【文章內(nèi)容簡介】 ，采用一模一腔大批量生產(chǎn)，定模動模部分的成型零部件均采用嵌入式，塑件內(nèi)部四側(cè)均有一內(nèi)凹，該模具采用斜桿導滑塊抽芯機構(gòu)，模具融融洽整體上為二次分型抽芯機構(gòu)，由于塑件尺寸較小，且結(jié)構(gòu)復雜，故采用二級脫模機構(gòu)。 澆注系統(tǒng)設計澆注系統(tǒng)指模具中從注射機噴嘴起到型腔入口為止的塑料由塑料熔體的流動通道，普通澆注系統(tǒng)包括流道（由主流道、分流道和冷料穴組成）和澆口。 主流道設計根據(jù)設計手冊查得XSZY30注射機噴嘴的有關(guān)尺寸：噴嘴前端孔徑：d0=噴嘴前端球面半徑R0=12mm,根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系：R=R0+（1～2）mm 35D=d0+(～1)mm 36取主流道球面半徑R=13mm取主流道的小端直徑d=4mm(進口端)主流道通常位于模具中心塑料熔體入口處，它將注射機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形。為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計為圓錐形，其斜度為1176。~3176。，須換算得主流道大徑為D=Ф5mm?？稍谥髁鞯莱隽隙嗽O計半徑為r=5mm的圓弧過渡。PS（熱塑性塑料）的主流道一般有澆口套構(gòu)成，主流道襯套的形式及尺寸如圖所示。圖中D=d0+~1,α=2176。~4176。， LZ=50 。主流道進口端與出口端直徑D1=4mm,D2=5mm,D1—進口端直徑，D2—出口端直徑，以上為主流道截面推薦值。 圖2 主流道截面圖 分流道設計分流道是主流道與澆口之間的通道，多型腔模具一定設置分流道。分流道的形狀及尺寸，應根據(jù)塑件的體積壁厚、形狀的復雜程度，注射速率、分流道長度等因素來確定，常見分流道的截面形狀有圓形、梯形、U字形和六角形等。 本塑件的形狀復雜，熔料填充型腔不太容易，根據(jù)型腔的排列方式可知分流道的長度較短，為了便于加工起見，選用截面形狀為梯形的分流道，查表6－2H=4mm,L=6mm 圖3分流道截面形狀簡圖 查部分分流道斷面尺寸推薦范圍，分流道斷面直徑/mm,~10mm。由《塑料模具技術(shù)手冊》可得分流道直徑由經(jīng)驗公式確定，對于壁厚小于3mm，質(zhì)量在200g以下的塑件，可用下述經(jīng)驗公式確定分流道的直徑。 D=（mm） 37式中：W—塑件的質(zhì)量（g）；L—分流道長度（mm）其中ω=10g，L一般取8~30mm。此處可初選為50mm，代入數(shù)值D= ≈4 mm。分流道設計時應注意以下幾點：各型腔均衡進料，應采用平衡式布置。（表面粗糙度）；分流道多開設在定模一側(cè)；分流道與澆口的連接處應加工成斜面，并用圓弧過渡。 冷料穴及拉料桿設計 冷料穴位于主流道出口一端，其作用是捕集料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質(zhì)量；開模時又能將主流道中的冷凝料拉出。 冷料穴直徑宜稍大于主流道大端直徑，長度約為主流道大端直徑。這類冷料井的結(jié)構(gòu)如圖所示,圖略。 澆口設計根據(jù)塑件的成型要求及型腔排列方式，選用點澆口。澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短流道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，~2mm,具體尺寸一般由經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。澆口位置選擇遵循原則：避免塑件上產(chǎn)生缺陷，避免澆口正對著寬度和厚度都比較大的型腔空間。澆口應開設在塑件截面最大處。由上述兩個原則，結(jié)合塑件的結(jié)構(gòu)，澆口的位置選擇在塑件長度、寬度方向的對稱中心線交點處。 點澆口去除后殘留痕跡小，不影響塑件外觀。開模時澆口可自動拉斷。有利于自動化操作。澆口由補償造成的應力小，但對于薄壁塑件因剪切速率過高，由于分子高度定向而造成局部應力，甚至開裂。為改善這一情況，在不影響使用前提下，可局部增加澆口處塑件壁厚，以圓弧R過渡，壓力損失大，模具必須采用三板式模具結(jié)構(gòu)，導致模具結(jié)構(gòu)復雜，并要采用順序分模結(jié)構(gòu)，但在無流道模具中仍有采用二板式模具結(jié)構(gòu)。對于投影面積大的塑件及容易變形的塑件，應采用多點澆口，以減小翹曲變形。它特別適用于表現(xiàn)粘度隨剪切速率增大而明顯降低的塑料。點澆口尺寸及說明：d=～，α=60176?！?0176。查表66，d取￠ 分型面的選擇設計 模具設計中，分型面選擇很關(guān)鍵，它決定了模具的結(jié)構(gòu)，應該根據(jù)分型面選擇原則和塑料的選擇要求選擇分型面。模具取出塑件回澆注系統(tǒng)凝料的面，稱為分型面。分型面的選擇受塑件的形狀、壁厚、外觀、尺寸精度及模腔數(shù)量排槽和澆口位置等許多因素的影響。 概括起來說選擇分型面的原則是：塑件脫出方便、模具結(jié)構(gòu)簡單、腔排氣順利、確保塑件質(zhì)量、無損塑件外觀、設備利用合理。 綜上所述，該塑件采用二次分型，開模時，先通過彈簧彈力使Ⅰ－Ⅰ面分型，即沿定模板與定模座板接觸面分型，然后再沿Ⅱ－Ⅱ面即動模板與定模板接觸面分型。這樣便于拉斷點澆口然后既可降低模具復雜程度，減少模具加工難度又便于成型后出件。確定型腔的排列方式 本塑件在注塑時采用一模一件，即模具需要一個型腔，綜合采用如圖所示的型腔排列方式。（見裝配圖）這種型腔的排列方式便于設置斜滑塊抽芯機構(gòu)，其缺點是將熔料進入型腔后弄另一端的料流長度較長，但因本塑件較小，幫對成型無太大的影響。 排氣結(jié)構(gòu)的設計 在注塑模具的設計過程中，必須考慮排氣結(jié)構(gòu)的設計，否則，熔融的塑料流體進入模具型腔內(nèi)，氣體如不能及時排出會使制件的內(nèi)部有氣泡，甚至會產(chǎn)生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。排氣方式有兩種，排氣槽排氣、間隙排氣。塑件采用的是中小型模具，可直接利用分型面，斜滑塊活動余量，頂桿間隙，頂桿間隙，拼鑲件縫隙進行排氣，而不需要另設排氣榜，間隙大小以不產(chǎn)生溢料現(xiàn)象為宜，~。 合模導向機構(gòu)的設計 注射模中，合模導向機構(gòu)主要用來確保動模和定模兩大部分或模內(nèi)其它零件之間準確對合，以保證塑料制品的形狀和尺寸精度，并避免模內(nèi)各種零件發(fā)生碰撞和干涉。 導柱長度L應保證，開模后導柱長度比凸模端面長出6~8mm。取值：材料為T10A淬火回火后硬度56~60HRC，長度L及L1按使用情況自選。表表5在后面。表31 導柱的有關(guān)尺寸 公稱直徑d尺寸公差（f7）d1尺寸公差（m6）固定孔公差（H7）DHL2RWL3(參考)1616+++20410216表32 導套的有關(guān)尺寸 公稱尺寸d尺寸公差（H7）尺寸d1公差m6d1固定孔落（H7）DHR16+24+++305 注射成型設備的選擇根據(jù)計算及原材料的注射成型工藝參數(shù)，初選注射機XSZ30，查《塑料成型工藝與模具簡明手冊》王孝培主編表317部分國家注射機技術(shù)規(guī)格可得：額定注射量:30cm3注射壓力:119Mpa注射時間：鎖模力：250KN最大成型面積90cm?最大開合模行程：160mm模具最大厚度180mm模具最小厚度60mm動、定模固定板尺寸250180mm拉桿空間：235mm液壓泵流量50L/min推出形式：四側(cè)沒有推桿，機械推出。噴嘴圓弧半徑R：12mm噴嘴孔徑d：2mm.查表318定位圈尺寸及推出形式[12]型號：XSZ30定位圈尺寸：推出形式兩側(cè)推出，中心距為170mm。查表319某些熱塑性塑料的密度及壓縮比PS：～壓縮比f:～215 模架的選擇與設計 塑件形狀結(jié)構(gòu)較為復雜，采用一模一腔大批量生產(chǎn)，定動模部分均采用嵌入式，塑件內(nèi)部四側(cè)均有一內(nèi)凹，該模具采用斜桿導滑的斜滑塊抽芯機構(gòu)，模具整體上為二次分型抽芯機構(gòu)，由于塑件尺寸較小，且結(jié)構(gòu)復雜，故采用二級脫模結(jié)構(gòu)。模架型模架的按結(jié)構(gòu)特征可分為基本型和派生型。3． 特點和用途： P1～P4型由基本型A1～A4對應派生而生，其不同在于取掉了定模板上的固定螺釘，使定模部分增加了一個分型面而成為三板式模具，多用于需要點澆口場合。其它特點及用途同A1～A4。 由前面分析，選用模架如下（部分尺寸參照標準模架P1或P3型。）動模板BL：250290定模板BL：250290 塑料注射模標準模架標準的尺寸組合查表821塑料注射模標準模架標準的尺寸組合得250L（1）L250，315，355，400。導柱25編號數(shù)01～64模板A，B尺寸為20，25，32，40，50，6