【文章內(nèi)容簡介】 夾具，提高精度。 (1). 箱體零件：一面兩銷（工藝孔、工藝凸臺） (2). 軸類零件：兩個頂尖孔(3). 圓盤類零件(齒輪等)：用其端面和內(nèi)孔作精基準***基準統(tǒng)一而基準不重合時，常先用基準統(tǒng)一，最后工序用基準重合，保證位置精度。3. “自為基準”的原則：當精加工或光整加工工序要求余量盡量小而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準，而該加工表面與其它表面之間的位資精度則要求由先行工序保證。不能提高加工面的位置精度，只能提高加工面本身的精度。4. “互為基準”的原則：為了獲得小而均勻的加工余量或較高的位置精度．可采取反復(fù)加工，互為基準的原則。例如：加工精密齒輪，磨齒和內(nèi)孔5. 精基準的選樣應(yīng)定位準確、夾緊可靠、操作方便的原則。二. 加工經(jīng)濟精度與加工方法的選擇 (一). 加工經(jīng)濟精度加工誤差與加工成本之間成反比關(guān)系。加工經(jīng)濟精度：是指在正常的加工條件下（采用符合質(zhì)量標準的設(shè)備、工藝裝備和標準技術(shù)等級的工人，不延長加工時間）所能保證的加工精度和表面粗糙度。***加工經(jīng)濟精度隨著科學技術(shù)的發(fā)展會逐步提高。 (二). 加工方法的選擇：首先取決于加工表面應(yīng)有的技術(shù)要求，有時還可能出于工藝上的原因而在某些方面高于零件圖上的要求。選擇加工方法時應(yīng)考慮下列各因素：1. 應(yīng)選擇相應(yīng)的能獲得經(jīng)濟加工精度的加工方法。2. 要考慮工件材料的性質(zhì)。淬火鋼：磨削加工；有色金屬：金剛鏜或高速精細車 3. 要考慮工件的形狀和尺寸。IT7孔：回轉(zhuǎn)體車削或磨削；箱體鏜削或鉸削4. 要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性要求。大批大量：高效率的先進工藝，拉削，粉末冶金5. 要考慮現(xiàn)有的生產(chǎn)能力，也應(yīng)考慮不采用新技術(shù)和提高工藝水平三. 典型表面的加工路線：外圓、內(nèi)孔、平面 (一). 外圓表面的加工路線1. 粗車半精車精車：應(yīng)用最廣，=IT7,Ra=2. 粗車半精車粗磨精磨：淬火鋼，=IT6,Ra=3. 粗車半精車精車金剛石車：有色金屬，,Ra=精密車床+金剛石車刀：主運動液體靜壓軸承或空氣靜壓軸承平穩(wěn)進給運動液體靜壓導軌或空氣靜壓導軌少爬行4. 粗車半精車粗磨精磨研磨、超精加工、砂帶磨、鏡面磨或拋光：以減小表面粗糙度、提高尺寸精度、形狀和位置精度為主要目的。研磨：研具材料—鑄鐵、銅、鋁、硬木研磨劑氧化鋁、碳化硅、金剛石、碳化硼以及氧化鐵、氧化鉻微粉等，用切削液和添加劑混合而成。研磨時，工件作回轉(zhuǎn)運動，研具作軸向往復(fù)運動(可以手動，也可以機動)。超精加工：工件作回轉(zhuǎn)運動，用細磨粒油石作高頻短幅振動和進給運動。Ra=砂帶磨削:砂帶高速回轉(zhuǎn)，工件緩慢轉(zhuǎn)動并作進給運動Ra=0．02鏡面磨削：是指磨削后，拋光：細磨粉、軟膏磨料的布輪、布盤、皮輪、皮盤等軟質(zhì)工具，機械摩擦和化學作用，減小表面粗糙度，不能提高尺寸和位置精度。 (二). 孔的加工路線1. 鉆一粗拉一精拉：多用于大批大量生產(chǎn)盤套類零件的圓孔、單鍵孔、花鍵孔加工。加工質(zhì)量穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高， 7級精度的基準孔(H7)。2. 鉆一擴一鉸一手鉸：應(yīng)用最廣泛，中、小孔加工。擴孔有糾正位置精度的能力，鉸孔只能保證尺寸、形狀精度和表面粗糙度。7級精度的基準孔(H7)。3. 鉆或粗鏜一半精鏜一精鏜一浮動鏜或金剛鏜 1)單件小批生產(chǎn)中的箱體孔系加工； 2)位置精度要求很高的孔系加工； 3)在各種生產(chǎn)類型中，直徑比較大的孔，80 4)材料為有色金屬，由金剛鏜保證尺寸、形狀和位置精度及表面粗糙度浮動鏜刀塊：沿鏜刀桿徑向可以自由滑動金剛鏜是指在精密鏜頭上安裝刃磨質(zhì)量較好的金剛石刀具或硬質(zhì)合金刀具進行高速、小進給精鏜孔加工。金剛鏜床也有精密和普通之分。4. 鉆(或粗鏜)一粗磨一半精磨一精磨一研磨或珩磨：淬硬零件或精度要求高的孔加工。研磨孔：用的研具是一個圓棒。研磨時工件作回轉(zhuǎn)運動，研具作往復(fù)送進運動。珩磨：用細粒度砂條組成珩磨頭，加工時工件不動，珩磨頭回轉(zhuǎn)并作往復(fù)進給運動。珩磨頭砂條數(shù)量為2～8根不等，靠機械或液壓作用漲開在工件表面上，呈網(wǎng)紋狀。珩磨精度與前道工序的精度有關(guān)，經(jīng)珩磨后的尺寸和形狀精度可提高—級，0．63—0．04 補充說明：1)上述各條孔加工路線的終加工工序，其加工精度在很大程度取決于操作者的操作水平(刀具刃磨、機床凋整、對刀等)2)對以微米為單位的特小孔加工，需要采用特種加工方法。 (三). 平面的加工路線1. 粗銑一半精銑一精銑一高速銑：銑削加工用得最多。這主要是因為銑削生產(chǎn)率高。高速銑：加工精度 (1T6～7)，表面粗糙度0．16～1．252. 粗刨一半精刨一精刨一寬刀精刨、刮研或研磨：銑削加工相比，生產(chǎn)率低。但窄長面的加工來說，刨削加工的生產(chǎn)率并不低。寬刀精刨：多用于大平面或機床床身導軌面加工，單件，成批生產(chǎn)中被廣泛應(yīng)用。刮研：獲得精密平面的傳統(tǒng)加工方法。勞動量大，生產(chǎn)率低，單件小批生產(chǎn)或修配工作中廣泛應(yīng)用。3. 粗銑(刨)一半精銑(刨)一粗磨一精磨一研磨、精密磨、砂帶磨或拋光 4. 粗拉一精拉 主要在大批大量生產(chǎn)中采用。生產(chǎn)率高，尤其對有溝槽或臺階的表面。粗車一半精車一精車一金剛石車： 這主要用于有色金屬零件的平面加工四. 工序順序的安排 (一). 工序順序的安排原則1. 基準先行：(1). 第一道工序的加工面應(yīng)是后續(xù)工序的精基準。(2). 當加工精度要求很高時，應(yīng)先精修精基準。軸類零件：銑端面，打中心孔箱體類零件：一面兩銷2. 先面后孔：(1). 大平面先加工出來，然后用大平面定位來加工孔。(2). 鉆孔之前應(yīng)先加工面3. 先主后次：主要表面：設(shè)計基準，主要工作面次要表面：鍵槽、螺紋孔4. 先粗后精：對加工精度和表面質(zhì)量要求較高的零件，粗精分開。 (二). 熱處理工序及表面處理工序的安排： 熱處理作用：提高材料的力學性能、改善金屬的加工性能、消除殘余應(yīng)力。1. 最終熱處理：提高力學性能，應(yīng)安排在精加工前后。如調(diào)質(zhì)、淬火、滲碳淬火、液體碳氮共滲和滲氮等，變形較大的熱處理，如滲碳淬火、調(diào)質(zhì)應(yīng)安排在精加工前進行。變形較小的熱處理如滲氮等，應(yīng)安排在精加工后。表面裝飾性鍍層和發(fā)藍處理，一般都安排在機械加工完畢后進行。2. 預(yù)備熱處理：改善加工性能，消除殘余應(yīng)力，應(yīng)安排在粗加工前、后。如正火、退火和時效處理等。放在粗加工前，可改善粗加工時材料的加工性能，并可減少車間之間的運輸工作量；放在粗加工后，有利于粗加工后殘余應(yīng)力的消除。調(diào)質(zhì)處理能得到組織均勻細致的回火索氏體，有時也作為預(yù)備熱處理，常安排在粗加工后。 精度要求較高的精密絲杠和主軸等工件淬火后冷處理。提高零件表面耐磨性、耐腐蝕性的熱處理、裝飾、表面處理：安排在最后。鍍鉻、陽極氧化、鍍鋅、發(fā)藍 (三). 其它工序的安排1. 檢驗工序：1)粗加工階段結(jié)束后。2)重要工序前后。3)送往外車間加工的前后，4)全部加工工序完成后。2. 內(nèi)部質(zhì)量檢驗：X射線檢查、超聲波探傷，一般都安排在工藝過程的開始。3. 表面質(zhì)量檢驗：如磁力探傷等檢查工件的表面質(zhì)量，一般都安排在精加工階段。4. 密封性檢驗驗、工件的平衡和重量檢驗，一般都安排在工藝過程最后進行。5. 去毛刺：切削加工之后。6. 清洗：清洗殘留切屑、砂粒、去磁五. 工序集中與分散的程度工序集中與工序分散，是擬定工藝路線時確定工序數(shù)目 (或工序內(nèi)容多少)的兩種不同的原則，它和設(shè)備類型的選擇有密切的關(guān)系。 (一). 工序集中和工序分散的概念1. 工序集中是將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成。每道工序的加工內(nèi)容較多。機械集中：可采用技術(shù)上的措施集中，多刃、多刀和多軸、自動、數(shù)控、加工中心。組織集中：可采用人為的組織措施集中，如臥式車床的順序加工。 (二). 特點1. 工序分散的特點：(1). 設(shè)備和工藝藝裝備都比較簡單，容易調(diào)整和維修，對工人技術(shù)水平要求低，容易適應(yīng)更換產(chǎn)品；(2). 有利于選用最合理的切削用置、減少機動工時。機床設(shè)備數(shù)很多．生產(chǎn)面積大、操作工人多，工藝路線長。2. 工序集中的特點：(1). 有利于采用高效的專用設(shè)備和工藝裝備，顯著提高生產(chǎn)率；(2). 減少了工序數(shù)目．縮短工藝過程．簡化了生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作；(3). 減少了設(shè)備數(shù)量．減少了操作工人人數(shù)和生產(chǎn)面積，工藝路線短；(4). 減少了工件裝夾次數(shù)．容易保證加工面間的位置精度。(5). 投資大，調(diào)整和維修較費事，生產(chǎn)準備工作量大，轉(zhuǎn)為新產(chǎn)品的生產(chǎn)也比較困難，對工人的技術(shù)水平要求高。 (三). 應(yīng)用：根據(jù)生產(chǎn)類型、現(xiàn)有生產(chǎn)條件、工件結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求等分析傳統(tǒng)的流水線、自動線：多采用工序分散，生產(chǎn)率高，適應(yīng)性差。高效自動化機床：工序集中，適應(yīng)性強。剛性差且精度高的精密零件：工序分散重型零件：工序集中六. 加工階段的劃分 (一). 劃分加工階段的原因：1. 保證加工質(zhì)量粗加工余量大、切削力大、變形大、殘余應(yīng)力大；半精加工、精加工：糾正2. 有利于合理使用設(shè)備和技術(shù)工人粗加工設(shè)備：功率大、剛性好、生產(chǎn)率高，精度不高 精加工設(shè)備：精度高3. 便于安排熱處理4. 便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷5. 精加工、光整加工安排在后，避免已加工表面磕傷。 (二). 各階