【文章內(nèi)容簡介】 用。 方案一的優(yōu)缺點： 先以底面及65左側(cè)面為基準線銑A,B面然后再以A面定位，銑65二側(cè)面，符合互為基準的原則。緊接著將底面銑出，為便于工序集中，減少安裝引起的誤差，也同時銑出斜肋板的兩側(cè)，再以已加工好的底面為基準，磨削65的二側(cè)面，更易保證65的尺寸精度，也為后面的主要表面35hΦ30HΦ10H8的加工精度起了重要作用，本方案總體上遵循工序集中的原則，先將粗銑全部完成，再集中鉆孔，后面精加工亦如此。同工種的工序一般集中加工，這樣可減少工件的搬動次數(shù)，提高工作效率。 但其不足之處在于工序還比較繁瑣。而且先加工14H1112H11兩槽子，再加工Φ10H8的銷孔，由于14H11的左側(cè)外形較薄，加工孔時會由于切削力的作用和振動而崩掉。方案二的優(yōu)缺點：底面為一重要的定位基面，在后面的工序加工時都要運用到。因此先將底面銑出，為后面工序的加工降低了定位誤差，提高了加工精度。對定位方式相同的工序予以合并，使工序更為集中，減少了安裝次數(shù)，對生產(chǎn)率有了很大的提高。不足之處就在于為了便于工序的集中，將65的磨削放在外形銑削完之后，對35h9的尺寸精度不利。方案三的優(yōu)缺點： 先將一般孔加工出來，避免的后工序加工時影響重要表面的精度，更利于保護零件的表面質(zhì)量。但這樣也會由于孔工序的分開加工而影響加工效率，而且也不利于孔的位置度。 三種方案都各有千秋，根據(jù)各自的不足及實際生產(chǎn)的條件，最終選擇方案一作為該零件的加工路線。 定位基準的選擇一、 粗基準的選擇對毛坯進行初次加工所使用的基準稱為粗基準，一般僅使用它來去外皮并把以后所用的主要定位基準表面加工出來，原則上只使用一次。粗基準的選用原則如下：（1） 若必須首先保證工件上加工表面與不加工面之間的位置度要求，應以不加工表面作粗基準；（2） 若必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選該面為粗基準；（3） 若需保證各面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。鑒于以上原則，分析該零件。零件的底面雖然是一般要求的表面，但它在后續(xù)加工中是重要的定位基面，因此加工余量應當均勻化，確保后續(xù)工序的加工精度。所以，應以底面作為粗基準，限制三個自由度；65的自身尺寸要求并不高，但Φ30HΦ40對它的左側(cè)有較高的位置度要求，也應當保證其加工余量的均勻化。以65的左側(cè)面為基準限制，零件后側(cè)限制。二、 精基準的選擇定位基準為已加工過的表面，稱為精基準。精基準的選用原則如下：定位方法說明基準重合用設計基準作為定位基準基準統(tǒng)一工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面自為基準精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻，選擇加工面本身為定位基準互為基準為獲得均勻的加工余量或較高的位置精度 根據(jù)以上的選用原則，在保證加工精度和裝夾可靠方便的基礎上，特對重要表面擬訂如下的定位方式：65側(cè)面全套圖紙及更多設計請聯(lián)系：360702501底面 全套圖紙及更多設計請聯(lián)系：36070250135h9側(cè)面全套圖紙及更多設計請聯(lián)系：360702501Φ30H7 全套圖紙及更多設計請聯(lián)系：360702501Φ10H8全套圖紙及更多設計請聯(lián)系：360702501 確定機械加工余量及毛坯設計 確定機械加工余量 加工過程中在零件表面須留的多余金屬層叫加工余量，正確地確定加工余量具有很重大的意義，若毛坯余量過大，不但浪費材料，而且要增加機械加工的勞動量，從而使生產(chǎn)率下降，產(chǎn)品成本也隨之增加。反之，若余量過小，一方面提高了對毛坯的要求，增加制造困難；另一方面，在機械加工時，也會因余量過小而使安裝困難，甚至產(chǎn)生廢品。因此，必須合理地選擇加工余量。一 確定工序余量的方法 1 分析法應用理論公式，分析影響加工余量的諸因素，并進行計算來確定工序余量。確定的余量精確，但計算繁瑣。 2 經(jīng)驗估算法 依靠工藝人員的工作經(jīng)驗，采用類比法來確定工序的余量。該法比較簡潔，但是精度不夠。 3 查表修正法 按規(guī)格資料的統(tǒng)計數(shù)據(jù)來初步確定與余量，再結(jié)合實際生產(chǎn)中的影響因素進行修正，最后確定工序余量。這種方法簡便、準確，應用廣泛。 由于該零件屬于小批量生產(chǎn)，而且加工精度等級最高也只有7級，分析法精確度太高沒必要采用。對于一個只有幾年理論知識的我而言，經(jīng)驗法無法采用，因此只有采用查表修正法更為實際。二 加工余量的確定根據(jù)前面所述的加工方法及工藝路線的選擇。對表面只需粗加工的，取所查數(shù)據(jù)的小值；表面需經(jīng)粗加工和半精加工時，可取較大值。 機械加工余量加工表面經(jīng)濟精度IT加工方法余量a（mm）Ra（μm）參考表格總加工余量（mm）A面12粗銑8—31(3)B面12粗銑2 8—31（3）11半精銑8—33（3）65二側(cè)面12粗銑8—31（3）（左）（右）11精銑8—32（3）9磨5—72（4）底面12粗銑28—31（3）11半精8—33（3）9磨5—72（4）斜肋板 二惻12粗8—31（3）11半精8—33（3）A′面12粗8—31（3）11半精8—33（3）B′、C面12粗8—31（3）11半精8—33（3）C面12粗8—31（3）11半精8—33（3）9磨5—72（4）A—A內(nèi)腔11粗銑后半精銑8—37（3）—B—B內(nèi)腔11粗銑后半精銑8—37（3）—35h9 側(cè)面12粗8—31（3）9磨8—34（3）Φ10H811鉆8—18（3）—8鉸1—13（2）14H112H11兩槽子11粗銑后半精銑38—37（3）—Φ30H712粗車8—18（3）29半精鏜8—18（3）7精鏜8—24（3） 毛坯的設計一、確定機械加工的余量鋼質(zhì)模鍛件的機械加工余量按JB3835—85確定，確定時根據(jù)估算的鍛件質(zhì)量，加工精度及鍛件的形狀復雜系數(shù)，—25（1）可查得除孔以外各外表面的加工余量?！?4（1）查得，表中余量均為單面余量。（1） 鍛件質(zhì)量 ,（2） 加工精度 零件除Φ30HΦ10H8外，各表面為一般加工精度F1（3） 鍛件的形狀復雜系數(shù)S： S=m鍛件/m外廓包容體 假設鍛件的最大包容體為長132mm,寬131mm,高91mm. m外廓包容體=13213191= m鍛件= S==—10（1），鍛件的形狀復雜系數(shù)為S3，屬于較復雜級別。（4）根據(jù)鍛件質(zhì)量、FS3，查表2.—25（1）有：～～～。～—24（1）知：鍛件中心孔的單面余量為：2mm二 確定毛坯的尺寸上面所查得的加工量適用于機加表面Ra≥；Ra≤ 的表面，余量要適當?shù)姆糯?。分析本零件，可知零件的各表面粗糙度Ra≥，因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，這時可取所查數(shù)據(jù)的小值，當表面需粗加工和半精加工時，可取其較大值）又由于該零件粗加工后需精加工，在粗加工和精加工之間要進行熱處理，且在熱處理后強度較大，變形也較大，故還需進行磨削以保證尺寸精度要求。故還要查表求磨削余量，則毛坯尺寸即為零件尺寸加上機械加工余量。： 毛坯尺寸零件尺寸單面加工余量mm鍛件尺寸65a左=；a右=73835h935Φ30H72Φ26653三、確定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件重量、形狀復雜系數(shù)、分模線形狀種類及鍛件精度等級從有關表中查得。，形狀復雜系數(shù)是S3，材料為30CrMnSiA的高強度合金鋼，其合金元素含量的總和〉3% 。—11（1）得，鍛件材質(zhì)系數(shù)為M2,采用平直分模線，鍛件為普通精度等級，—13（1），—16（1）查得。零件尺寸公差如表列：鍛件尺寸偏差根據(jù)表格Φ30H7+65+7+38+44+35+6+53+65’+86+三、確定圓角半徑—22（1）確定 。H/B=45/282則半徑r=+ R=+ r=*45+= 圓整r=3mm R=+=*3+=8mm以上所取的圓角半徑數(shù)值能保證各表面的加工余量。五、 確定拔模角 本鍛件上下模模鏜深度不對稱，起模角應以模鏜較深的一側(cè)計算。則： L/B=35/28 H/B=45/281—23（1）有外起模角 α=7176。，內(nèi)起模角β=9176。 六 、確定分模位置 該零件為形狀不規(guī)則外形，且HL，應采取軸向分模，為便于起模及發(fā)現(xiàn)上下模在模椴過程中的錯移，分模線應選在最大寬度上，分模線為直線。七、 確定毛坯的熱處理方式合金鋼毛坯經(jīng)鍛造后應安排正火，以消除殘留的鍛造應力，并使不均勻的金相組織通過重新結(jié)晶而得到細化、均勻的組織，從而改善了加工性?！?即為該零件的毛坯圖。. 工序設計全套圖紙及更多設計請聯(lián)系：360702501 選擇加工設備及工藝設備一 機床的選擇 機床的選擇工件的對加工質(zhì)量，生產(chǎn)率和經(jīng)濟性有很大的影響，為使所選的機床能滿足工序的要求，必須綜合考慮機床的工作精度、加工精度、功率、機床工作區(qū)的尺寸等因素。 根據(jù)以上的圖示的分析，結(jié)合洪都集團現(xiàn)有的生產(chǎn)設備及零件自身的尺寸、形狀、位置精度的要求。：二 夾具的