【文章內容簡介】 動化設計應符合如下要求： 1）廠內滲漏排水設備應自動操作，集水井應設置水位信號裝置和報警裝置。集水井宜設兩種不同型號的水位信號裝置，且應有一路信號遠送至中控室。 2）集水井水位信號器應遠離水泵進口處，防止水泵工作時水位波動影響信號器，并應布置在便于維修檢查的集水井進人孔附近。 3）滲漏排水泵采用深井泵時，深井泵的軸承潤滑水管上宜設自動控制供水閥和示流信號器。 4）水輪機頂蓋應設置水位監(jiān)視信號裝置，頂蓋排水設備應能自動運行。 5）檢修排水應按手動控制設計，檢修排水第一次抽空后，滲漏積水的排出宜按自動運行方式設計。 6）廠房內最低設備層應設有防淹水位信號器。 設備及管路布置 水泵布置應根據水電廠的具體條件，便于安裝運行和維護并使管路最短。 臥式離心泵的布置位置應滿足幾何安裝高度的要求，盡量減少吸水管路的水力損失，并考慮防潮、防淹。臥式離心泵應安裝水平，水泵吸水管路要有順排氣方向的上坡，防止造成積氣。 對裝有底閥的水泵，應有檢修底閥的條件和措施。 深井泵的電動機宜安裝在最高尾水位以上，否則應采取防淹、防滲措施。 射流泵的安裝高程，應按射流泵不發(fā)生空蝕條件確定，并便于操作和拆裝。 采用集中供水方式時，應將水泵集中布置，并從運行檢修方便等條件，選定水泵房位置。 采用單元供水方式時，水泵宜布置在各機組段內。 水輪機頂蓋排水泵宜布置在水輪機室、機坑內或進入水輪機室的廊道側洞內。 真空泵應布置在它所服務的臥式泵附近。 相鄰兩泵組突出部位的凈距或與墻壁的凈距，應能滿足拆、裝泵軸或電動機轉子的需要。電動機容量小于55kW時，；電動機容量大于55kW時，其凈距應相應加大。 水泵房內應有運行巡回、維護通道；；出入水泵房交通應順暢方便。水位線以下的水泵房須考慮防淹措施和安全出口。 泵房內應有檢修場地，泵房頂部應埋設吊環(huán)。當水泵臺數較多，且部件重量較大時，應設置簡單的起重設備。 對布置在下層的水泵房，應留有足夠尺寸的吊物孔，宜利用主廠房吊車吊運泵組設備。 水泵吸水管口距集水井底的距離宜為（~）d（d為吸水管吸入口直徑），；；吸水管口外緣之間的距離應大于（~）d。對深井泵的吸水管除滿足上述要求外。 閥門應設在便于操作和拆修的地方。閥門的直徑較大，操作輪高于地面2m以上時，宜設置固定式或移動式操作平臺。對電動操作閥門應考慮防潮問題；對液壓操作閥門應盡量縮短操作管路的長度。 閘閥不應倒裝，操作手輪上應標明開關方向。公稱直徑300mm以上的閘閥或長柄閥附近應有足夠的操作和拆裝場地，頂部宜埋設檢修拆裝用吊環(huán)。 旋啟式止回閥可水平或垂直安裝。水平安裝時，閥蓋朝上；垂直安裝時水流方向應自下而上。升降式止回閥應水平安裝。 大直徑閥件依靠前后管子支持荷載時，靠近閥件前后的管子應有牢固的管架、管卡。，坑內閥門連接管應設不銹鋼伸縮節(jié)。 濾水器應布置在便于檢修、操作的位置。對大尺寸濾水器，有吊芯檢修需要時還應留有足夠的空間高度，其上方頂板應預埋吊環(huán)。當清洗機會少及耗水量較小時可排至集水井。 滲漏排水系統管路的出水口宜在最高尾水位以上。對于有冰凍的水電廠，排水管出口宜設在最低尾水位和最大冰層厚度以下，但應防止檢修排水管尾水倒灌進廠問題。 技術供水排水總管應與電氣設備分開布置，不應布置在電氣設備的上方。若有困難時，應采取必要的防水措施。 供排水管宜采取明敷方式布置，明敷管路應力求整齊美觀，應設有運行維護的通道，明管跨步困難時應設置踏步梯子。有條件應將管路設在管溝內或專設的管路廊道內。管溝的寬度和深度應滿足檢修需要，管路與溝底的凈距不宜小于300mm，管溝底面應有1‰~5‰的排水坡度，坡向排水地漏口，管溝應有活動蓋板。 平行敷設的管路應緊湊和滿足檢修要求。沿墻布置的管路，管件和墻間的凈距不宜小于100mm，管與管之間的凈距不應小于25mm。當口徑大于DN50時，宜采用法蘭連接，采用法蘭聯接時，相鄰管子的法蘭，應錯開布置。當管壁外包有隔熱防結露層時，應預留包扎所需空間。 明敷管路 1）明敷管路應以結構合理的支架或吊架支承，水泵附近的管路、管件、閥門等的重量不應由泵體承受。 2）對于高揚程大流量的水泵出口應設足夠的支撐。 3）有自由端的明敷管路不應設置伸縮節(jié)。當兩端都固定且必須布置伸縮節(jié)時，應核算伸縮長度，選擇合適的伸縮節(jié)。 4）與尾水渠相連的管口應加裝法蘭片。 5）若采用壓力鋼管取水時，取水口宜布置成埋管，若采用明取水口時，取水管布置應適應壓力鋼管所產生的位移。 6）當水輪機設有進水閥時，宜將技術供水口布置在水輪機進水閥后，并考慮進水閥關閥時的產生位移對取水口安全的影響。 管路敷設安裝后，應進行嚴密性耐壓試驗或嚴密性試驗。對于埋設管路，在澆筑混凝土前應進行嚴密性耐壓試驗時，，試壓30min應無滲漏；。對明敷管路及設備應進行嚴密性試驗，試驗壓力為實際工作壓力，保持8h，無滲漏現象。 管路布置應避免沉積泥沙，對于埋設的供水總管及聯絡管應設有沖洗措施。埋設在混凝土中的鋼管，應多布置成直管，少用彎頭，巡邊布置；焊接接頭應焊牢固?？缭缴炜s縫的埋設管路，在伸縮縫處應作套管或包扎彈性墊層等過縫處理。，供排水管路表面應采取防結露措施。對高海拔嚴寒地區(qū)，室外管路應有防寒結冰措施。 示流器、壓力表和溫度計等應布置在容易觀察到的位置上，有條件時，各用戶的示流器、壓力表、溫度計、電動閥等宜集中布置。 供排水管路當采用埋管時，宜采用不銹鋼管。當采用碳鋼時均應進行防銹、防腐處理。 對于全廠聯絡總管，應根據機組投產順序情況增設必要的隔斷閥。5 油系統 油系統的設計宜包括下列主要任務 1）接受新油； 2）貯備凈油； 3）給設備供、排油； 4）向運行設備添油； 5）油的監(jiān)督、維護和取樣化驗； 6）油的凈化處理； 7）廢油的收集及處理。 油系統主要由如下設備組成： 1）油罐； 2）油處理設備：油泵、壓力濾油機（或精過濾機）、真空凈油機、濾紙烘箱及油過濾器等； 3）油化驗設備：化驗儀器、設備、藥物等； 4）油吸附設備：硅膠吸附器； 5）管網：油系統設備及用戶連接起來的管道系統； 6）測量及控制元件：溫度信號器、壓力控制器、油位信號器、油混水信號器等。 油系統設計應滿足下列要求： 1）油務處理的全部工藝要求； 2）系統連接簡明，操作程序清楚，應盡量減少管路及閥門； 3）凈油和污油宜有各自獨立的油泵、油罐及管路等； 4）通過全廠供、排油管對各用油設備供排油和添油，個別部位可借助油泵和臨時管路供排油； 5）能方便地接受新油和排出污油； 6）油處理系統宜為手動操作，應在機組各用油部位設有油位信號器、油溫信號器和油混水信號器。 油系統的設置及油的選用 透平油系統主要供機組軸承潤滑用油和調速系統、進水閥和液壓閥等操作用油；絕緣油系統主要供變壓器、電抗器等電氣設備用油。兩系統應分開設置。，兩系統均可只設簡單的油系統設備。，壓力大和轉速低的設備宜選用粘度大的透平油；反之選用粘度小的透平油。機組潤滑用油和調速系統等操作用油宜選用同一牌號透平油。 應考慮當地氣溫和絕緣油的凝固點選用絕緣油。 設備用油量的計算 機組用油量應按制造廠資料確定。無制造廠資料時，宜按容量和尺寸相近的同型機組或經驗公式進行估算。 電器設備的用油量應根據變壓器和電抗器等設備的廠家資料確定。 管網充油量應根據管網的大小和長短計算確定。 備用油量，；。 補充備用油量，宜按貯備全部運行設備45~90天的補充油量考慮。 油罐容積和數量的確定 用于貯備凈油的凈油罐，容積應按最大一臺機組（或變壓器）用油量的110%確定。凈油罐宜設置一個。當油罐容積較大不易布置時，宜設置兩個或兩個以上的凈油罐，其總容積不變。 用于接受新油、檢修時設備排油或油的凈化處理的運行油罐，其容積應按最大一臺機組（或變壓器）用油量的110%確定。運行油罐宜設置兩個，每個運行油罐的容積為總容積的一半（當油罐容積較大不易布置時，宜設置兩個以上的運行油罐，其總容積不變）。 中間油罐：對于透平油系統，油罐室不設在廠房內或油罐室在廠房內布置位置較高時，為了檢修方便，可在廠內設置中間油罐，其容積應根據機組最大用油部件的充油量確定，個數宜多于兩個。 貯存凈油作為設備自流添油用的重力加油箱，其容積應視設備的添油量而定，~。對于燈泡貫流式機組的軸承潤滑油重力油箱的容積應按油泵故障時，機組仍能安全連續(xù)運行5~10min 的用油量確定。 當不設置重力加油箱時，可設置設備添加油用的移動式添油罐，其容積應滿足添油量的需要。 收集液壓操作元件漏油的集油箱，應由機組制造廠成套供貨。 可適當設置若干小油桶以便存放空氣壓縮機油、中等技術油、潤滑脂（黃油）及廢油等。 總廠設有中心油務所的，各分廠可只設置中間油罐和添油罐，不宜再設置凈油罐和運行油罐。 油桶應設有油位顯示器或壓力信號器、進人孔及內外扶梯、進出油管口、事故排油管口、呼吸器及接口、驗油口、基礎螺栓螺母及吊耳。 油桶材料可采用Q235或Q245制作，應有足夠的剛度。 油處理設備的選擇 透平油和絕緣油的凈化處理設備應按兩個獨立系統分別設置。 油泵應滿足輸油量及揚程的要求，對于排油油泵，應校核其吸程。透平油（或絕緣油）系統的油泵不宜少于2臺。向設備充排油使用的油泵，其容量宜保證在4~6h內充滿最大一個用油部件或在6~8h內充滿最大一臺變壓器。接受新油的油泵，其容量應保證在油罐車允許的停車時間內將油卸完，20t以下的油罐車停車時間宜取2h，20~40t的油罐車停車時間宜取4h。 濾油機宜選用壓力濾油機和真空凈油機，透平油系統生產率按8h內能過濾最大一臺機組的用油量確定，絕緣油系統按在24h內過濾最大一臺變壓器的用油量確定。計入壓力濾油機更換濾紙時間，應將其生產率減小30%。裝機4臺及4臺以上時，透平油系統壓力濾油機不宜少于2臺，并應配濾紙烘箱一臺。 500kV變壓器油處理設備應符合如下要求： 1）； 2）高真空凈油機的選擇與真空凈油機選擇原則相同，； 3）變壓器真空注油用真空凈油機可由變壓器制造廠配套供貨，或根據主變廠的要求選擇。 變壓器宜設置硅膠吸附裝置。 設有中心油務所的水電總廠，各分廠的油處理設備宜不設置或簡化設置。 油處理設備上的接口口徑應統一。 油處理設備與油直接接觸的油道宜采用不銹鋼材料制作。 油管、閥門的選擇 油系統供、排油管和油處理室中的油管應選用不銹鋼鋼管；調速系統和自動化元件的操作油管應選用紫銅管或不銹鋼管，應核算操作油管壁厚。 采用軟管連接時，可選用金屬軟管、耐油橡膠管并采用標準活接頭。 供、排油總管管徑可根據油的粘度和所推薦的油管中平均流速計算確定。支管可根據設備的接頭尺寸確定。，計算管道中的壓力損失，并校核油泵的揚程、吸程和設備的充、排油時間。 經常操作的閥門宜采用不銹鋼球閥，事故排油閥可選用閘閥。油桶管口法蘭及管路法蘭應與閥門法蘭壓力等級統一。 油系統布置設計 油系統布置設計應符合SDJ27890《水利水電工程設計防火規(guī)范》的規(guī)定。 油罐室和油處理室的采暖、通風的要求應按照DL/T5165《水力發(fā)電廠廠房采暖通風和空氣調節(jié)設計技術規(guī)定》有關規(guī)定。 油罐室布置應符合如下要求： 1）油罐室可布置在廠房內或廠房外。油罐室的面積宜留有適當裕度，應設有事故油池或擋油坎，在進人門處設置擋油坎時，擋油坎內的有效容積不小于最大油罐的容積與滅火水量之和。當設事故油池時，并設有排油泵坑，油池內應設通氣孔及進人孔。 2）油罐室的高度應滿足油罐頂部檢修進人及消防水噴霧（若采用水消防時）的凈空要求。如油罐頂部空間偏小，進人孔出入困難時，可在上層樓板開孔，但開孔后的樓板應進行防火處理。 當采用水消防時。油桶基礎高度應不小于1m。 3）廠內透平油油罐室布置在廠內時，宜布置在水輪機層及以下，且在安裝場設供、排油管的接頭。 4）廠外絕緣油油罐宜布置在變電站附近、交通方便和安全處，油罐可布置在室內或露天場地。布置在露天場地時，并有良好的排水措施。露天油罐不應布置在高壓輸電線路下方。 5）油罐宜成列布置，應使油位易于觀察，進人孔出入方便，閥門便于操作。 6）事故后的廢油不得任意排放。 油處理室布置應符合如下要求： 1）油處理室應靠近油罐室布置，其面積視油處理設備的數量和尺寸而定。 2）油處理室內應有足夠的維護和運行通道。 3）油處理室宜設計成固定式設備和固定管路系統或移動式設備及用軟管連接的管路系統。 4）濾紙烘箱應布置在面積不小于8m2的專用房間內，烘箱的電源開關不應放在室內，否則應采用防爆電器。 5）油處理室地面應易清洗，并設有排污溝。 管路敷設應符合如下要求： 1）主廠房內油管路應與水、氣管路的布置統一考慮，應便于操作維護且整齊美觀。油管路應與電氣設備及電纜分開布置，如有困難時，應采取隔離措施。油管與電纜交錯時，應是電纜走上，油管走下。油罐室和油處理室的管路和閥門一般沿墻壁布置，～。 2）油管宜盡量明敷，如布置在管溝內，管溝應有排水設施。當管路穿墻柱或穿樓板時，應留有孔洞或埋設套管。 3）管路敷設應有一定的坡度，在最低部位應裝設排油接頭。 4）在油處理室和其他臨時需連接凈油化處理設備和油泵處，應裝設連接軟管用的接頭，接頭口徑宜采用DN50。 5）露天油管路應敷設在專門管溝內。 6）油管路應采用法蘭連接，墊片采用耐油材料。 7）變壓器和油開關的固定供、排油管應分別設置。 8）油罐路應避開長期積水處。布置集油箱處應有排水措施。 9）在油管上或油處理設備上宜布置有監(jiān)測油流的壓力表或示流器。 10）對于全廠聯絡總管，應根據機組投產順序情況增設必要的隔斷閥。 中心油務所的設置 梯級水電廠的總廠，可設置中心油務所。 中心油務所內應設置貯油和油凈化處理設備。應按梯級水電廠或總廠中最大一臺機組（或變壓器）的用油量配置設備，、。 中心油務所的油化驗儀器