【文章內(nèi)容簡介】 的情況下，一般以中、低速為宜。在制品要求表面光澤較高時，模具溫度可控制在 60—80℃ 對一般制品可控制在 5060℃ 。 10 表 ABS 的主要性能指標 力 學(xué) 性 能 屈服強度 /Mpa 50 熱性能及電性能 玻璃化溫度 /C 拉伸強度 /Mpa 38 熔點（粘流溫度） /C 130— 160 斷裂伸長率 /% 35 熱變形溫度 /C 45 N/cm3 180 N/cm3 90— 108 83— 103 拉伸彈性模量 /Gpa 線膨脹 系數(shù) /（ 105/C） 彎曲強度 /Mpa 80 比熱容 /J/（ kg*K） 1470 彎曲弱性模理 /Gpa 熱導(dǎo)率 /W/（ m*K） 件質(zhì)量沖擊強度 /kJ/m2 無缺口 缺口 261 燃燒性 /（ cm/min） 慢 11 體積電阻 /Ω*cm *1016 布氏硬度 /HBS 擊穿電壓 /（ kV/mm） 物理性能 密度 /（ g/cm3） — 吸水性 /%（ 24h） 0. 2— 比體積 /（ cm2/g） — 透明度或透光率 不透明 11 ABS 的成型工藝參數(shù) 溫度 料筒一區(qū) /℃ 150170 二區(qū) /℃ 180190 三區(qū) /℃ 200210 噴嘴 /℃ 180190 模具 /℃ 5070 壓力 注射 /Mpa 60100 保壓 /Mpa 4060 時間 注射 /s 25 保壓 /s 510 冷卻 /s 515 周期 /s 1530 后處理 方法 紅外線烘箱 溫度 /℃ 70 時間 /h 12 3 模具制造 模具加工精度的確定 本次設(shè)計的手機是日常用品，其外殼要能承受磨損。對于制件的外觀要求合表面精度等級要求比較高。現(xiàn)初定制品精度等級為 4 級。 經(jīng)分析，現(xiàn)確認模具的制造加工精度為 IT7 級，而型芯和型腔的加工精度均為 IT6，型腔采用機械粗加工后電火花精加工，其它采用機械加工。 模具的尺寸公差按 GB180079， IT7。 模具結(jié)構(gòu)分析 標準模架的選擇 上殼選用的模架尺寸 ： 表 上殼模架尺寸 單位 : mm 模板寬度 300 模板長度 300 動模板厚度 40 座板寬度 350 座板厚度 25 定模板厚度 40 墊塊寬度 58 墊塊厚度 70 — 推板厚度 20 推板寬度 180 推桿固定板厚度 25 導(dǎo)柱直徑 30 導(dǎo)套直徑 30 復(fù)位桿直徑 8 沉頭螺釘 8M14 － － － － 下殼所選用的模架尺寸： 13 表 單位 : mm 模板寬度 300 模板長度 300 動模板厚度 35 座板寬度 350 座板厚度 25 定模板厚度 35 墊塊寬度 58 墊塊厚度 60 動模墊板 35 推板厚度 30 推板寬度 180 推桿固定板厚度 20 導(dǎo)柱直徑 30 導(dǎo)套直徑 30 復(fù)位桿直徑 20 沉頭螺釘 4M14 拉桿直 徑 30 澆口板厚度 20 模具閉合高度校核 根據(jù)注射機的參數(shù)， 450mm?maxH 200mmH ?min 而根據(jù)所 選標準模架組合尺寸所得， 對于手機上殼而言： H=25+70+40+40+25=200mm minH H maxH 因此，滿足要求。 對于手機下殼： H=25+60+35+35+35+20+25=235mm minH H maxH 因此，滿足要求。 開模行程的校核 開模行程＝ H1+H2+5～ 10 其中： H1―― 脫模距 離（頂出距離）； H2―― 制作高度包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)。 XSZ500 注射機的模板行程 700mm，合格。 模板尺寸的校核 所選注射機的模板尺寸為 550mm*650mm ，而本次 兩個 注射模采用的是 14 300mm*300mm。 合格。 噴嘴尺寸校核 本模具主流道始端的球面半徑為 R20，略大于 XSZ500 注射機的噴嘴球半徑 R18。 合格。 澆注系統(tǒng)設(shè)計 澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。澆注系統(tǒng)設(shè)計好壞對制品性能、外觀和成型難易程度影響頗大 澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則： 1. 結(jié)合型腔的布置考慮，盡可能采用平衡式分流道布置。 2. 盡量縮短熔體的流程，以便降低壓力損失，縮短充模時間。 3. 澆口尺寸位置和數(shù)量的選擇十分關(guān)鍵，應(yīng)有利于熔體的流動、避免產(chǎn)生湍流、渦流、噴射和蛇形流動，并有利于排氣。 4. 避免高壓熔體對模具型芯和嵌件產(chǎn)生沖擊，防止變形和位移的產(chǎn)生。 5. 澆注系統(tǒng)凝料脫出應(yīng)方便可靠，凝料應(yīng)易于和制品分離或易于切除和修整。 6. 熔接痕部位與澆口 尺寸、數(shù)量及位置有直接關(guān)系，設(shè)計澆注系統(tǒng)時要預(yù)先考慮到熔接痕的部位、形態(tài)以及以制品質(zhì)量的影響。 7. 盡量減小因開設(shè)澆注系統(tǒng)而造成的塑料用量。 8. 澆注系統(tǒng)的模具工作表面應(yīng)達到所需的硬度、精度和表面粗糙度，其中澆注口應(yīng)有 IT8以上的精度要求。 9. 設(shè)計澆注系統(tǒng)時應(yīng)考慮儲存冷料的措施。 10. 應(yīng)盡可能使主流道中心與模板中心重合。若無法重合也應(yīng)使兩者的距離盡量縮小。 主流道襯套選擇標準件： 15 圖 (a) 上殼主流道 套 圖 (b) 下殼主流道襯套： 主流道的設(shè)計： 為了使凝料順利拔出，主流道的 小端直徑 D 應(yīng)大于注射機的噴嘴直徑 d，通常為： D=d+(— 1)mm D=+=8mm 主流道入口的凹坑球面半徑 R2 也應(yīng)該大于注射機噴嘴球面頭半徑 R1，通常為： R2=R1+（ 1— 2） mm R2=18+2=20mm 主流道半錐角通常為 錐度 ?2 ~?6 ，過大會產(chǎn)生湍流或渦流產(chǎn)生空氣，過小使凝料脫模困難，還會使充模時熔體的流動阻力過大。 主流 道內(nèi)壁表面粗糙度應(yīng)在 以下，拋光時沿軸而進行。主流道的長度 L一 16 般按模板厚度確定。為了減少熔體充模時的壓力損失，應(yīng)盡可能縮短主流道的長度， L一般控制在 60mm 以內(nèi)。 分流道的設(shè)計 分流道是指主流道與澆口之間的通道。其作用是使熔融塑料過渡和轉(zhuǎn)向。由于圓截面加工困難。 本次設(shè)計 上殼 采用半圓形斷面分流道。 根據(jù)以上原則和零件的實際情況，決定選用雙點澆口形式，這種澆口適用于成型殼、盒、罩和容器等制品，是應(yīng)用廣泛的澆口形式。它的優(yōu)點為：由于澆口小，熔體通過點澆口時流速增大，前后壓差大，提高了充 模的速度，從而可獲得外表清晰，有光澤的制品；熔體流過點澆口時由于摩擦阻力使部分能量轉(zhuǎn)變?yōu)闊崃?，使熔體溫度略升高，粘度下降，改善了流動性，這對薄壁制品是有利的；其缺點：澆口尺寸小，充模阻力大，對熔體粘度較高的塑料會產(chǎn)生充填不滿的缺陷；為了取出點澆口式澆注系統(tǒng)凝料，要增加一個分型面，模具具有兩個分型面的三板式結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜。 澆口形式 選擇澆口形式應(yīng)該遵循以下原則： 1. 盡可能采用平衡式設(shè)置； 2. 型腔排列進料均衡； 3. 型腔布置和澆口開設(shè)部位力求對稱，防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象； 4. 確保耗料量??； 5. 不影響塑件外觀。 根據(jù)以上原則和零件的實際情況 ， 為了使從主流道來的熔融塑料能均衡地以最短的流程到達各澆口并同時充滿各型腔，本設(shè)計 上殼 采用非平衡式的分流道布置形式 ， 下殼決定選用針點澆口進膠 ，這種澆口適用于成型殼、盒、罩和容器等制品，是應(yīng)用廣泛的手機成型的 澆口形式。它的優(yōu)點為：由于澆口小，熔體通過點澆口時流速增大，前后壓差大，提高了充模的速度，從而可獲得外表清晰，有光澤的制品；熔體流過點澆口時由于摩擦阻力使部分能量轉(zhuǎn)變?yōu)闊崃?，使熔體溫度略升高，粘度下降，改善了流動性，這對薄壁制品是有利的；其缺點：澆口尺寸小， 充模阻力大，對熔體粘度較高的塑料會產(chǎn)生充填不滿的缺陷；為了取出點澆口式澆注系統(tǒng)凝料，要增加一個分型面，模具具有兩 17 個分型面的三板式結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜。 圖 .(a) 上殼主流道，分流道，及澆口的設(shè)計 圖 (b) 下殼主流道，分流道，及澆口的設(shè)計 圖 (c) 下殼主流道，分流道，及澆口的設(shè)計 18 成型零部件設(shè)計 成型零件是與塑料接觸的決定制品幾何開關(guān)的模具零件。它包括凹模、凸模、型芯、成型鑲塊及壁厚等， 是塑料模具的主要組成部分。 型腔分型面設(shè)計 合理選擇分型面，有利于制品的質(zhì)量提高，工藝操作和模具的制造。因此，在模具設(shè)計過程中是一個不容忽視的問題，選擇分型面一般根據(jù)以下的原則： 1. 分型面應(yīng)該選擇在制品最大截面處，這是首要原則。