體不均勻現象得到改善，以減少不均勻收縮。實踐證明，粗抹是決定路面大致平整的關鍵，因此應在3m直尺檢查下進行。通過檢查，采取高處多磨、低處短漿（原漿）的方法進行邊抹光邊找平，用3m直尺縱橫檢測，保證其平整度不宜大于1cm。應注意的是抹光機進行的方向不同，其效果亦略有不同。順路方向行進易保證縱向的平整，橫路方向行進則縱向平整度效果略遜。 ：精抹是路面平整度的把關工序。為給精抹創(chuàng)造條件，可在精抹后用包裹鐵皮的木搓或小鋼軌（或滾桿）對混凝土表面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移。為避免模板不平或模板接頭錯位給平整度帶來的影響，橫向搓刮后還應進行縱向搓刮（搓桿與模板平行），同時要附以3m直尺檢查。搓刮前一定要將模板清理干凈。搓刮后即可用3m直尺于兩側邊部及中間三處緊貼漿面各輕按一下，低凹處不出現壓痕或印痕不顯，較高處印痕較深，據此進行找短精平。每抹一遍，都得用3m直尺檢查，反復多次檢查直至平整度滿足要求為止。精抹找平應用原漿，不得另拌砂漿，更禁止撒水泥粉，否則不但會發(fā)生沁水現象，延長制毛間隔時間，還會因水灰比的不均勻，致使收縮不均勻。在較高溫度下，還會出現表面網裂，路面成形通車后表層破皮脫落。 ：刻槽是為保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但對路面平整度亦有一定的影響。水泥混凝土在經過刻槽處理后，形成較大的宏觀構造深度，但在槽與槽之間仍然存在著未經防滑處理的砂漿平臺。它必將影響路面的抗滑效果。為克服這一不足，可采用拉毛刻槽組合工藝，即在混凝土處于塑性狀態(tài)時，利用拉毛刷將表層進行拉毛處理，待混凝土凝結后再進行刻槽處理。 壓紋（或壓槽）和拉毛（或拉槽）兩種方法，但這兩種方法各有利弊。壓紋具有向下擠壓致密作用，能增強路面的耐磨性，如果掌握得當，紋理順直均勻（~），比較美觀。但紋理均勻很難掌握，因為它不但與壓紋的時間有關，而且還與混凝土真空脫水的均勻性有關。在吸墊層的四周，特別是密封帶處，由于真空度分布較小，脫水較少，故壓紋的時間應長些，而吸墊層的中央部分真空度大，脫水多，所以壓紋的時間應短一些，這就造成了壓紋時間上的矛盾。解決這一問題的方法是：以四周邊混凝土適合壓紋的時間為準。在板面中央等強度較高的部位，采用在壓紋機上加載的辦法解決。當混凝土脫水時間不夠，強度較低時，應切忌壓紋，否則在相鄰兩壓紋機之間的路面很容易形成不平整的一個鼓包。拉毛易疏松和破損表層，使表層1~2mm范圍內密實度受到影響，不利于路面的耐磨性，但拉毛對平整度有所改善。采用壓紋的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。 ⑺接縫施工：脹縫間距應符合設計規(guī)定，應與路中心線垂直，縫寬宜為2cm，縫隙寬度必須一致，縫中不得連漿，縫壁必須垂直，脹縫上的預留填縫空隙，宜采用提縫板留置，下部應設置脹縫板。脹縫傳力桿的活動端，可設在縫的一邊或交錯布置。傳力桿采取措施加以固定，固定后的傳力桿必須平行于板面及路面中心線。砼面板養(yǎng)護期滿后應及時填縫，縫內遺留的砂漿、灰漿等雜物，應剔除干凈。填縫料按設計要求選用。澆注填縫料必須在縫槽干燥狀態(tài)下進行，填縫料應與砼縫壁黏附緊密，不滲水。填縫料的充滿度應視季節(jié)而定，常溫施工與路面平，冬季施工，宜略低于板面。：縮縫采用切縫法施工。當砼強度達到設計強度2530%時，采用切割機進行切縫。切縫時先用墨線標出切縫位置，再用切縫機切縫，操作時應使切縫機刀片、指針、導向輪成一直線，并與切縫墨線重合。當切縫深度小于6cm時，可直接用7mm厚的金剛鋸片一次性切割成，也可采用不同厚度的金剛石鋸片分兩次完成。縮縫應垂直板面，寬度宜為46mm。切縫深度：設傳力桿時，不應小于面層厚度的1/3，且不得小于7cm；不設傳力桿時，不應小于面層厚的1/4，且不應小于6cm。保證切縫質量的關鍵在于準確掌握切縫的時間，過早會導致掉邊、掉角、毛邊、骨料松動和骨料脫落，過遲則造成砼道面開裂，甚至使板塊報廢。橫向施工縫的位置宜與脹縫或縮縫設計位置吻合。施工縫應與路面中心線垂直。施工縫傳力桿長度的一半錨固于砼中，另一半涂刷瀝青，允許滑動。傳力桿必須與縫壁垂直?？v縫應按設計要求確定施工方法?？v縫設置傳力桿時，應設置與板厚中間。設置拉桿的縱縫模板，應預先根據拉桿的設計位置放樣打眼。⑻拆模和面層養(yǎng)護砼拆模時間視氣溫而定，以不破壞棱角為宜。砼面層成活后應及時養(yǎng)護。可選用保濕法和塑料薄膜覆蓋等方法養(yǎng)護。氣溫較高時，養(yǎng)護不宜少于14天，低溫時，養(yǎng)護期不宜少于21天。養(yǎng)護期間應封閉交通，不堆放重物。混凝土面板在達到設計強度的40%以后，方可允許行人通行。在面層砼彎拉強度達到設計強度，且填縫完成前，不得開放交通。⑼ 冬夏季施工質量措施當室外日平均氣溫連續(xù)五天低于5℃時，砼板施工應按冬季施工規(guī)定進行。，.砼拌合站搭設工棚或其他擋風設備。砼拌合物澆注溫度不宜低于5℃，當低于5℃時，應將水加熱攪拌，加熱攪拌時，水泥最后投料。清除基層冰凍、冰雪。砼拌合物的運輸、攤鋪、振搗、做面等工序應緊密銜接，縮短工序間隔時間，減少熱量損失。℃時，砼面板應按夏季施工規(guī)范進行。、攤鋪、振搗、做面等工序時間，澆筑完畢及時覆蓋、灑水養(yǎng)護。，在澆筑之前灑水濕潤。，宜避開中午施工，可在夜間進行?？刂粕笆橇系暮?，加強對砂石骨料含水率的檢測工作，使拌和樓生產出合格砼，砼坍落度嚴格控制在5~7cm。在供料線未形成之前，采用自卸汽車運輸砼時，應有防雨蓬(即遮陽蓬)。臨時供料線料斗應有防雨設施。如遇降雨量小于25mm/d時，應采取下列措施可繼續(xù)澆筑砼： (1)適當減少砼拌和用水量，將砼出機口坍落度控制在下限 (4~5cm)。(2)運輸砼的自卸車重載、空載均將防雨蓬打開。自卸車進入拌和樓前檢查車箱有無積水，如有應卸出后方可進樓接料。(3)做好新澆筑砼的保護工作，澆筑臺階及初凝前的砼均要用防雨布覆蓋，不得淋雨。(4)防止周圍的雨水流入倉內，疏通倉面周圍的排水管溝。倉面?zhèn)浜猛吧?，及時處理倉面積水，就澆筑的砼上不得有積水。如遇降雨量大于25mm/d時，應立即停止?jié)仓⒆骱萌缦鹿ぷ鳎? (1)拌和樓停止打料，自卸車及料斗內未進倉的砼應作好覆蓋，在砼初凝前未