【文章內(nèi)容簡介】 冷料穴的作用是收集每次注射成型時，流動熔體前端的冷料頭，避免這些冷料進入型腔影響塑件的質(zhì)量或堵塞澆口。圖614 臥式或立式注射機用注射模的冷料穴，一般都設在主流道的末端，且開在主流道對面的動模上，直徑稍大于主流道大端直徑，便于冷料的進入，如圖614所示。冷料穴的形式不僅與主流道的拉料桿有關，而且還與主流道中的凝料脫模形式有關。 直角式注射機上使用模具的冷料穴，即為主流道的延長部分，如圖615所示，其底部也不需要設置拉料桿。 當分流道較長時，可將分流道的盡頭沿料流方向稍作延長而作冷料穴。 并非所有的注射模都要開設冷料穴，有時由于塑料的性能和注射工藝的控制，很少有冷料產(chǎn)生或是塑件要求不高時可以不設冷料穴。圖615常見的冷料穴及拉料形式有如下幾種：①鉤形（Z形）拉料桿 如圖622（a）所示，拉料桿的頭部為Z形，伸入冷料穴中，開模時鉤住主流道凝料并將其從主流道中拉出。拉料桿的固定端裝在推桿固定板上，故塑件推出時，凝料也被推出，稍作側移即將塑件連同澆注系統(tǒng)凝料一起取下。 這種拉料桿用于推桿或推管推出塑件的模具中，是一種常見形式。缺點是凝料推出后不能自動脫落，不宜用于全自動機構中。 圖614另外，對于某些塑件因受形狀限制，脫模時不允許塑件左右移動，也不宜采用這種鉤形拉料桿，如圖623所示。圖623 不宜使用的鉤形拉料桿的情況
1——塑件；2——螺紋型芯；3——拉料桿；4——推桿；5——動模②錐形或溝槽拉料穴 錐形或溝槽拉料穴如圖622（b）、（c）所示，開設在主流道末端，儲藏冷料。其實是將冷料穴做成錐形或溝槽形，開模時可起拉料作用。其底部推桿在塑件推出時，可對凝料強制推出。這種拉料形式適用于彈性較好的塑料成型。與鉤形拉料桿相比，取凝料時不需要側移，因此，適宜自動化操作。而且，對鉤形拉料桿不宜使用的情況，如圖623所示，也可以采用這兩種形式的拉料形式。對硬質(zhì)塑料或熱固性塑料也有使用的，但錐度要小或者溝橫槽要淺。圖622③球形頭拉料桿 如圖624 （a）所示，這種拉料桿頭部為球形，開模時靠冷料對球形頭的包緊力，將主流道凝料從主流道中拉出，拉料桿固定端裝在型芯固定板上，故當推件板推動塑件時，將主流道凝料從球形頭拉料桿上強制脫出。因此，這種拉料桿常用于彈性較好的塑件并采用推件板脫模的情況，也常用于點澆口凝料自動脫落時，起拉料作用，但這時拉料桿的安裝固定位置應視模具的具體情況而定。球形頭拉料桿還適用于自動化生產(chǎn)，但球形頭部分加工較困難。圖624（b）為菌形頭拉料桿，是球形頭拉料桿的變異形式，使用、安裝情況也相同。④分流錐形拉料桿 這種拉料桿的頭部做成圓錐形，如圖625（a）所示，為增加錐面與凝料間的摩擦力，可采用小錐度或錐面做的粗糙些。這種拉料桿既起拉料作用，又起分流錐作用，當塑件的中心孔較大時，可將拉料桿頭部做成截頭圓錐形，并在其頂部開設冷料穴，如圖625（b）所示。 分流錐形拉料桿廣泛用于單型腔、中心有孔又有較高同心度要求的塑件，如齒輪模具中經(jīng)常使用這種拉料桿。⑤無推桿的拉料穴 如圖626所示，這種拉料穴在主流道對面的模板上開一錐形凹坑。為了拉住主流道的凝料，在錐形凹坑的側壁上鉆一個中心線與另一邊平行、深度較淺的小孔。開模時小孔的作用將主流道凝料從主流道中拉出來。推出時推桿頂在塑件或分流道上，這時，小孔內(nèi)的凝料先沿小孔的軸線移動，然后被全部拔出。為此，需將分流道設計成S形或類似帶有撓性的形狀。（1）排氣系統(tǒng)的設計 型腔內(nèi)氣體的來源，除了型腔內(nèi)原有的空氣外，還有因塑料受熱或凝固而產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。塑料熔體向注射模型腔填充過程中，尤其是高速注射成型和熱固性塑料注射成型時，必須把這些氣體順序排出，否則，不僅會引起物料注射壓力過大，熔體填充型腔困難，造成充不滿型腔，而且部分氣體還會在壓力作用下滲進塑料中，使塑件產(chǎn)生氣泡，組織疏松，熔接不良， 甚至還會由于氣體受到壓縮，溫度急劇上升，進而引起周圍塑料熔體燒灼，使塑件局部炭化和燒焦。在模具設計時，要充分考慮排氣問題。 一般來說，對于結構復雜的模具，事先較難估計發(fā)生氣阻的準確位置。所以，往往需要通過試模來確定其位置，然后再開排氣槽。排氣槽一般開設在型腔最后被充滿的地方。 排氣的方式有開設排氣槽排氣、利用成型零件配合間隙排氣和開設排氣塞排氣。1）排氣槽排氣開設排氣槽排氣，通常遵循下列原則：①排氣槽最好開設在分型面上，分型面上因排氣槽而產(chǎn)生的飛邊，易隨塑件脫出。②排氣槽的排氣口不能正對操作人員，以防熔料噴出而發(fā)生工傷事故。③排氣槽最好開設在靠近嵌件和塑件最薄處，因為這樣的部位最容易形成熔接痕，宜開設排氣槽排出氣體，并排出部分冷料。 排氣槽形式如圖627所示。圖627 （a）為離開型腔 5～8 mm 后設計成開放的燕尾式，以便排氣順利、通暢。圖627（b）的形式是為了防止排氣槽對著操作工人注射時，熔料從排氣槽噴出而引發(fā)人身事故，因此將排氣槽設計成離型腔5～8mm后拐彎的形式。分型面上排氣槽的深度h，見表67。表67 分型面上排氣槽的深度2）模具零件配合間隙排氣 大多數(shù)情況下，可利用模具分型面或模具零件間的配合間隙自然地排氣，可不另設排氣槽，特別是中小型模具。圖628是利用分型面及成型零件配合間隙排氣的幾種形式，間隙的大小和排氣槽一樣，～。圖6173）排氣塞排氣尺寸較深且窄的型腔，氣阻位置往往出現(xiàn)在型腔底部，這時，可采用排氣塞排氣，如圖629（a）所示，即模具結構采用鑲拼方式，并在鑲件上制作排氣間隙。排氣塞也可以用燒結金屬塊制成，如圖629（b）所示。（2）引氣系統(tǒng)的設計 排氣是塑件成型的需要，而引氣是塑件脫模的需要。對于大型深腔殼體類塑件，注射成型后，型腔內(nèi)的氣體被排除，塑件表面與型芯表面之間在脫模過程中形成真空，難于脫模。若強制脫模，會使塑件變形或損壞，因此，必須引入氣體，即在塑件與型芯之間引如空氣，使塑件順利脫模。 常見的引氣裝置形式有鑲嵌式側隙引氣和氣閥式引氣兩種，如圖630所示。在利用成型零件配合間隙排氣的場合，排氣間隙也可為引氣間隙。在塑件注射成型的每一個工作循環(huán)中，都必須讓塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件的機構稱為脫模機構（或稱推出機構、頂出機構）。脫模機構的作用是完成塑件脫出、取出兩個動作，即首先將塑件和澆注系統(tǒng)凝料與模具型腔或型芯松動分離，稱為脫出，然后使塑件與模具完全分離。（1）脫模機構的分類脫模機構，可按驅(qū)動方式、脫模動作、推出零件形式等進行分類。1）按驅(qū)動方式分類相關知識點①手動脫模手動脫模是在開模后，用人工操作推出機構取出塑件。②機動脫模機動脫模是利用注射機的開模動作使塑件脫離型腔。開模時塑件先隨動模一起移動，達到一定位置時，脫模機構被注射機上固定不動的推桿（或頂桿）頂住而不能隨動模繼續(xù)移動，從而使塑件脫離模腔。③液壓脫模注射機上設置有專用的液壓頂出裝置（即液壓缸），當開模到一定距離后，通過液壓缸活塞驅(qū)動而實現(xiàn)脫模動作。④氣動脫模利用壓縮空氣，通過型腔里微小的頂出氣孔或受氣閥將塑件吹出。732）按脫模機構的動作分類①一次推出機構：這是最常用的脫模方式，塑件只經(jīng)過推出機構的一次動作就能脫模，故又稱簡單脫模機構。②二次推出機構：塑件經(jīng)過兩次不同的動作才能脫模。③延遲動作推出機構：在某些情況下，當塑件被推出后還需延遲動作再推出澆注系凝料等，尤其適用于潛伏式澆注系統(tǒng)注射模具。3）按模具中的推出零件分類相關知識點①推桿式脫模應用廣泛，常用圓形截面推桿。②推管式脫模適用于薄壁圓桶形塑件。③脫模板脫模運用于薄壁容器、殼體以及不允許存在推出痕跡的塑件。脫模板也稱推件板。④推塊式脫模適用于齒輪類或一些帶有凸緣的制品，可防止塑件變形。⑤利用成型零件推出制品的脫模適用于螺紋型環(huán)一類的制品，利用模具中某些成型零件推出塑件。⑥多元聯(lián)合式脫模對于某些深腔殼體、薄壁制品以及帶有環(huán)狀凸起、凸肋或金屬嵌件的復雜制品，為防止其出現(xiàn)缺陷，常采用兩種或兩種以上的推出機構聯(lián)合動作以完成脫模過程。4）混合分類隨著塑件品種及尺寸大小、形狀的不同，脫模機構的種類很多，不便統(tǒng)一標準而劃分，在生產(chǎn)實踐中即用混合法較為實用和直觀，如圖631所示。（2）脫模機構的設計要求1）盡量使塑件留在動模上。這是因為，要利用注射機推出裝置來推出塑件，必須在開模過程中保證塑件留在動模上，這樣模具結構較為簡單。2）保證塑件不變形、不損壞。為此，必須正確分析塑件與型腔各部位的附著力的大小，選擇合理的推出方式和推出部位，使脫模力合理分布。由于塑件收縮時包緊型芯，因此脫模力作用位置應盡量靠近型芯，同時亦應布置在塑件剛度。強度最大的部位（如凸緣、加強筋等處），作用面積也應盡可能大些，以免損壞塑件。3）保證塑件外觀良好。也就是說，推出塑件的位置應盡量選在塑件的內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位。4）結構可靠。推出機構應工作可靠，運動靈活，具有足夠的強度和剛度。 （4）一次脫模機構（簡單脫模機構） 凡在動模一邊施加一次推出力，就可實現(xiàn)塑件脫模的機構，稱為簡單脫模機構。 通常包括推桿脫模機構、推管脫模機構、脫模板脫模機構、推塊脫模機構、多元聯(lián)合脫模機構和氣動脫模機構等。1）推桿脫模機構推桿（頂桿）脫模機構是最簡單、最常用的一種形式，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等特點